PT Semen Tonasa adalah anak usaha Semen Indonesia yang bergerak di bidang produksi semen. Untuk mendukung kegiatan bisnisnya, perusahaan ini memiliki 13 unit pengantongan semen yang terutama terletak di Indonesia bagian timur. Perusahaan ini juga memiliki kantor penghubung di Makassar dan kantor perwakilan di Jakarta.

Perusahaan ini adalah produsen semen terbesar di Indonesia bagian timur. Perusahaan ini menempati lahan seluas 1.571 hektar di Biringere, Bungoro, Pangkep, atau sekitar 68 kilometer dari Makassar. Hingga akhir tahun 2021, perusahaan ini mengoperasikan empat unit pabrik yang total kapasitas terpasangnya mencapai 7,4 juta ton semen per tahun. Pabrik Tonasa II dan III masing-masing dapat memproduksi 675 ribu ton semen per tahun, sementara Pabrik Tonasa IV dapat memproduksi 2,7 juta ton semen per tahun dan Pabrik Tonasa V dapat memproduksi 3,37 juta ton semen per tahun.

Selain itu, perusahaan ini juga memiliki Pelabuhan Khusus Biringkassi untuk memudahkan pengiriman produknya melalui jalur laut. Perusahaan ini juga memiliki dua unit PLTU berkapasitas 2x25 MW dan 2x35 MW, serta Coal Unloading System berkapasitas 1.000 ton per jam di Biringkassi.

Sejarah
Perusahaan ini memulai sejarahnya pada tahun 1960 saat Tap MPRS nomor II/MPRS/1960 antara lain mengamanatkan pembangunan sebuah pabrik semen di Indonesia bagian timur. Badan Pelaksana Proyek Semen Tonasa lalu diresmikan oleh Menteri Perindustrian, M. Jusuf, pada tanggal 2 November 1968 untuk membangun pabrik semen tersebut di Sulawesi Selatan. Pada tahun 1971, pabrik semen yang telah selesai dibangun dijadikan modal untuk mendirikan sebuah perusahaan umum (Perum) dengan nama Perum Semen Tonasa. Pabrik semen tersebut lalu diberi nama pabrik Tonasa I dan beroperasi dengan kapasitas 120.000 ton per tahun. Pada tahun 1975, status perusahaan ini diubah menjadi persero.

Pada tahun 1980, pabrik Tonasa II mulai beroperasi dengan kapasitas terpasang 510.000 ton per tahun. Pada tahun 1984, pabrik Tonasa I dihentikan operasionalnya, karena tidak lagi ekonomis. Pada tahun 1985, pabrik Tonasa III mulai beroperasi dengan kapasitas terpasang 590.000 ton per tahun. Pada tahun 1991, pabrik Tonasa II dioptimalisasi, sehingga kapasitasnya dapat ditingkatkan menjadi 590.000 ton per tahun. Pada tanggal 15 September 1995, pemerintah Indonesia resmi menyerahkan mayoritas saham perusahaan ini ke Semen Gresik.[3][4] Pada tahun 1996, pabrik Tonasa IV mulai beroperasi dengan kapasitas 2,3 juta ton per tahun. Pada saat yang sama, Pembangkit Listrik 1 juga mulai dioperasikan dengan kapasitas 2 x 25 MW.

Pada tanggal 1 Februari 2013, pabrik Tonasa V mulai beroperasi secara komersial dengan kapasitas terpasang sebesar 2,5 juta ton per tahun. Pada tanggal 19 Februari 2014, pabrik Tonasa V dan Pembangkit Listrik 2 yang berkapasitas 2 x 35 MW diresmikan oleh Presiden Susilo Bambang Yudhoyono.

Struktur Manajemen

• Dewan Komisaris
• Husain Abdullah (Komisaris Utama)
• DR. Nata Irawan, SH, M.Si

Dewan Direktur

• Asruddin (Direktur Utama)
• Mochamad Alfin Zaini, ST (Direktur Produksi)
• Anis, SE. MM (Direktur Keuangan)

Pemegang saham

• Semen Indonesia 99,99%
• Koperasi Karyawan Semen Tonasa 0,01%

Sumber: id.wikipedia.org
 

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, umumnya dikenal sebagai SIG, adalah perusahaan semen Indonesia yang didirikan pada tahun 1957 di Gresik, dengan nama NV Semen Gresik. Pada tahun 1991, PT Semen Gresik menjadi BUMN pertama di Indonesia yang go public. Selanjutnya pada tahun 1995, PT Semen Gresik (Persero) Tbk melakukan konsolidasi dengan PT Semen Padang dan PT Semen Tonasa yang kemudian dikenal dengan nama Semen Gresik Group.

