Pendahuluan

Dalam industri logistik, Warehouse Management System (WMS) memainkan peran penting dalam meningkatkan efisiensi penyimpanan barang, mengoptimalkan operasional gudang, dan mempercepat proses distribusi. Paper berjudul The Effect of the Implementation of Warehouse Management System on the Storage of Goods at PT Shippindo Logistics Technology oleh Dedek Faisal Anugrah dan Mithun B Patil membahas bagaimana penerapan WMS dapat meningkatkan efektivitas manajemen gudang di PT Shippindo.

Penelitian ini mengungkap bahwa implementasi WMS mampu mengurangi kesalahan pencatatan stok, mempercepat pemrosesan barang, serta meningkatkan ketepatan pengiriman. Sebelum menggunakan sistem ini, PT Shippindo menghadapi berbagai masalah, seperti penempatan barang yang tidak efisien, kesalahan dalam stock opname, dan keterlambatan distribusi. Dengan penerapan WMS, perusahaan berhasil meningkatkan akurasi inventaris hingga 40% dan mengurangi waktu pencarian barang sebesar 30%.

Metodologi Penelitian

Penelitian ini menggunakan metode kuantitatif dengan pendekatan survei, di mana 100 karyawan PT Shippindo Logistics diberikan kuesioner terkait efisiensi gudang sebelum dan sesudah penerapan WMS. Analisis data dilakukan menggunakan program SPSS, dengan metode regresi linier untuk menentukan hubungan antara WMS dan efisiensi penyimpanan barang.

Dari hasil regresi, ditemukan persamaan Y = 11.038 + 0.938X0.710, yang menunjukkan bahwa WMS memiliki pengaruh signifikan terhadap penyimpanan barang, dengan nilai signifikansi 0.000 < 0.05, sehingga hipotesis dalam penelitian ini diterima.

Hasil Penelitian & Dampak Penerapan WMS

Penelitian ini menemukan bahwa penerapan Warehouse Management System memberikan dampak positif pada penyimpanan barang dan efisiensi operasional gudang di PT Shippindo Logistics. Berikut adalah beberapa hasil utama dari studi ini:

1. Peningkatan Akurasi Inventaris
   • Sebelum implementasi WMS, sering terjadi ketidaksesuaian antara catatan sistem dengan stok fisik, menyebabkan kesalahan dalam pengiriman barang.
   • Dengan sistem WMS, akurasi pencatatan stok meningkat hingga 40%, mengurangi risiko kehilangan barang dan kelebihan persediaan.
2. Pengurangan Waktu Pencarian Barang
   • Tata letak gudang yang tidak optimal sebelumnya membuat waktu pencarian barang lebih lama, terutama untuk barang dengan volume tinggi.
   • Setelah penerapan WMS, waktu pencarian barang berkurang sebesar 30%, meningkatkan efisiensi tenaga kerja dan mempercepat pemrosesan pesanan.
3. Optimalisasi Proses Inbound & Outbound
   • Sebelum penerapan WMS, barang sering tertukar atau terlambat dikirim karena sistem pencatatan manual.
   • Dengan fitur barcode scanning dan digital tracking, kesalahan pengiriman berkurang 20%, meningkatkan kepuasan pelanggan.
4. Efisiensi Ruang Penyimpanan
   • Penyimpanan barang yang tidak teratur menyebabkan pemanfaatan ruang gudang kurang maksimal.
   • Dengan WMS, penempatan barang menjadi lebih terstruktur, memungkinkan peningkatan kapasitas penyimpanan hingga 15%.

Studi Kasus: Perbandingan Sebelum & Sesudah Penerapan WMS

Penelitian ini membandingkan kinerja gudang PT Shippindo sebelum dan sesudah penerapan WMS. Hasil yang ditemukan antara lain:

1. Sebelum Implementasi WMS
   • Kesalahan pencatatan stok tinggi (20-30% mismatch)
   • Waktu pencarian barang lama (rata-rata 15 menit per item)
   • Distribusi sering tertunda akibat ketidaksesuaian stok
   • Manajemen barang masih manual, rawan kesalahan
2. Setelah Implementasi WMS
   • Kesalahan pencatatan stok berkurang hingga 40%
   • Waktu pencarian barang turun menjadi 10 menit per item
   • Ketepatan distribusi meningkat, keterlambatan berkurang 20%
   • Automasi pencatatan meningkatkan efisiensi operasional

Dengan perubahan ini, PT Shippindo berhasil meningkatkan efisiensi rantai pasok dan memastikan pelayanan pelanggan lebih baik.

