Ban adalah kombinasi komponen yang rumit yang terbuat dari banyak bahan. Tapi bagaimana prosesnya dari pohon karet hingga sampai ke jalan raya? Produksi ban adalah proses yang terdiri dari beberapa langkah. Mari kita ikuti ban Continental melalui kelima tahap penting dalam pembuatan ban.

• Sumber bahan dan produksi senyawa
• Pembuatan komponen
• Membangun ban
• Vulkanisasi
• Kontrol kualitas

Tahap 1: Bahan-bahan berkualitas untuk membuat senyawa esensial

Berbagai cabang industri memasok industri manufaktur ban dengan bahan baku, yang digunakan untuk membuat senyawa yang diperlukan.

Baja. Industri baja memasok baja berkekuatan tinggi. Ini berfungsi sebagai bahan awal untuk pembuatan sabuk baja (tali baja) dan inti manik-manik (kawat baja).

Bahan kimia. Industri kimia merupakan pemasok bahan baku ban yang utama. Khususnya, karet sintetis dan bahan-bahan yang digunakan untuk mengurangi keausan, meningkatkan daya cengkeram dan memperpanjang usia ban.

Karet alam. Karet diekstraksi dari pohon khusus yang ditanam di perkebunan besar. Cairan seperti susu (lateks) yang mengalir keluar akan menggumpal ketika asam ditambahkan ke dalamnya. Kemudian dibersihkan dengan air dan ditekan menjadi bal padat agar lebih mudah diangkut dan disimpan.

Bal karet alam dan sintetis dipotong-potong, dipotong menjadi beberapa bagian, ditimbang, dan dicampur dengan bahan-bahan lain sesuai dengan resep yang tepat. Hingga dua belas senyawa karet yang berbeda digunakan dalam ban mobil penumpang modern.

Tekstil. Industri tekstil memasok bahan dasar (rayon, nilon, poliester, dan serat aramid) untuk pembuatan tali yang berfungsi sebagai penguat pada ban.

Tahap 2: Pembuatan komponen

Kabel baja. Kabel baja yang sudah diolah sebelumnya yang disediakan pada gulungan kawat dimasukkan ke dalam kalender, di mana kabel tersebut disematkan pada satu atau beberapa lapisan karet. Hasilnya adalah lembaran kabel dan karet yang berkesinambungan. Ini dipotong pada sudut yang ditentukan dengan panjang yang benar sesuai dengan ukuran ban dan digulung untuk diproses lebih lanjut.

Tapak. Bahan karet yang dapat diuleni yang telah dicampur dalam mixer sekarang siap untuk dibuat menjadi tapak ban. Sebuah ekstruder tipe ulir membentuk karet menjadi strip tapak yang tak berujung. Setelah ekstrusi, berat per meter diperiksa dan tapak didinginkan dengan perendaman. Strip tapak dipotong sesuai ukuran ban. Kontrol berat unit lainnya kemudian dilakukan.

Kabel tekstil. Banyak benang tekstil dimasukkan ke dalam kalender dengan alat rol besar dan disematkan pada lapisan karet tipis. Lembaran tak berujung ini kemudian dipotong sesuai lebar yang diinginkan dengan sudut 90° terhadap arah perjalanan dan diputar ulang untuk diproses lebih lanjut.

Manik baja. Inti manik terbuat dari banyak kawat baja berbentuk cincin. Masing-masing memiliki lapisan karetnya sendiri. Lingkaran ini kemudian dilengkapi dengan puncak karet.

Dinding samping. Bagian dinding samping yang dipotong agar sesuai dengan ukuran ban tertentu dibentuk dengan ekstruder.

Lapisan dalam. Kalender membentuk lapisan dalam yang kedap udara menjadi lapisan yang lebar dan tipis.

Tahap 3: Membangun ban

Sekarang, pembuatan ban dapat dimulai. Berbagai produk setengah jadi disatukan di mesin pembuat ban dan dirakit menjadi apa yang dikenal sebagai "ban ramah lingkungan". Hal ini dilakukan dalam dua tahap: casing, dan perakitan tapak/sabuk. "Ban hijau" ini kemudian disemprot dengan cairan khusus untuk mempersiapkannya untuk vulkanisir.