Pada tanggal 7 Januari 2013, PT Semen Gresik (Persero) Tbk bertransformasi menjadi PT Semen Indonesia (Persero) Tbk, dan berperan sebagai perusahaan induk strategis yang membawahi Semen Gresik, Semen Padang, Semen Tonasa, dan Thang Long Cement.

Pada tanggal 31 Januari 2019, SIG melalui anak usahanya PT Semen Indonesia Industri Bangunan (SIIB) secara resmi mengakuisisi 80,6% saham Holderfin B.V. yang ditempatkan dan disetor di Holcim Indonesia. Selanjutnya, pada tanggal 11 Februari 2019, melalui mekanisme Rapat Umum Pemegang Saham Luar Biasa, telah disetujui perubahan nama PT Holcim Indonesia Tbk menjadi PT Solusi Bangun Indonesia Tbk.

Disadur dari: en.wikipedia.org
 

PT Semen Gresik merupakan anak perusahaan dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perusahaan ini merupakan perusahaan operasional penghasil semen di grup Semen Indonesia. Pendirian perusahaan ini sama seperti pendirian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang oleh PT Pupuk Indonesia Holding Company. Dengan berdirinya PT Semen Gresik, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menjadi strategic holding dan menyerahkan produksi semen ke anak perusahaan.

Produksi

PT Semen Gresik memproduksi 2,11 juta ton semen dan 1,72 juta ton terak pada tahun 2019. Produksi semen dan terak PT Semen Gresik tahun 2017-2019 disajikan pada tabel berikut:.

Sumber: id.wikipedia.org

PT Semen Padang adalah perusahaan milik negara yang menjadi pabrik semen tertua di Indonesia, yang didirikan pada tahun 1910.
Perusahaan ini memiliki klub sepak bola Semen Padang F.C., yang berlaga di Liga 2 (Indonesia).

Sejarah
PT Semen Padang (Persero) didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 dengan nama NV Nederlandsch Indische Portland Cement Maatschappij (NV NIPCM). Perusahaan ini merupakan pabrik semen pertama di Indonesia. Pada tanggal 5 Juli 1958, perusahaan dinasionalisasi oleh Pemerintah Republik Indonesia. Pada masa ini, Perseroan mulai mengembangkan diri dengan meningkatkan kapasitas Pabrik Indarung I menjadi 330.000 ton/tahun. Selanjutnya, Perseroan mengembangkan kapasitas produksinya dengan mendirikan Pabrik Indarung II, III dan IV yang berbeda dengan Pabrik Indarung I, yang menggunakan proses kering.

Pada tahun 1995, Pemerintah mengalihkan kepemilikan saham PT Semen Padang kepada PT Semen Gresik (Persero) Tbk dan pada tahun yang sama menyetujui pembangunan Indarung V. Saat ini PT Semen Gresik (Persero) Tbk memiliki 99,99% saham perusahaan. Sisanya sebesar 0,01% dimiliki oleh Koperasi Keluarga Besar Semen Padang. Saham pengendali PT Semen Gresik (Persero) Tbk. di perusahaan (51,01%) dimiliki oleh Pemerintah Republik Indonesia, sedangkan 48,09% sisanya dimiliki oleh berbagai pemegang saham.

Produksi
Kapasitas Pabrik
Salah satu pabrik Indarung
Total kapasitas produksi PT Semen Padang adalah 8.400.000 ton/tahun, menjadikannya sebagai produsen semen terbesar di Indonesia, dengan rincian sebagai berikut:

• Pabrik Indarung II = 860.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung III = 720.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung IV = 1.920.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung V = 3.000.000 ton/tahun
• Pabrik Indarung VI = 1.500.000 ton/tahun
• Pabrik Semen Dumai = 900.000 ton/tahun

Pabrik Indarung I telah dinonaktifkan sejak Oktober 1999, dengan pertimbangan efisiensi dan polusi. Pabrik yang didirikan pada tanggal 18 Maret 1910 ini dalam proses produksinya menggunakan proses basah.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Seperti halnya bahan kimia komoditas, petrokimia dibuat dalam skala yang sangat besar. Unit manufaktur petrokimia berbeda dengan pabrik kimia komoditas karena sering kali menghasilkan sejumlah produk terkait. Bandingkan dengan pabrik kimia khusus dan kimia halus di mana produk dibuat dalam proses batch terpisah.