Tantangan dalam Implementasi WMS

Meskipun WMS membawa banyak manfaat, penelitian ini juga menemukan beberapa tantangan dalam penerapannya:

1. Investasi Awal yang Besar
   • Implementasi sistem digital membutuhkan biaya tinggi untuk infrastruktur dan pelatihan karyawan.
   • Namun, dalam jangka panjang, sistem ini mampu mengurangi biaya operasional secara signifikan.
2. Adaptasi Karyawan terhadap Teknologi Baru
   • Banyak pekerja gudang terbiasa dengan sistem manual, sehingga perlu waktu untuk mempelajari sistem baru.
   • Pelatihan intensif diperlukan agar seluruh tim dapat menggunakan WMS dengan maksimal.
3. Integrasi dengan Sistem Lama
   • Sebelum implementasi WMS, PT Shippindo menggunakan sistem pencatatan manual yang sulit dikombinasikan dengan sistem digital baru.
   • Proses migrasi data menjadi tantangan utama dalam transisi ke sistem yang lebih modern.

Kesimpulan

Penelitian ini membuktikan bahwa Warehouse Management System (WMS) berperan penting dalam meningkatkan efisiensi penyimpanan barang dan manajemen gudang. Dengan penerapan WMS, PT Shippindo Logistics berhasil mengurangi kesalahan pencatatan stok, mempercepat proses pengambilan barang, serta meningkatkan ketepatan pengiriman.

Meskipun ada tantangan dalam penerapannya, seperti biaya investasi awal dan kebutuhan pelatihan karyawan, manfaat jangka panjangnya jauh lebih besar dalam meningkatkan efisiensi operasional dan daya saing perusahaan. Oleh karena itu, perusahaan logistik lainnya disarankan untuk mengadopsi teknologi WMS guna meningkatkan produktivitas dan kepuasan pelanggan.

Sumber : Anugrah, D. F., & Patil, M. B. The Effect of the Implementation of Warehouse Management System on the Storage of Goods at PT Shippindo Logistics Technology. Sinergi International Journal of Logistic, Vol. 1, Issue 1, April 2023, pp. 32-41.

Pendahuluan

Manajemen pergudangan yang efisien menjadi salah satu faktor utama dalam meningkatkan daya saing perusahaan, terutama dalam industri manufaktur. Paper berjudul Penerapan Warehouse Management System pada PT Uniplastindo Interbuana Bali oleh I Gusti Ayu Putu Arika Putri dan I Nyoman Nurcaya menyoroti dampak penerapan Warehouse Management System (WMS) terhadap efisiensi biaya material handling dan akurasi pencatatan persediaan.

Penelitian ini dilakukan dengan metode simulasi penerapan WMS untuk membandingkan efisiensi sebelum dan sesudah implementasi sistem. Hasil penelitian menunjukkan bahwa penerapan WMS mampu mengurangi kesalahan pencatatan stok, mempercepat proses penerimaan dan pengiriman barang, serta menurunkan biaya material handling.

Metodologi Penelitian

Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif komparatif dengan studi kasus di PT Uniplastindo Interbuana Bali, sebuah perusahaan manufaktur kemasan plastik. Data diperoleh melalui wawancara, observasi, dan simulasi penerapan WMS pada sistem pergudangan perusahaan.

Data dikumpulkan sebelum dan sesudah simulasi untuk mengukur perubahan dalam:

1. Efisiensi biaya material handling
2. Akurasi pencatatan stok
3. Kecepatan proses penerimaan dan pengiriman barang

Hasilnya dibandingkan untuk mengetahui sejauh mana WMS mampu meningkatkan efisiensi operasional gudang.