Tahap 4: Vulkanisasi

Sekarang kita berada di mesin pengovenan. Di sini, ban menerima bentuk akhir setelah divulkanisir untuk jangka waktu tertentu pada tekanan dan suhu tertentu.

Selama proses ini, karet mentah menjadi karet yang fleksibel dan elastis. Cetakan curing press diukir dengan pola telapak dan tanda dinding samping. 

Tahap 5: Kontrol kualitas

Setiap tahap produksi - mulai dari pemeriksaan bahan baku hingga pengiriman ban jadi - tunduk pada kontrol kualitas yang berkelanjutan.

Sebuah proses berlapis-lapis memastikan ban Continental diperiksa kualitasnya secara menyeluruh. Ban Continental yang telah selesai diproduksi:

• Inspeksi visual
• Pemindaian sinar-X
• Berbagai pemeriksaan keseragaman ban

Setelah ban melewati semua pemeriksaan dan inspeksi, ban dikirim ke gudang distribusi untuk pengiriman.

Disadur dari: www.continental-tires.com

Didirikan lebih dari 30 tahun yang lalu, AV Industrial Products Ltd mengkhususkan diri dalam pembuatan komponen rekayasa karet dan dudukan anti-getaran. Kami menawarkan salah satu rangkaian produk karet industri standar yang paling luas untuk sektor OEM industri. Tim kami memiliki pengetahuan luas tentang karakteristik unik dari berbagai jenis bahan dan formulasi karet

Karet ada di mana-mana. Baik itu ban pada mobil Anda, alas karet di garasi Anda, atau dudukan mesin pada traktor. Karet tetap menjadi salah satu bahan yang paling umum digunakan untuk banyak aplikasi dan tersedia dalam berbagai jenis dan formulasi.

Karet, sebagai bahan mentah, dapat dibentuk secara alami dari pohon Hevea brasiliensis (yaitu karet alam) atau secara sintetis melalui proses manufaktur kimia (seperti Neoprene dan NBR). Karet telah digunakan selama ribuan tahun dan telah terbukti menjadi pilihan yang tepat untuk banyak produk, baik di lingkungan rumah tangga maupun industri. Namun, penting untuk memilih bahan dan formulasi karet yang tepat untuk aplikasi spesifik Anda untuk mencapai karakteristik dan masa pakai yang dibutuhkan.

Apa itu Karet dan mengapa sangat fleksibel?

Karet Alam adalah bahan yang kuat, fleksibel, dan tangguh yang secara alami terbentuk dari proses yang disebut penyadapan. Karet alam ini banyak digunakan dalam berbagai aplikasi seperti ban dan dudukan anti getaran, namun, permintaan industri untuk bahan yang mirip dengan karet alam mulai melampaui pasokan karet alam pada akhir perang dunia pertama. Permintaan ini mendorong terciptanya karet sintetis, yang diproduksi dengan cara kimiawi, sebagai alternatif dari karet alam.

Jadi, mengapa karet begitu fleksibel? ..... Selama kondisi tidak tegang, molekul-molekul karet melingkar secara tidak beraturan. Ketika gaya diberikan pada molekul-molekul ini, mereka akan meluruskan ke arah yang ditarik. Segera setelah gaya dilepaskan, molekul-molekul tersebut kembali ke susunan melingkar normalnya. Struktur molekul ini menciptakan sifat fleksibel karet. Selain itu, selama proses vulkanisasi, di mana berbagai bahan kimia dan aditif ditambahkan ke karet mentah, struktur molekul menciptakan ikatan dan ikatan silang yang semakin meningkatkan kekuatan karet dan keinginannya untuk kembali ke struktur molekul "melingkar" aslinya. - yaitu menciptakan ketahanan.

Apa Perbedaan Antara Karet dan Lateks?

Karet Alam adalah bahan yang terbuat dari Lateks. Lateks dikumpulkan dari pohon Hevea brasiliensis, sebagai getah putih susu dari kulit kayu - melalui proses yang disebut penyadapan. Getah tersebut kemudian menjadi karet dengan penambahan asam format dan proses pengeringan.

Berapa Kisaran Suhu Karet?