Petrokimia sebagian besar dibuat di beberapa lokasi manufaktur di seluruh dunia, misalnya di Kota Industri Jubail dan Yanbu di Arab Saudi, Texas dan Louisiana di Amerika Serikat, di Teesside di Timur Laut Inggris di Inggris Raya, di Tarragona di Catalonia, di Rotterdam di Belanda, di Antwerpen di Belgia, di Jamnagar, Dahej di Gujarat, India, dan di Singapura. Tidak semua bahan kimia petrokimia atau komoditas yang diproduksi oleh industri kimia dibuat di satu lokasi, tetapi kelompok bahan terkait sering kali dibuat di pabrik-pabrik yang berdekatan untuk mendorong simbiosis industri serta efisiensi bahan dan utilitas dan skala ekonomi lainnya. Hal ini dikenal dalam terminologi teknik kimia sebagai manufaktur terintegrasi. Perusahaan kimia khusus dan kimia halus kadang-kadang ditemukan di lokasi manufaktur yang sama dengan petrokimia, tetapi, dalam banyak kasus, mereka tidak memerlukan tingkat infrastruktur skala besar yang sama (misalnya, jaringan pipa, penyimpanan, pelabuhan, dan listrik, dll.) dan oleh karena itu dapat ditemukan di kawasan bisnis multisektor.

Lokasi manufaktur petrokimia berskala besar memiliki kelompok unit manufaktur yang berbagi utilitas dan infrastruktur skala besar seperti pembangkit listrik, tangki penyimpanan, fasilitas pelabuhan, terminal jalan dan kereta api. Di Inggris, misalnya, ada empat lokasi utama untuk manufaktur semacam itu: di dekat Sungai Mersey di Inggris Barat Laut, di Humber di pantai Timur Yorkshire, di Grangemouth dekat Firth of Forth di Skotlandia, dan di Teesside sebagai bagian dari Northeast of England Process Industry Cluster (NEPIC). Untuk menunjukkan pengelompokan dan integrasi, sekitar 50% bahan kimia petrokimia dan komoditas di Inggris diproduksi oleh perusahaan-perusahaan klaster industri NEPIC di Teesside.

Sejarah
Pada tahun 1835, Henri Victor Regnault, seorang ahli kimia Prancis menjemur vinil klorida di bawah sinar matahari dan menemukan padatan putih di bagian bawah labu yang merupakan polivinil klorida. Pada tahun 1839, Eduard Simon menemukan polistiren secara tidak sengaja dengan menyuling storaks. Pada tahun 1856, William Henry Perkin menemukan pewarna sintetis pertama, Mauveine. Pada tahun 1888, Friedrich Reinitzer, seorang ilmuwan tanaman Austria mengamati kolesteril benzoat memiliki dua titik leleh yang berbeda. Pada tahun 1909, Leo Hendrik Baekeland menemukan bakelite yang terbuat dari fenol dan formaldehida. Pada tahun 1928, bahan bakar sintetis ditemukan dengan menggunakan proses Fischer-Tropsch. Pada tahun 1929, Walter Bock menemukan karet sintetis Buna-S yang terbuat dari stirena dan butadiena dan digunakan untuk membuat ban mobil. Pada tahun 1933, Otto Röhm mempolimerisasi metil metakrilat kaca akrilik pertama. Pada tahun 1935, Michael Perrin menemukan polietilena. Pada tahun 1937, Wallace Hume Carothers menemukan nilon. Pada tahun 1938, Otto Bayer menemukan poliuretan. Pada tahun 1941, Roy Plunkett menemukan Teflon. Pada tahun 1946, ia menemukan Polyester. Botol polietilena tereftalat (PET) dibuat dari etilena dan paraxilena. Pada tahun 1949, Fritz Stastny mengubah polistiren menjadi busa. Setelah Perang Dunia II, polipropilena ditemukan pada awal tahun 1950-an. Pada tahun 1965, Stephanie Kwolek menemukan Kevlar.