Hasil Penelitian & Dampak Penerapan WMS

Studi ini menemukan bahwa implementasi WMS membawa dampak positif signifikan dalam operasional gudang. Beberapa temuan utama meliputi:

1. Peningkatan Efisiensi Biaya Material Handling
   • Sebelum penerapan WMS, biaya material handling mencapai Rp 739.333.
   • Setelah implementasi WMS, biaya tersebut turun menjadi Rp 727.347, menunjukkan efisiensi biaya sebesar Rp 11.986.
   • Efisiensi ini dihasilkan dari peningkatan akurasi lokasi penyimpanan bahan baku, sehingga waktu pencarian barang lebih cepat.
2. Percepatan Waktu Pengiriman dan Penerimaan Barang
   • Sebelum WMS, total waktu yang dibutuhkan untuk pengiriman dan penerimaan material adalah 6 jam 18 menit.
   • Setelah WMS diterapkan, waktu tersebut turun menjadi 5 jam 23 menit, mempercepat proses operasional gudang hingga 15% lebih efisien.
3. Pengurangan Kesalahan Pencatatan Stok
   • Sebelum WMS, pencatatan stok dilakukan secara manual dengan Ms. Excel, menyebabkan banyaknya kesalahan input data.
   • Dengan WMS, pencatatan menjadi otomatis dan berbasis database, meningkatkan akurasi data hingga 95%.
4. Optimalisasi Tata Letak Gudang
   • Sebelum WMS, operator gudang kesulitan menemukan material karena penempatan barang yang tidak sistematis.
   • Dengan penerapan sistem lokasi penyimpanan berbasis WMS, operator dapat menemukan barang lebih cepat, menghemat waktu pencarian hingga 25%.

Studi Kasus: Implementasi WMS di PT Uniplastindo

Penelitian ini membandingkan kondisi gudang sebelum dan sesudah penerapan WMS:

1. Sebelum Implementasi WMS
   • Pencatatan stok dilakukan secara manual, sering terjadi ketidaksesuaian data.
   • Proses penerimaan dan pengiriman material memakan waktu lebih lama.
   • Kesalahan dalam pengambilan stok menyebabkan keterlambatan produksi.
   • Biaya material handling lebih tinggi karena waktu yang terbuang untuk mencari barang.
2. Setelah Implementasi WMS
   • Data stok diperbarui secara real-time, mengurangi kesalahan pencatatan hingga 95%.
   • Proses penerimaan dan pengiriman lebih cepat dengan sistem digital.
   • Pengambilan stok menjadi lebih akurat, mengurangi keterlambatan produksi.
   • Biaya material handling berkurang, meningkatkan efisiensi keuangan perusahaan.

Dengan perubahan ini, PT Uniplastindo berhasil meningkatkan efisiensi rantai pasok dan memastikan operasional yang lebih optimal.

Tantangan dalam Implementasi WMS

Meskipun membawa banyak manfaat, penelitian ini juga menemukan beberapa tantangan dalam penerapan WMS:

1. Biaya Implementasi Sistem
   • Pengadaan software WMS membutuhkan investasi awal sebesar Rp 500.000 untuk versi sederhana berbasis Microsoft Access.
   • Jika perusahaan ingin sistem yang lebih kompleks, biaya implementasi bisa lebih tinggi.
2. Adaptasi Karyawan terhadap Teknologi Baru
   • Karyawan yang terbiasa dengan pencatatan manual membutuhkan pelatihan intensif untuk menggunakan sistem baru.
   • Proses transisi ke sistem digital memerlukan waktu untuk membiasakan pekerja dengan prosedur baru.
3. Integrasi dengan Sistem Lama
   • Sebelum WMS, data disimpan dalam Excel tanpa integrasi dengan sistem lain.
   • Migrasi data dari sistem lama ke WMS membutuhkan waktu dan tenaga kerja ekstra.

Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa Warehouse Management System (WMS) membawa dampak positif yang signifikan dalam efisiensi pergudangan. Dengan penerapan sistem ini, PT Uniplastindo berhasil:

• Mengurangi biaya material handling hingga Rp 11.986
• Mempercepat proses penerimaan dan pengiriman barang hingga 15%
• Meningkatkan akurasi pencatatan stok hingga 95%

Meskipun ada tantangan dalam implementasi, manfaat jangka panjangnya jauh lebih besar. Oleh karena itu, perusahaan lain di sektor manufaktur disarankan untuk mengadopsi WMS guna meningkatkan efisiensi operasional dan daya saing bisnis.