Kisaran suhu karet tergantung pada jenis karet dan formulasinya. Namun, secara umum karet alam akan beroperasi antara -30° dan +75°C tanpa kerusakan. Bahan karet sintetis dapat jauh lebih baik dari ini, dengan beberapa senyawa eksotis dapat mengakomodasi lebih dari +250 ° C, namun sering kali akan ada kompromi pada sifat mekanik lainnya. Selama suhu rendah, karet dapat mengkristal dan menjadi rapuh. Sifat-sifat yang berbeda ini memengaruhi cara kami menggunakan karet di berbagai aplikasi.

Jenis Karet yang Paling Umum dan Penggunaannya

Mari kita bahas jenis karet yang paling umum dan kegunaannya yang khas.

Karet alam (NR)

Karet alam dipanen dalam bentuk lateks. Lateks ini kemudian dimurnikan menjadi karet yang siap diproses secara komersial. Lateks dicampur dengan asam format dan kemudian diproses menjadi bentuk kering yang siap dipasok ke pabrik. Untuk membuat karet rekayasa, bentuk kering kemudian akan dicampur dengan bahan tambahan lain seperti karbon hitam dan sulfur. Karet alam, seperti halnya karet pada umumnya, bersifat elastis dan memiliki ketahanan terhadap abrasi, suhu ekstrem, gelombang air, gesekan, dan dapat menahan gaya berulang ke berbagai arah. Selama bertahun-tahun banyak senyawa karet sintetis baru telah dikembangkan untuk mensimulasikan sifat-sifat karet (dan dalam kasus tertentu meningkatkan karet alam untuk sifat-sifat tertentu), namun hingga saat ini karet alam masih mempertahankan posisinya di bagian atas tabel kinerja untuk banyak sifat mekanik, seperti ketahanan.

Karet kloroprena (CR)

Karet kloroprena (dijual dengan merek Neoprene) adalah karet tahan lama yang sangat mirip dengan sifat-sifat karet alam, dengan manfaat tambahan berupa ketahanan terhadap bahan bakar dan minyak tertentu serta memiliki peringkat suhu yang lebih tinggi (biasanya hingga 110 derajat C). Umumnya 30-40% lebih mahal daripada karet Alam, dan memiliki ketahanan yang sedikit lebih rendah. Perlu dicatat bahwa ada berbagai macam tingkatan Neoprene, yang cocok untuk berbagai aplikasi yang berbeda. Memilih grade yang salah dapat berdampak signifikan.

Karet Nitril (NBR)

Karet Nitril-juga dikenal sebagai karet NBR atau karet nitril butadiena memiliki sifat tahan minyak, sifat mekanik dan kimia yang sangat baik, serta memiliki ketahanan suhu yang sedikit lebih baik dibandingkan dengan karet Alam. Ketahanan lebih rendah dari Karet Alam. Biasanya digunakan untuk Segel dan Gasket.

Karet silikon

Jenis karet lain yang umum, tetapi berbeda, adalah karet silikon. Karet sintetis ini dikenal karena biokompatibilitas dan sifat tahan panasnya. Ini dapat diformulasikan agar tahan terhadap api, ozon, dan radiasi ultraviolet - tergantung pada formulasinya. Karet ini juga menawarkan ketahanan suhu yang sangat tinggi, biasanya lebih dari 200 derajat C. Namun, bahan ini memiliki kekuatan tarik yang lebih rendah dibandingkan dengan karet alam dan harganya sekitar 300-400% lebih tinggi. Karet silikon umumnya tidak reaktif, sehingga cocok untuk produk yang menuntut biokompatibilitas, seperti produk untuk industri medis dan makanan.

Karet butil

Karet butil adalah polimer sintetis yang dibuat dengan menggabungkan isobutilena dan isoprena. Ini adalah salah satu karet pertama yang disintesis, pada tahun 1937. Karet ini memiliki karakteristik penyerapan goncangan yang sangat baik dan juga mendapat manfaat dari permeabilitas kelembaban dan gas yang rendah, dan digunakan dalam banyak aplikasi komersial. Dalam industri Anti Getaran, karet ini dapat ditemukan pada dudukan anti getaran untuk mesin 3 silinder untuk mengontrol amplitudo (gerakan) yang tinggi akibat gaya yang tidak seimbang.

Mengapa Karet Alam Digunakan untuk Dudukan Anti-Getaran?

Karet Alam adalah bahan pilihan untuk sebagian besar dudukan anti-getaran, menawarkan banyak keuntungan yang lebih baik, baik secara teknis maupun komersial.