Kimia
Material semen dapat diklasifikasikan ke dalam dua kategori yang berbeda: semen hidrolik dan semen non-hidrolik sesuai dengan mekanisme pengaturan dan pengerasan masing-masing. Pengaturan dan pengerasan semen hidraulik melibatkan reaksi hidrasi dan oleh karena itu membutuhkan air, sedangkan semen non-hidraulik hanya bereaksi dengan gas dan dapat langsung mengeras di bawah udara.

Semen hidrolik
Sejauh ini, jenis semen yang paling umum adalah semen hidrolik, yang mengeras melalui hidrasi mineral klinker ketika air ditambahkan. Semen hidrolik (seperti semen Portland) terbuat dari campuran silikat dan oksida, empat fase mineral utama klinker, yang disingkat dalam notasi ahli kimia semen, yaitu:
C3S: alite (3CaO-SiO2);
C2S: belite (2CaO-SiO2);
C3A: trikalsium aluminat (3CaO-Al2O3) (secara historis, dan kadang-kadang masih disebut celite);
C4AF: brownmillerite (4CaO-Al2O3-Fe2O3).
Silikat bertanggung jawab atas sifat mekanik semen - trikalsium aluminat dan brownmillerite sangat penting untuk pembentukan fase cair selama proses sintering(pembakaran) klinker pada suhu tinggi di dalam tanur. Kimiawi dari reaksi-reaksi ini belum sepenuhnya jelas dan masih menjadi objek penelitian.

Semen non-hidrolik
Bentuk semen yang kurang umum adalah semen non-hidrolik, seperti kapur mati(kalsium oksida yang dicampur dengan air), yang mengeras melalui karbonasi yang bersentuhan dengan karbon dioksida, yang ada di udara (~ 412 vol. ppm ≃ 0,04 vol.%). Kalsium oksida (kapur) pertama diproduksi dari kalsium karbonat( batu kapur atau kapur) melalui kalsinasi pada suhu di atas 825 ° C (1.517 ° F) selama sekitar 10 jam pada tekanan atmosfer

Reaksi ini berlangsung lambat, karena tekanan parsial karbon dioksida di udara rendah (~ 0,4 milibar). Reaksi karbonasi mengharuskan semen kering terpapar udara, sehingga kapur mati adalah semen non-hidrolik dan tidak dapat digunakan di bawah air. Proses ini disebut siklus kapur.

Sejarah
Mungkin kejadian semen yang paling awal yang diketahui berasal dari dua belas juta tahun yang lalu. Endapan semen terbentuk setelah terjadinya serpih minyak yang terletak berdekatan dengan lapisan batu kapur yang terbakar karena sebab-sebab alami. Endapan kuno ini diselidiki pada tahun 1960-an dan 1970-an.

Alternatif semen yang digunakan pada zaman dahulu
Semen, secara kimiawi, adalah produk yang mengandung kapur sebagai bahan pengikat utama, tetapi jauh dari bahan pertama yang digunakan untuk penyemenan. Bangsa Babilonia dan Asyur menggunakan aspal untuk mengikat batu bata atau lempengan pualam yang terbakar. Di Mesir Kuno, balok-balok batu disemen dengan mortar yang terbuat dari pasir dan gipsum yang dibakar secara kasar (CaSO4 - 2H2O), yang merupakan Plester Paris, yang sering mengandung kalsium karbonat (CaCO3),

Yunani Kuno dan Romawi
Kapur (kalsium oksida) digunakan di Kreta dan oleh orang Yunani Kuno. Terdapat bukti bahwa orang Minoa di Kreta menggunakan batu kapur yang dihancurkan sebagai pozzolan buatan untuk semen hidrolik. Tidak ada yang tahu siapa yang pertama kali menemukan bahwa kombinasi kapur non-hidrolik terhidrasi dan pozzolan menghasilkan campuran hidrolis (lihat juga: Reaksi pozzolanik), tetapi beton semacam itu digunakan oleh orang Yunani, khususnya Makedonia Kuno, dan tiga abad kemudian dalam skala besar oleh para insinyur Romawi.