Sumber Referensi : Putri, I. G. A. P. A., & Nurcaya, I. Penerapan Warehouse Management System pada PT Uniplastindo Interbuana Bali. E-Jurnal Manajemen, Vol. 8, No. 12, 2019, pp. 7216-7238.

Pendahuluan

Manajemen inventaris merupakan aspek krusial dalam rantai pasok yang memengaruhi biaya operasional, kepuasan pelanggan, dan daya saing perusahaan. Dalam organisasi terdesentralisasi, tantangan utama adalah sub-optimalisasi inventaris, di mana setiap unit bisnis beroperasi secara independen tanpa koordinasi yang memadai. Studi ini mengeksplorasi bagaimana perusahaan Atlas Copco Secoroc AB (ACS) mengatasi tantangan tersebut melalui mekanisme koordinasi berbasis literatur dan praktik empiris.

Tantangan Manajemen Inventaris di Organisasi Terdesentralisasi

Organisasi besar dengan banyak cabang menghadapi masalah fragmentasi manajemen stok, di mana setiap unit mengelola inventarisnya sendiri tanpa mempertimbangkan dampaknya terhadap organisasi secara keseluruhan. Beberapa tantangan utama yang dihadapi ACS antara lain:

• Persediaan berlebih: ACS mengalami overstock hingga 100 juta SEK akibat kurangnya koordinasi antara pusat dan cabang.
• Kurangnya transparansi data: Minimnya pertukaran informasi menyebabkan pengambilan keputusan yang kurang optimal.
• Insentif yang salah: Beberapa unit lebih berfokus pada penjualan tanpa mempertimbangkan efisiensi inventaris.

Mekanisme Koordinasi yang Diterapkan ACS

Untuk mengatasi permasalahan tersebut, ACS menerapkan beberapa mekanisme koordinasi yang telah terbukti dalam literatur dan studi empiris, antara lain:

1. Sentralisasi Terbatas

ACS menerapkan sentralisasi sebagian untuk mengelola inventaris di gudang pusat, sementara inventaris di cabang tetap dikelola secara terdesentralisasi. Strategi ini memungkinkan:

• Stabilitas permintaan di gudang pusat.
• Efisiensi pengelolaan stok di cabang dengan fleksibilitas yang lebih tinggi.

2. Transparansi Informasi melalui IT

ACS mengadopsi sistem Supply Chain Control (SCC) untuk meningkatkan transparansi data inventaris. Manfaat yang diperoleh meliputi:

• Peningkatan akurasi data stok.
• Prediksi permintaan yang lebih baik untuk mencegah overstock dan stockout.
• Koordinasi yang lebih baik antar divisi dalam rantai pasok.

3. Standardisasi dan Formalisasi Prosedur

ACS memperkenalkan standar operasional untuk manajemen inventaris yang mencakup:

• Dokumentasi prosedur di portal perusahaan.
• Pelatihan manajemen inventaris bagi karyawan agar lebih memahami pentingnya pengelolaan stok yang efisien.

4. Kontrol Kinerja dengan KPI yang Ketat

ACS menerapkan Turnover in Days (TID) sebagai Key Performance Indicator (KPI) untuk mengukur efektivitas inventaris. Dengan pengukuran ini:

• Subsidiari dengan performa rendah dapat segera diintervensi.
• Manajer dapat melakukan perbaikan berbasis data nyata.

5. Pendidikan dan Pelatihan Karyawan

Kesadaran akan pentingnya manajemen inventaris menjadi faktor kunci dalam keberhasilan strategi koordinasi. ACS mengadakan workshop dan pelatihan berkala agar setiap unit memahami standar dan target perusahaan.

Hasil Implementasi Mekanisme Koordinasi

Hasil dari penerapan strategi ini menunjukkan peningkatan efisiensi yang signifikan:

• Pengurangan stok usang dan tidak terjual hingga 30%.
• Peningkatan keterpaduan antara unit bisnis sehingga lebih selaras dengan tujuan perusahaan.
• Peningkatan kontrol pusat terhadap stok di gudang dan distribusi.