Karet alam memiliki ketahanan yang tinggi. Ketahanan adalah ukuran energi yang diperlukan untuk mengubah bentuk sepotong karet, dibandingkan dengan jumlah energi yang dikembalikan selama pantulan kembali ke bentuk aslinya. Kebalikan dari Ketahanan adalah "Histeresis", yang merupakan persentase energi yang hilang selama deformasi. Histeresis dihasilkan dari gesekan molekul di dalam karet yang menciptakan penumpukan panas. (yaitu energi yang hilang karena panas dan tidak dikembalikan).

Sifat ketahanan yang tinggi ini memberikan solusi ideal untuk mencapai tingkat isolasi getaran yang tinggi pada mesin industri dan kendaraan. Tergantung pada aplikasi dan jenis pemasangan anti getaran, diharapkan getaran akan berkurang setidaknya 70%, dan seringkali di atas 90%.

Penggunaan Karet Lainnya

Pada suspensi kendaraan, semak karet alam digunakan. Ini karena mereka memiliki kekuatan tarik yang tinggi dan sifat ketahanan yang tinggi sangat ideal untuk menekan kebisingan dan getaran. Bushing karet membantu mengisolasi suara dan berfungsi sebagai pembatas antara komponen yang berdekatan. Selain itu, semak karet memungkinkan pergerakan terkontrol dari sistem suspensi kendaraan dan komponen sasis.

Di AV Industrial Products, kami mengkhususkan diri dalam pembuatan dudukan anti-getaran dan memiliki tim insinyur Aplikasi dan Desain yang dapat memberi saran tentang solusi terbaik untuk aplikasi Anda. Kami memiliki keahlian dan pengetahuan teknis yang sudah lama dan tingkat tinggi, tetap menjadi pemimpin pasar dalam industri kontrol getaran dan rekayasa karet.

Disadur dari: www.avindustrialproducts.co.uk

Manusia telah menggunakan karet untuk membuat produk selama ratusan tahun. Bukti awal penggunaan karet berasal dari budaya Olmec di Mesoamerika, yang menggunakan bahan karet alam untuk membuat bola untuk permainan bola. Saat ini, karet adalah bahan yang sangat umum dan serbaguna yang digunakan dalam pembuatan ribuan produk, mulai dari peralatan masak, sarung tangan karet, ban, dan banyak lagi. Meskipun sebagian besar produk karet saat ini dibuat dari karet sintetis, karet alam dianggap sebagai pilihan yang lebih unggul untuk waktu yang cukup lama. 

Penggunaan Sebelum Perang Dunia II

Sebelum Perang Dunia II, penggunaan karet alam yang signifikan meliputi profil pintu dan jendela, selang, ikat pinggang, gasket, anyaman, lantai, dan peredam otomotif. Penggunaan karet pada ban mobil menghabiskan banyak sekali karet, begitu juga dengan sarung tangan dan balon mainan. Karet digunakan sebagai perekat di banyak industri dan produk manufaktur, dua yang paling signifikan adalah industri kertas dan karpet. Karet juga biasa digunakan untuk membuat karet gelang dan penghapus pensil.

Produksi karet sintetis berkembang pesat selama Perang Dunia II, yang akan kita bahas di bagian kedua dari seri ini. 

Dari mana karet alam berasal?

Karet alam dibuat dengan mengekstraksi lateks - getah cair - dari beberapa jenis pohon dan tanaman lainnya. Meskipun sebagian besar lateks bersumber dari pohon Hevea brasiliensis, alias pohon karet, lebih dari 2.500 jenis pohon dan tanaman (termasuk dandelion) menghasilkan jenis getah yang tepat.

Getah dipanen melalui proses yang disebut penyadapan. Proses ini dilakukan dengan cara memotong kulit pohon dan mengumpulkan getah encer yang keluar dalam cangkir. Untuk mencegah getah mengeras, amonia ditambahkan. Asam kemudian ditambahkan ke dalam campuran untuk mengekstrak karet, dalam proses yang disebut koagulasi.

Campuran ini kemudian dilewatkan melalui penggulung untuk menghilangkan kelebihan air. Setelah penggulungan selesai, lapisan-lapisan karet digantung di atas rak di rumah asap atau dibiarkan mengering. Beberapa hari kemudian, mereka akan siap untuk diproses.