Ada... sejenis bubuk yang karena sebab-sebab alamiah menghasilkan hasil yang menakjubkan. Ditemukan di lingkungan Baiae dan di pedesaan yang termasuk dalam kota-kota di sekitar Gunung Vesuvius. Zat ini ketika dicampur dengan kapur dan reruntuhan tidak hanya memberikan kekuatan pada bangunan jenis lain tetapi bahkan ketika dermaga dibangun di laut, mereka mengeras di bawah air.
-Marcus Vitruvius Pollio, Liber II, De Architectura, Bab VI "Pozzolana" Bagian 1

Orang Yunani menggunakan tufa vulkanik dari pulau Thera sebagai pozzolan dan orang Romawi menggunakan abu vulkanik yang dihancurkan ( silikat aluminium aktif) dengan kapur. Campuran ini dapat mengeras di bawah air, meningkatkan ketahanannya terhadap korosi seperti karat. Bahan ini disebut pozzolana dari kota Pozzuoli, sebelah barat Napoli di mana abu vulkanik diekstraksi. Dengan tidak adanya abu pozzolana, orang Romawi menggunakan bubuk bata atau tembikar sebagai penggantinya dan mereka mungkin telah menggunakan ubin yang dihancurkan untuk tujuan ini sebelum menemukan sumber-sumber alami di dekat Roma. Kubah besar Pantheon di Roma dan Pemandian Caracalla yang masif adalah contoh bangunan kuno yang terbuat dari beton ini, yang sebagian besar masih berdiri. Sistem saluran air Romawi yang luas juga banyak menggunakan semen hidrolik. Beton Romawi jarang digunakan di bagian luar bangunan. Teknik normalnya adalah menggunakan material batu bata sebagai bekisting untuk mengisi mortar yang dicampur dengan agregat pecahan batu, batu bata, pecahan tembikar, bongkahan beton daur ulang, atau reruntuhan bangunan lainnya.

Mesoamerika
Beton ringan dirancang dan digunakan untuk konstruksi elemen struktur oleh para pembangun pra-Columbus yang tinggal di peradaban yang sangat maju di El Tajin dekat Mexico City, di Meksiko. Sebuah studi terperinci tentang komposisi agregat dan pengikat menunjukkan bahwa agregat adalah batu apung dan pengikatnya adalah semen pozzolan yang dibuat dengan abu vulkanik dan kapur.

Abad Pertengahan
Tidak diketahui adanya pelestarian pengetahuan ini dalam literatur dari Abad Pertengahan, tetapi para tukang batu dan beberapa insinyur militer pada abad pertengahan secara aktif menggunakan semen hidraulik pada struktur seperti kanal, benteng, pelabuhan, dan fasilitas pembuatan kapal. Campuran mortar kapur dan agregat dengan material batu bata atau batu digunakan di Kekaisaran Romawi Timur dan juga di Barat hingga periode Gotik. Rhineland Jerman terus menggunakan mortar hidrolik selama Abad Pertengahan, memiliki deposit pozzolana lokal yang disebut trass.

Abad ke-16
Tabby adalah bahan bangunan yang terbuat dari kapur cangkang tiram, pasir, dan cangkang tiram utuh untuk membentuk beton. Orang Spanyol memperkenalkannya ke Amerika pada abad keenam belas.

Abad ke-18
Pengetahuan teknis untuk membuat semen hidrolik diformalkan oleh para insinyur Prancis dan Inggris pada abad ke-18.

John Smeaton memberikan kontribusi penting dalam pengembangan semen ketika merencanakan pembangunan Mercusuar Eddystone ketiga (1755-59) di Selat Inggris yang sekarang dikenal sebagai Menara Smeaton. Dia membutuhkan mortar hidraulik yang dapat mengeras dan mengembangkan kekuatan dalam periode dua belas jam di antara gelombang pasang yang berurutan. Dia melakukan eksperimen dengan kombinasi batu kapur yang berbeda dan bahan tambahan termasuk trass dan pozzolana dan melakukan riset pasar yang mendalam tentang kapur hidrolik yang tersedia, mengunjungi tempat produksi mereka, dan mencatat bahwa "hidrolisitas" kapur secara langsung berkaitan dengan kandungan tanah liat dari batu kapur yang digunakan untuk membuatnya. Smeaton berprofesi sebagai insinyur sipil, dan membawa ide tersebut lebih jauh.