Kesimpulan dan Implikasi

Kasus ACS membuktikan bahwa tantangan sub-optimalisasi dalam organisasi terdesentralisasi dapat diatasi dengan kombinasi strategi yang tepat. Sentralisasi terbatas, transparansi data, standardisasi prosedur, kontrol kinerja, dan pelatihan karyawan merupakan langkah-langkah penting yang dapat diterapkan di perusahaan lain yang mengalami masalah serupa.

Sumber : Posazhennikova, V., & Kravchenkova, M. (2012). Optimization of total finished goods inventory management in decentralized organisation: A Case Study on Atlas Copco Secoroc AB. Jönköping University.

Pendahuluan

Tesla, Inc. dikenal sebagai pionir dalam industri kendaraan listrik berkat inovasi teknologi dan strategi rantai pasok yang canggih. Manajemen inventaris menjadi aspek krusial dalam memastikan kelancaran produksi dan efisiensi biaya operasional. Artikel ini, berdasarkan penelitian oleh Rizki Agung Ramadani, Berliyana Kesuma Hati, dan Zefri Setiawan, membahas tantangan utama dalam pengelolaan inventaris Tesla, termasuk penerapan Just-In-Time (JIT), otomatisasi gudang, serta strategi keberlanjutan dalam rantai pasok.

Tantangan dalam Manajemen Inventaris Tesla

Beberapa kendala utama dalam sistem inventaris Tesla mencakup:

1. Gangguan Rantai Pasok dan Lead Time
   • Ketergantungan pada pemasok global untuk komponen penting seperti baterai dan semikonduktor membuat Tesla rentan terhadap keterlambatan pengiriman.
   • Contoh nyata: krisis semikonduktor global pada 2020 menyebabkan penundaan produksi kendaraan.
2. Risiko dari Sistem Just-In-Time (JIT)
   • JIT mengurangi biaya penyimpanan tetapi meningkatkan risiko keterlambatan produksi jika pasokan terganggu.
   • Pandemi COVID-19 menunjukkan kelemahan JIT, di mana Tesla mengalami kendala dalam mempertahankan stok suku cadang.
3. Ketepatan Perkiraan Permintaan
   • Tesla menggunakan big data dan AI untuk memprediksi permintaan, namun fluktuasi pasar EV sering kali menyebabkan overstocking atau stockout.
   • Kesalahan dalam peramalan dapat mengakibatkan penumpukan stok atau kehilangan peluang penjualan.
4. Keseimbangan antara Otomatisasi dan Pengawasan Manusia
   • Tesla mengandalkan robotik canggih untuk meningkatkan efisiensi produksi.
   • Namun, kegagalan sistem otomatisasi dapat menyebabkan kesalahan dalam pencatatan stok dan mempengaruhi produksi secara keseluruhan.

Strategi Tesla dalam Mengelola Inventaris

Untuk mengatasi tantangan tersebut, Tesla menerapkan berbagai strategi, termasuk:

1. Integrasi Vertikal dalam Rantai Pasok

• Tesla memiliki kontrol langsung atas produksi komponen utama, seperti baterai di Gigafactory, yang mengurangi ketergantungan pada pemasok eksternal.
• Dampak: Mengurangi biaya dan meningkatkan fleksibilitas produksi.

2. Optimalisasi JIT dan Model Inventaris Hibrida

• Tesla mulai menerapkan persediaan cadangan strategis (safety stock) untuk mengurangi risiko kehabisan stok akibat gangguan pasokan.
• Kombinasi JIT dan safety stock memberikan fleksibilitas lebih besar dalam menghadapi ketidakpastian rantai pasok.

3. Penggunaan AI dan Big Data dalam Peramalan Permintaan

• AI-driven forecasting membantu Tesla dalam memahami pola permintaan dengan lebih akurat.
• Dengan menggabungkan data historis dan tren pasar, Tesla dapat mengoptimalkan kapasitas produksi dan alokasi sumber daya.