Mengolah karet alam

Bahkan karet alam pun perlu menjalani serangkaian proses untuk mengubahnya menjadi produk yang dapat digunakan.

Pertama, bahan kimia ditambahkan ke dalam karet untuk membuatnya stabil. Bahan kimia ini dapat bervariasi, tergantung pada tujuan penggunaan karet. Tanpa proses ini, karet akan menjadi rapuh dalam suhu dingin atau lengket dalam suhu tinggi. Pengisi karbon hitam sering ditambahkan ke dalam campuran karet pada tahap ini untuk meningkatkan kekuatan dan daya tahannya. Karet dicampur, didinginkan, dan dibentuk.

Vulkanisasi

Untuk membuat karet menjadi kuat dan tahan lama, karet melewati fase perlakuan panas yang dikenal sebagai vulkanisasi. Pada dasarnya, karet dimasak untuk menciptakan ikatan ekstra atau ikatan silang di antara molekul-molekul karet agar tidak mudah hancur. Setelah vulkanisasi, karet menjadi lebih keras dan lebih tahan lama. Proses vulkanisasi merupakan penemuan insinyur Charles Goodyear yang tidak disengaja pada tahun 1839. Setelah secara tidak sengaja menjatuhkan sepotong karet berlapis belerang ke atas kompor panas, menyebabkannya hangus dan bermetamorfosis menjadi zat seperti kulit, penemu Amerika ini menemukan rahasia untuk menstabilkan getah pohon karet.

Keterbatasan

Karet alam dianggap lebih unggul daripada alternatif karet sintetis untuk sebagian besar sejarah. Namun, perkembangan selama Perang Dunia II, yang akan kita bahas secara lebih terperinci di bagian kedua dari seri ini, mengubahnya. Penting untuk dicatat bahwa meskipun karet alam memiliki banyak sekali aplikasi, seperti ban, dan aplikasi peredam, karet alam tidak lagi dianggap sebagai pilihan yang baik untuk industri penyegelan, terutama jika ada kemungkinan terjadi kontak dengan minyak. Karet alam akan menyerap minyak sampai karet itu sendiri hancur, yang berarti tidak dapat digunakan untuk menyegel minyak. Pertimbangan lain adalah ozon, yang menyebabkan karet alam rusak seiring waktu. 

Disadur dari: www.applerubber.com

Karet sintetis dan karet alam memiliki banyak kesamaan kualitas yang diinginkan, tetapi di antara keduanya terdapat perbedaan penting. Misalnya, (berdasarkan polimer yang dipilih) karet sintetis cukup mudah diproduksi, lebih tahan terhadap abrasi, lemak, minyak, dan panas dibandingkan dengan karet alam. Seperti karet alam, karet sintetis sangat fleksibel, tetapi karet sintetis mempertahankan kelenturannya bahkan pada suhu rendah. Dengan metode pembuatan yang tepat, karet sintetis juga dapat sangat tahan terhadap suhu ekstrem dan korosi, menjadikannya komponen yang bagus untuk banyak produk. 

Dari manakah Karet Sintetis berasal?

Karet sintetis berasal dari monomer katalis dari hidrokarbon yang retak. Monomer ini dipolimerisasi untuk membentuk rantai panjang. Penambahan pada rantai polimer seperti butadiena, stirena, isoprena, kloroprena, akrilonitril, fluor, etilena, dan propilena menghasilkan berbagai polimer sintetis. Senyawa karet dibuat dengan menggunakan polimer ini dengan penambahan pengisi, pelindung, pemlastis, pengawet, dan bahan kimia lainnya dalam berbagai rasio untuk menghasilkan sifat fisik dan kimia tertentu.

Karet Silikon

Karet silikon juga merupakan elastomer sintetis yang terdiri dari polimer silikon. Silikon dibuat dengan polimerisasi silikon dari pasir atau kuarsa. Banyak polimer sintetis memiliki tulang punggung karbon-karbon, sedangkan tulang punggung silikon terdiri dari silikon-oksigen. Ikatan kimia ini memberikan karet silikon kinerja suhu tinggi. Karet silikon banyak digunakan dalam industri, dan ada beberapa formulasi. Karet silikon sering kali merupakan polimer satu atau dua bagian, dan mungkin mengandung bahan pengisi untuk meningkatkan sifatnya atau mengurangi biaya. Karet silikon umumnya tidak reaktif, stabil, dan tahan terhadap lingkungan dan suhu yang ekstrem.