Di pesisir Atlantik Selatan Amerika Serikat, tabby yang mengandalkan cangkang tiram dari penduduk asli Amerika sebelumnya digunakan dalam konstruksi rumah dari tahun 1730-an hingga 1860-an.
Khususnya di Inggris, batu bangunan berkualitas baik menjadi semakin mahal selama periode pertumbuhan yang cepat, dan menjadi praktik umum untuk membangun gedung-gedung prestisius dari batu bata industri baru, dan menyelesaikannya dengan plesteran untuk meniru batu. Kapur hidrolik disukai untuk hal ini, tetapi kebutuhan akan waktu yang cepat mendorong pengembangan semen baru. 

Yang paling terkenal adalah "semen Romawi" Parker. Ini dikembangkan oleh James Parker pada tahun 1780-an, dan akhirnya dipatenkan pada tahun 1796. Faktanya, semen ini tidak seperti bahan yang digunakan oleh bangsa Romawi, tetapi merupakan "semen alami" yang dibuat dengan membakar septaria - bintil-bintil yang ditemukan di endapan tanah liat tertentu, dan mengandung mineral tanah liat dan kalsium karbonat. Bintil-bintil yang dibakar digiling menjadi bubuk halus. Produk ini, dibuat menjadi adukan semen dengan pasir, mengeras dalam waktu 5-15 menit. Keberhasilan "semen Romawi" membuat produsen lain mengembangkan produk saingan dengan membakar semen kapur hidrolik buatan dari tanah liat dan kapur. Semen Romawi dengan cepat menjadi populer tetapi sebagian besar digantikan oleh semen Portland pada tahun 1850-an.

Abad ke-19
Tampaknya tidak menyadari karya Smeaton, prinsip yang sama diidentifikasi oleh Louis Vicat dari Prancis pada dekade pertama abad kesembilan belas. Vicat kemudian menemukan metode untuk menggabungkan kapur dan tanah liat ke dalam campuran yang intim, dan dengan membakarnya, menghasilkan "semen buatan" pada tahun 1817 yang dianggap sebagai "cikal bakal" semen Portland dan "... Edgar Dobbs dari Southwark mematenkan semen semacam ini pada tahun 1811."
Di Rusia, Egor Cheliev menciptakan bahan pengikat baru dengan mencampurkan kapur dan tanah liat. Hasilnya dipublikasikan pada tahun 1822 dalam bukunya A Treatise on the Art to Prepare a Good Mortar yang diterbitkan di St. Beberapa tahun kemudian pada tahun 1825, ia menerbitkan buku lainnya, yang menjelaskan berbagai metode pembuatan semen dan beton, serta manfaat semen dalam konstruksi bangunan dan tanggul.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Berdasarkan peta jalan Making Indonesia 4.0, industri kimia adalah salah satu sektor yang mendapat prioritas pengembangan karena mampu memberikan kontribusi yang signifikan bagi perekonomian nasional. Sebab, bahan-bahan kimia merupakan komoditas yang strategis untuk digunakan sebagai bahan baku di berbagai sektor industri lainnya.

“Industri kimia masuk dalam Top 3 kontributor besar terhadap kinerja sektor industri pengolahan nonmigas sehingga menjadi sektor yang berperan penting pada pertumbuhan industri manufaktur nasional,” kata Direktur Jenderal Industri Kimia, Farmasi dan Tekstil (IKFT) Muhammad Khayam pada acara Penandatanganan MoU antara Kementerian Investasi/BKPM dengan Lotte Chemical Corporation, dan Perjanjian EPC di Jakarta, Jumat (7/1).

Dirjen IKFT mengemukakan, pihaknya bertekad untuk terus menekan defisit neraca perdagangan di sektor industri kimia. “Oleh karena itu, perlu pengembangan investasi di industri kimia yang juga dapat mengakselerasi untuk subtitusi impor bahan dan barang kimia,” tuturnya.

Khayam menjelaskan, secara khusus, industri petrokimia merupakan sektor strategis di tingkat hulu yang menjadi modal dasar dan prasyarat utama untuk mengembangkan industri di tingkat hilir seperti untuk menghasilkan produk plastik, serat kain, tekstil, kemasan, elektronika, otomotif, dan obat-obatan.

“Berhasil tidaknya pemerintah dalam membangun industri nasional, salah satunya sangat dipengaruhi oleh kinerja industri petrokimia,” ujarnya. Oleh sebab itu, sebagai pemasok bahan baku untuk industri hilir, sektor petrokimia diharapkan memiliki kapasitas yang memadai dan memiliki performa yang baik dan stabil di setiap saat.