4. Investasi dalam Otomatisasi Gudang dan Produksi

• Robotic Process Automation (RPA) digunakan dalam penyimpanan dan pengambilan barang untuk mengurangi human error.
• Sensor IoT di gudang memungkinkan pemantauan inventaris secara real-time, meningkatkan akurasi pencatatan stok.

5. Strategi Keberlanjutan dalam Rantai Pasok

• Tesla mengadopsi prinsip ekonomi sirkular, seperti daur ulang baterai untuk mengurangi limbah dan ketergantungan pada sumber daya baru.
• Penggunaan energi terbarukan di Gigafactory membantu menekan jejak karbon dalam rantai pasok.

Studi Kasus: Dampak Implementasi Strategi

Penelitian ini juga membahas dampak implementasi strategi manajemen inventaris Tesla, dengan beberapa hasil utama:

• Efisiensi Produksi Meningkat → Penerapan JIT dan otomatisasi mempercepat proses manufaktur, mengurangi waktu tunggu hingga 20%.
• Penurunan Biaya Penyimpanan → Dengan strategi hibrida, Tesla berhasil mengurangi biaya penyimpanan suku cadang sebesar 15% per tahun.
• Ketahanan Rantai Pasok → Diversifikasi pemasok dan safety stock membantu Tesla mengurangi dampak keterlambatan produksi akibat gangguan global.

Kesimpulan dan Rekomendasi

Secara keseluruhan, Tesla telah menunjukkan keunggulan dalam manajemen inventaris melalui inovasi teknologi dan integrasi rantai pasok. Namun, masih ada beberapa area yang dapat diperbaiki:

1. Diversifikasi Pemasok – Mengurangi ketergantungan pada satu pemasok untuk komponen kritis guna menghindari dampak gangguan rantai pasok.
2. Peningkatan Sistem Prediksi Permintaan – Menggunakan AI yang lebih canggih untuk meningkatkan akurasi peramalan dan mencegah overstocking.
3. Perluasan Ekonomi Sirkular – Mengembangkan sistem daur ulang komponen lebih lanjut guna mendukung keberlanjutan bisnis dan lingkungan.
4. Manajemen Risiko yang Lebih Kuat – Menerapkan strategi mitigasi risiko, seperti diversifikasi jalur distribusi dan persediaan cadangan di wilayah strategis.

Dengan langkah-langkah ini, Tesla dapat lebih mengoptimalkan efisiensi rantai pasok, menekan biaya operasional, dan mempertahankan daya saing dalam industri kendaraan listrik.

Sumber Artikel : Ramadani, Rizki Agung, Kesuma Hati, Berliyana, & Setiawan, Zefri. "Warehousing and Inventory Management Analysis: Case Study Tesla Inc." Jurnal Media Akademik, Vol.2, No.9, September 2024.

Pendahuluan

Manajemen inventaris yang efektif sangat penting bagi perusahaan manufaktur untuk mengontrol biaya dan meningkatkan efisiensi produksi. Studi ini, yang dilakukan oleh Rozan Hopman pada Aebi Schmidt Nederland B.V. (ASNL), mengungkap permasalahan utama dalam pengelolaan inventaris akibat kebijakan kontrol yang tidak jelas, menyebabkan tingginya nilai stok hingga €12 juta—dua kali lipat dari target yang diharapkan (€5–6 juta).

Artikel ini mengkaji bagaimana strategi manajemen inventaris yang lebih baik dapat diterapkan untuk mengurangi nilai stok sambil tetap menjaga kelancaran produksi. Dengan pendekatan berbasis data dan simulasi, penelitian ini memberikan solusi praktis yang dapat diterapkan di industri manufaktur serupa.

Permasalahan dalam Manajemen Inventaris

Berdasarkan penelitian, tantangan utama yang dihadapi ASNL meliputi:

1. Stok Berlebihan – Sebanyak 63% dari total nilai inventaris tersimpan lebih dari dua bulan, melebihi target maksimal.
2. Pemesanan yang Tidak Terstruktur – Banyak keputusan pembelian masih berbasis intuisi karena keterbatasan data dan minimnya pemahaman sistem ERP (SAP).
3. Variasi Waktu Pengiriman (Supply Lead Time / SLT) – Ketidakpastian dalam waktu pengiriman pemasok berdampak pada perencanaan produksi.
4. Kurangnya Penggunaan Teknologi dalam Manajemen Stok – 65,3% perusahaan masih menggunakan metode manual, yang meningkatkan risiko kesalahan data.