Sebelum Perang Dunia II

Meskipun banyak yang mengaitkan peningkatan permintaan karet sintetis dengan perang dunia kedua, peningkatan awal produk karet sintetis sebenarnya dapat ditelusuri kembali ke kebutuhan yang meningkat akan ban sepeda pneumatik pada tahun 1890-an. Permintaan ini (sebagian) menyebabkan karet sintetis pertama dipolimerisasi pada tahun 1909 oleh tim ilmuwan Jerman yang dipimpin oleh Fritz Hoffman, pemegang hak paten untuk karet sintetis pertama di dunia.

Penelitian selanjutnya selama tahun 1930-an menghasilkan neoprena, salah satu karet sintetis pertama yang berhasil, dan yang pertama dari serangkaian karet yang dikenal sebagai karet Buna.

Selama Perang Dunia II

Pecahnya Perang Dunia II memutus akses AS ke 90 persen pasokan karet alam dunia. Pada masa ini, Amerika Serikat memiliki timbunan sekitar satu juta ton karet alam, tingkat konsumsi sekitar 600.000 ton per tahun, dan tidak ada proses komersial untuk memproduksi karet sintetis serba guna. Kegiatan konservasi, reklamasi, dan penimbunan tidak dapat mengisi kesenjangan dalam konsumsi karet. Kekuatan Poros menguasai hampir semua pasokan karet alam dunia yang terbatas pada pertengahan 1942. 

Presiden Franklin D. Roosevelt sangat menyadari kerentanan Amerika Serikat karena ketergantungannya pada pasokan karet alam yang terancam. Sebagai tanggapan, ia membentuk Rubber Reserve Company (RRC) pada Juni 1940. RRC menetapkan tujuan untuk menimbun karet, termasuk melestarikan penggunaan karet pada ban dengan menetapkan batas kecepatan dan mengumpulkan karet bekas untuk reklamasi.

Setelah hilangnya pasokan karet alam, RRC menyerukan produksi tahunan sebesar 400.000 ton karet sintetis untuk keperluan umum yang akan diproduksi oleh empat perusahaan karet terbesar. Pada tanggal 19 Desember 1941, Jersey Standard, Firestone, Goodrich, Goodyear, dan Perusahaan Karet Amerika Serikat menandatangani perjanjian paten dan berbagi informasi.

Firestone memproduksi bal karet sintetis pertama program ini pada tanggal 26 April 1942, diikuti oleh Goodyear pada tanggal 18 Mei, United States Rubber Corporation pada tanggal 4 September, dan Goodrich pada tanggal 27 November. Pada tahun 1942, keempat pabrik ini menghasilkan 2.241 ton karet sintetis. Pada tahun 1945, Amerika Serikat memproduksi sekitar 920.000 ton per tahun karet, 85 persen di antaranya adalah karet sintetis. Dari 85 persen tersebut, empat perusahaan besar memproduksi 547.500 ton per tahun. 

Penggunaan Saat Ini

Pada tahun 2005, lebih dari 58% produk karet mengandung karet sintetis.

Karet silikon memiliki banyak sifat yang bagus dan umumnya digunakan dalam berbagai macam produk. Silikon tidak terdegradasi dalam suhu tinggi dan aman untuk makanan, sehingga menjadi pilihan populer untuk peralatan memasak dan memanggang. Loyang muffin silikon, spatula, dan banyak alat lainnya menjadi semakin populer dalam beberapa tahun terakhir. Banyak produk konsumen lainnya yang mengandung silikon, seperti pakaian olahraga, wadah penyimpanan, elektronik, kosmetik, dan alas kaki.

Penggunaan industri untuk karet sintetis meliputi produk otomotif, sealant, dan isolator. Silikon juga dapat ditemukan di banyak produk medis, seperti tabung, komponen jarum suntik, komponen manajemen cairan, dan banyak lagi.