“Hal inilah yang mendorong pemerintah untuk terus memperkuat industri petrokimia melalui peningkatan kapasitas produksi serta melengkapi struktur pohon industri demi menjamin pemenuhan kebutuhan bahan baku industri,” paparnya.

Sejak tahun 2020 hingga nanti pada 2025, pemerintah tengah berupaya mengawal proyek-proyek raksasa pembangunan industri kimia yang total nilai investasinya mencapai USD31 miliar. Salah satunya adalah Proyek PT Lotte Chemical Indonesia di Cilegon, yang akan menyerap tenaga kerja hingga 15.000 orang pada masa konstruksi dan 1.300 orang pada saat operasi komersial.

“Investasi proyek PT Lotte Chemical Indonesia di Cilegon akan memiliki total kapasitas produksi sebanyak 3,1 juta ton per tahun akan menghasilkan berbagai produk petrokimia hulu dan hilir seperti Etilena, Propilena, BTX, Butadiena, Polietilena (PE), dan Polipropilena (PP),” sebutnya.

Kapasitas industri nasional untuk produk-produk tersebut saat ini mencapai 7,1 juta ton per tahun. Namun, impor produk kimia tersebut masih sangat signifikan hingga mencapai 4,6 juta ton pada tahun 2020. Hal ini mengindikasikan masih diperlukannya upaya peningkatan kapasitas produksi untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri. 

“Oleh karenanya, proyek pembangunan pabrik PT Lotte Chemical Indonesia ini diharapkan dapat mensubtitusi impor sehingga menjadi stimulus bagi industri petrokimia hilir lokal dan mendukung penciptaan lapangan kerja,” tegas Khayam. Kemudian, upaya tersebut akan memperkuat kembali sendi-sendi perekonomian nasional khususnya di sektor industri manufaktur.

Menurut Dirjen IKFT, pemerintah juga berkomitmen untuk membangun industri manufaktur yang berdaya saing global melalui percepatan implementasi industri 4.0. “Kami akan senantiasa mendampingi pelaksanaan proyek ini dan akan turut membantu mengatasi permasalahan yang muncul,” imbuhnya.

Bahkan, dalam upaya mendukung pelaksanaan Making Indonesia 4.0, pemerintah pun tengah mengupayakan penguatan SDM melalui program vokasi industri. Hal ini sangat penting guna memenuhi kebutuhan tenaga kerja yang terampil dan kompeten sesuai dengan kebutuhan industri.

Vice Chairman & CEO, LOTTE Group Chemical Business Sector, Kim Go Hyun mengatakan, LOTTE Chemical Indonesia New Ethylene Project (LINE Project) akan memiliki keterkaitan yang luas, memberikan nilai tambah dan eksternalitas yang tinggi bagi perekonomian serta memiliki nilai strategis

bagi perekonomian nasional Indonesia. Selain itu juga akan menciptakan lapangan kerja dan pertumbuhan yang luar biasa bagi perekonomian Indonesia.

Dalam kesempatan tersebut, dilakukan penandatanganan MoU antara Kementerian Investasi/BKPM dengan LOTTE Chemical Corporation mengenai Fasilitasi Percepatan Realisasi Investasi. Selain itu, juga dilakukan penandatanganan EPC Agreement antara PT LOTTE Chemical Indonesia dengan para kontraktor.

“Kami menyampaikan apresiasi kepada seluruh pemangku kepentingan atas dukungannya dalam mewujudkan LINE Project, khususnya kepada pemerintah Indonesia baik di pusat maupun daerah,” ujarnya. la juga menyampaikan harapannya agar pemerintah Indonesia terus memberikan dukungan atas keberhasilan investasi bersekala besar ole LOTTE Chemical ini untuk membawa manfaat bagi perekonomian secara keseluruhan.

Kompleks petrokimia baru ini akan memiliki kapasitas produksi Ethylene sejumlah 1 juta ton per tahun dan Propylene sejumlah 520 ribu ton per tahun, serta produk turunan lainnya. Nilai investasi proyek naphtha cracker pertama di Indonesia ini sebesar USD4 miliar. LINE Project diharapkan dapat memulai pekerjaan konstruksi pada tahun 2022 dan selesai pada tahun 2025.

Sumber: kemenperin.go.id