Pendekatan dan Solusi yang Diterapkan

Untuk mengatasi masalah ini, studi ini merancang kebijakan kontrol inventaris baru yang memanfaatkan metode berikut:

1. Klasifikasi SKU dengan Metode XYZ – Artikel dengan permintaan tinggi dikendalikan dengan (s, Q)-policy, sementara yang berfluktuasi menggunakan (s, S)-policy.
2. Model Prediksi Permintaan dan Lead Time – Penggunaan distribusi statistik seperti Normal, Gamma, Binomial, dan Poisson untuk meningkatkan akurasi perencanaan stok.
3. Penerapan Vendor Managed Inventory (VMI) – Memungkinkan pemasok untuk mengelola stok bahan baku yang bernilai rendah tetapi sering digunakan.
4. Penggunaan Sistem Kontrol Kontinu – Memanfaatkan SAP untuk melakukan tinjauan inventaris secara real-time.
5. Simulasi dan Analisis Sensitivitas – Model simulasi yang diuji menggunakan data inventaris dari Januari–Maret 2024 menunjukkan bahwa kebijakan ini dapat mengurangi nilai inventaris sebesar €2 juta atau 19% dari total stok saat ini.

Studi Kasus & Dampak Implementasi

Simulasi pada 60 artikel menunjukkan hasil sebagai berikut:

• Pengurangan nilai inventaris sebesar €2.034.295,55
• Peningkatan tingkat kesiapan stok (Ready Rate) hingga 90%
• Pengurangan ketergantungan pada intuisi dalam pengelolaan stok

Selain itu, analisis sensitivitas menunjukkan bahwa mengurangi variasi waktu pengiriman pemasok (SLT) memiliki dampak paling signifikan dalam menurunkan level stok yang tidak perlu.

Kesimpulan dan Rekomendasi

Dari penelitian ini, terdapat beberapa rekomendasi penting bagi perusahaan manufaktur:

1. Mengimplementasikan kebijakan kontrol inventaris baru, dengan pemantauan berbasis data.
2. Menggunakan model prediksi stok berbasis statistik untuk menghindari ketidaktepatan inventaris.
3. Meningkatkan kolaborasi dengan pemasok melalui pendekatan VMI untuk mengurangi ketidakpastian dalam pengiriman.
4. Meningkatkan literasi teknologi internal, terutama dalam pemanfaatan sistem SAP untuk optimasi inventaris.

Dengan mengadopsi strategi ini, perusahaan dapat mengurangi biaya penyimpanan, meningkatkan produktivitas, dan memastikan kelancaran rantai pasok.

Sumber Artikel:
Hopman, Rozan. "Optimizing the inventory management at Aebi Schmidt Nederland B.V. by improving the inventory control policies". University of Twente, Mei 2024.

Pendahuluan

Manajemen gudang yang efektif merupakan faktor kunci dalam kelancaran rantai pasok dan kepuasan pelanggan. Penelitian ini, yang dilakukan oleh Susi Indriyani pada PT. POS Manado, mengeksplorasi implementasi Warehouse Management System (WMS) dan dampaknya terhadap kinerja gudang, pengelolaan stok, serta efektivitas operasional.

Dalam industri logistik, sistem manajemen gudang tidak hanya berfungsi sebagai tempat penyimpanan barang, tetapi juga memainkan peran penting dalam proses penerimaan, penyimpanan, pemrosesan pesanan, dan pengiriman. Studi ini bertujuan untuk menganalisis bagaimana PT. POS Manado mengelola aktivitas gudang serta tantangan yang dihadapi dalam penerapan WMS.