Disadur dari: www.applerubber.com
 

Material Fiberglass adalah salah satu jenis bahan fiber komposit yang memiliki keunggulan yaitu kuat namun tetap ringan. Walaupun tidak sekaku dan seringan bahan carbon fiber, fiberglass lebih ulet dan relatif lebih murah di pasaran. Fiberglass biasa digunakan untuk bahan pembuatan pesawat terbang, perahu, bodi atau interior mobil, perlengkapan kamar mandi, kolam renang, septic tank, tangki air, atap, perpipaan, dinding isolator, papan selancar, tong sampah dan lain-lain.

Material komposit itu sendiri adalah material yang terdiri dari dua komponen yaitu penguat (reinforcement) berupa serat dan pengikat (matrix) berupa plastik, sehingga menghasilkan kombinasi sifat yang kaku, kuat dan ringan.

Pada komposit fiberglass, komponen penguat tersebut adalah serat kaca. Kaca yang kita kenal sehari-hari memiliki sifat yang mudah retak dan pecah, hal tersebut diakibatikan karena kekerasan permukaan kaca yang terlalu tinggi, sehingga memudahkan proses perambatan retak pada permukaan kaca walaupun dengan sedikit saja cacat atau beban. Untuk menghindari retak awal atau cacat pada permukaan kaca tersebut, kaca dibuat benang yang sangat tipis dengan diameter sekitar 5-25 mikrometer. Diamter yang sangat kecil tersebut membuat serat kaca yang sangat kuat ini tidak diberikan kesempatan untuk mendapatkan cacat permukaan yang menjadi awal perambatan retak. Serat-serat kaca yang kecil ini dipintal untuk kemudian disusun menjadi bentuk jahitan (woven), bulu-bulu yang disatukan membentuk lembaran (chopped strand mat), potongan-potongan kecil (chopped strand) ataupun benang panjang yang kontinyu (continuos roving). Fiberglass sering juga dikenal dengan nama Glass-reinforced plastic (GRP) atau glass-fiber reinforced plastic (GFRP) karena terdiri dari komponen glass-fiber dan dikuatkan dengan plastik (resin).

Woven rooving:

Chopped strand mat:

Chopped Strand:

Continuos roving: 

Namun, diameter yang sangat kecil tersebut membuat serat kaca mudah untuk tertekuk (buckling). Bayangkan sebuah tongkat yang sangat panjang dengan diameter yang sangat kecil, jika kita tekan kedua bagian ujungnya kearah dalam pasti tongkat tersebut akan bengkok. Hal ini dikenal dengan istilah buckling. Untuk menghindari hal tersebut, fabrik atau mat fiberglass ini “diikat” dengan bahan semacam lem yang jika dicampur dengan katalis (pemercepat proses reaksi kimia) akan kering dan menjadi bahan yang keras dan getas yang disebut dengan istilah resin. Kombinasi kekerasan dari resin kering dan kekuatan dari serat fiberglass inilah yang membuat bahan paduan komposit fiberglass menjadi kuat, keras dan ulet. Selain mencegah buckling, resin juga berfungsi untuk meratakan tegangan antara serat satu dengan serat lainya, sehingga komposit dapat menahan beban yang berat. Ibaratkan mematahkan satu batang lidi akan jauh lebih mudah daripada mematahkan ratusan batang lidi secara bersama-sama.

Proses pembuatan komponen berbahan fiberglass pun bermacam-macam. Berikut rankuman dari masing-masing proses tersebut:

1. Filament Winding

Proses ini biasa dilakukan untuk membuat produk-produk berbentuk silinder dangan arah serat tertentu. Proses filament winding dilakukan dengan memutar cetakan bersamaan dengan menarik serat fiber yang sudah dibasahi dengan resin membentuk pola tertentu. Fiberglass yang digunakan pada proses ini adalah jenis continuos roving.

2. Hand Lay-up

Hand Lay-up merupakan proses fabrikasi fiberglass yang paling sederhana dan paling banyak digunakan untuk kalangan industri menengah kebawah. Proses ini dilakukan dengan cara meratakan fiberglass dengan jenis woven roving atau choped strand matyang dibasahi dengan resin cair ke dalam cetakan secara manual menggunakan tangan.