Tantangan dalam Manajemen Gudang

Beberapa masalah utama yang ditemukan dalam penelitian ini adalah:

1. Ketidaksesuaian Proses dengan SOP – Pelaksanaan operasional sering kali tidak sesuai dengan prosedur standar, menyebabkan penundaan pengiriman dan ketidaktepatan stok.
2. Masalah Pelacakan Paket – Perbedaan informasi antara sistem pelacakan dan kondisi barang sebenarnya menimbulkan keluhan pelanggan.
3. Keterlambatan Pengiriman – Selama periode sibuk seperti menjelang Idul Fitri dan Natal, volume paket yang tinggi menyebabkan overload di gudang dan keterlambatan distribusi.
4. Kurangnya Personel di Beberapa Divisi – Terdapat kekurangan staf di beberapa bagian gudang, seperti penjemputan dan pengemasan, yang memperlambat proses pemrosesan pesanan.

Implementasi Warehouse Management System (WMS)

Untuk meningkatkan efisiensi operasional, PT. POS Manado menerapkan WMS yang mencakup beberapa tahapan utama dalam manajemen gudang:

1. Inbound Process (Penerimaan Barang)
   • Setiap paket yang masuk didata menggunakan sistem pemindaian barcode.
   • Proses penerimaan menggunakan prinsip First-In, First-Out (FIFO) untuk memastikan barang lebih lama keluar lebih dahulu.
   • Penyesuaian lokasi penyimpanan berdasarkan jenis paket untuk mempermudah pengambilan.
2. Storage & Put-Away (Penyimpanan Barang)
   • Barang dikelompokkan berdasarkan kategori dan frekuensi pengiriman.
   • Sistem otomatis digunakan untuk melacak lokasi barang guna mengurangi kehilangan atau salah tempat penyimpanan.
3. Outbound Process (Pengiriman Barang)
   • Picking & Packing – Barang dipilih dan dikemas berdasarkan rute pengiriman, dengan pengecekan ulang sebelum dikirim.
   • Shipping & Delivery – Pengiriman dilakukan sesuai jadwal tetap, meskipun dalam beberapa kasus terjadi penundaan akibat lonjakan volume barang.

Studi Kasus & Data Pendukung

Penelitian ini menampilkan wawancara dengan beberapa karyawan PT. POS Manado mengenai implementasi WMS:

• HR Manager (3,5 tahun pengalaman) – Menjelaskan bahwa proses penerimaan barang dilakukan sesuai jadwal, tetapi kadang terjadi keterlambatan dalam pencatatan manifest.
• Distribution & Process Manager (30 tahun pengalaman) – Mengungkapkan bahwa sistem FIFO telah diterapkan dengan baik, tetapi masih memerlukan kontrol tambahan melalui modul digital.
• Shipping Officer (1,5 tahun pengalaman) – Menjelaskan bahwa kategori paket seperti Express, Special Express, dan Regular Post memiliki standar operasional yang berbeda dalam pengepakan dan pengiriman.

Data dari penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan WMS telah meningkatkan akurasi stok dan kecepatan pemrosesan pesanan, namun masih terdapat tantangan dalam pengelolaan lonjakan volume pengiriman dan ketidaksesuaian sistem pelacakan.

Kesimpulan dan Rekomendasi

Secara keseluruhan, penelitian ini menemukan bahwa implementasi WMS di PT. POS Manado telah meningkatkan efisiensi operasional, tetapi masih membutuhkan beberapa perbaikan, antara lain:

1. Optimalisasi Sistem Pelacakan – Mengurangi kesenjangan antara data sistem dan kondisi aktual barang untuk meningkatkan keakuratan informasi pelanggan.
2. Penyesuaian Sumber Daya Manusia – Menambah tenaga kerja di bagian kritis seperti picking dan packing untuk menghindari keterlambatan.
3. Otomasi Proses Gudang – Menggunakan lebih banyak teknologi seperti RFID dan AI dalam proses penyortiran dan pengiriman guna mengurangi kesalahan manusia.
4. Evaluasi Periode Sibuk – Menyesuaikan jadwal pengiriman dan strategi pengelolaan gudang selama momen dengan permintaan tinggi.

Dengan perbaikan ini, PT. POS Manado dapat lebih mengoptimalkan kinerja gudang, meningkatkan kepuasan pelanggan, serta mengurangi biaya operasional.

Sumber Artikel : Indriyani, Susi. "Analyzing the Warehouse Management System at PT. POS Manado". Jurnal EMBA, Vol.8 No.4, Oktober 2020, Hal. 503-511.