3. Spray lay-up

Proses fabrikasi yang banyak dipakai di industri kapal dan perahu adalah spray up. Resin dan fiberglass dalam bentuk chopped strand dicampur dan disemprotkan ke cetakan kemudian diratakan dengan tanggan yang pada umumnya menggunakan alat bantu berupa roller. Sebelum menjadi choped strand, fiberglass sebelumnya berbentuk continuos roving yang dipotong oleh alat sprayer. Proses ini dapat dilakukan untuk bentuk-bentuk yang kompleks dengan banyak lengkungan, yang sulit dilakukan pada proses hand lay-up biasa karena fiberglass jenis woven roving dan choped strand mat memiliki keterbatasan untuk cetakan dengan kurva-kurva yang kompleks.

Sumber: pttensor.com

INTI- Industri kimia merupakan salah satu pendorong utama pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Industri ini memberikan kontribusi yang signifikan terhadap PDB, ekspor, dan lapangan kerja di Indonesia. Pada tahun 2022, industri kimia menyumbang 10,5% dari PDB Indonesia, dan diperkirakan akan tumbuh dengan laju tahunan rata-rata 5,5% selama lima tahun ke depan.

Industri kimia adalah sektor yang beragam, dengan berbagai macam produk. Produk utama yang dihasilkan oleh industri ini meliputi pupuk, plastik, karet, cat, deterjen, dan obat-obatan. Industri ini juga berperan dalam produksi produk lain, seperti tekstil, elektronik, dan mobil.

Industri kimia merupakan sumber pendapatan ekspor yang penting bagi Indonesia. Pada tahun 2022, industri ini mengekspor produk senilai $40 miliar, menyumbang 12% dari total ekspor Indonesia. Pasar ekspor utama untuk industri kimia adalah Tiongkok, Jepang, dan Amerika Serikat.

Industri kimia juga memainkan peran penting dalam penyerapan tenaga kerja di Indonesia. Industri ini mempekerjakan lebih dari 2 juta orang, menjadikannya salah satu penyedia lapangan kerja terbesar di Indonesia. Industri ini merupakan sumber utama lapangan kerja bagi pekerja terampil dan tidak terampil.

Industri kimia menghadapi sejumlah tantangan, termasuk kenaikan biaya energi, peraturan lingkungan, dan persaingan dari negara lain. Namun, industri ini juga melihat sejumlah peluang, seperti meningkatnya permintaan bahan kimia di sektor pertanian, otomotif, dan konstruksi.

Pemerintah Indonesia berkomitmen untuk mendukung pertumbuhan industri kimia. Pemerintah telah menerapkan sejumlah kebijakan untuk mendorong industri ini, seperti memberikan keringanan pajak dan subsidi. Pemerintah juga berinvestasi dalam pembangunan infrastruktur, seperti pelabuhan dan jalan baru, untuk mendukung industri ini.

Industri kimia adalah pendorong utama pertumbuhan ekonomi di Indonesia. Industri ini diperkirakan akan terus berkembang di tahun-tahun mendatang, dan akan memainkan peran yang semakin penting dalam perekonomian negara.

Selain manfaat ekonomi, industri kimia juga memainkan sejumlah peran penting lainnya di Indonesia. Misalnya, industri:

• Menyediakan produk-produk penting untuk sektor pertanian, seperti pupuk dan pestisida.
• Mendukung pertumbuhan sektor manufaktur, dengan menyediakan input untuk berbagai macam produk.
• Menciptakan lapangan kerja dan peluang untuk pembangunan ekonomi di daerah pedesaan.
• Mempromosikan kelestarian lingkungan, dengan mengembangkan teknologi baru untuk mengurangi polusi dan limbah.

Industri kimia merupakan bagian penting dari perekonomian Indonesia, dan sangat penting bagi pembangunan negara di masa depan. Pemerintah dan sektor swasta bekerja sama untuk memastikan bahwa industri ini terus tumbuh dan berkembang.

Berikut adalah beberapa tren utama yang membentuk masa depan industri kimia di Indonesia:

• Meningkatnya permintaan bahan kimia di sektor pertanian, otomotif, dan konstruksi.
• Meningkatnya fokus pada kelestarian lingkungan.
• Munculnya teknologi baru, seperti pencetakan 3D dan kecerdasan buatan.
• Semakin pentingnya ekonomi digital.

Tren-tren ini menciptakan peluang baru bagi industri kimia di Indonesia. Industri ini berada pada posisi yang tepat untuk memanfaatkan peluang ini, dan diharapkan dapat memainkan peran yang semakin penting dalam perekonomian negara di tahun-tahun mendatang. 

Disadur dari: media.inti.asia