Apa itu Rekayasa Proses dan apa yang dilakukan oleh seorang insinyur proses?

Rekayasa proses, aspek yang sangat diperlukan dalam lanskap industri modern kita, melibatkan perancangan, penerapan, pengoptimalan, dan peningkatan proses untuk produksi atau pengolahan barang. Disiplin ilmu ini, yang menerapkan prinsip-prinsip kimia, fisika, matematika, dan semakin banyak ilmu komputer, berfungsi sebagai landasan untuk berbagai industri seperti manufaktur, kimia, farmasi, serta makanan dan minuman. Rekayasa proses memfasilitasi jalur produksi yang efisien, meningkatkan reaksi kimia, memastikan kualitas dan keamanan dalam produksi obat, dan mengoptimalkan proses produksi makanan. Singkatnya, insinyur proses adalah arsitek vital dunia industri, merancang proses yang mewujudkan ide menjadi kenyataan.

Prinsip dan konsep utama rekayasa proses

Rekayasa proses berkisar pada tiga prinsip utama:

Pendekatan sistematis untuk mengoptimalkan proses

Rekayasa proses melibatkan metodologi yang terstruktur dan sistematis untuk mengoptimalkan proses. Ini semua tentang merampingkan operasi untuk memastikan sumber daya digunakan secara efektif, limbah diminimalkan, dan output memenuhi spesifikasi yang diinginkan.

Perbaikan dan inovasi yang berkelanjutan

Bidang ini didasarkan pada etos peningkatan berkelanjutan. Para insinyur proses secara konsisten mencari cara-cara inovatif untuk meningkatkan efisiensi, mengurangi biaya, dan menyempurnakan proses secara keseluruhan, baik yang melibatkan pengenalan teknologi baru maupun menyempurnakan prosedur yang sudah ada.

Menyeimbangkan efisiensi, kualitas, dan keamanan

Bisa dibilang, aspek yang paling penting dari rekayasa proses adalah menyeimbangkan antara efisiensi, kualitas, dan keselamatan. Insinyur proses harus memastikan bahwa prosedur tidak hanya efisien tetapi juga menjunjung tinggi standar kualitas tertinggi dan peraturan keselamatan. Keseimbangan ini sangat penting dalam menghasilkan produk akhir berkualitas tinggi tanpa mengorbankan keselamatan pekerja atau standar lingkungan.

Peran seorang Insinyur Proses

Peran seorang insinyur proses memiliki banyak aspek, mencakup tanggung jawab untuk merancang, menerapkan, dan mengoptimalkan proses industri. Peran ini membutuhkan kolaborasi dengan berbagai tim lintas fungsi dan pemangku kepentingan untuk memastikan efisiensi operasional. Mereka harus memiliki keterampilan teknis dan interpersonal yang kuat, serta kemampuan memecahkan masalah. Kualifikasi biasanya mencakup gelar di bidang teknik, dengan banyak yang mengejar spesialisasi yang selaras dengan industri atau proses tertentu.

Desain dan Pengembangan Proses

Tanggung jawab utama pertama seorang insinyur proses terletak pada fase desain dan pengembangan. Ini melibatkan pendefinisian tujuan dan persyaratan proses, berdasarkan produk atau layanan akhir yang diinginkan. Insinyur kemudian harus melanjutkan untuk merancang proses yang efisien dan efektif, yang mampu mencapai tujuan-tujuan ini sambil memanfaatkan sumber daya sebaik mungkin. Pertimbangan keselamatan dan peraturan juga sangat penting selama fase ini. Insinyur harus memastikan bahwa proses tersebut mematuhi semua undang-undang dan pedoman keselamatan yang relevan, membantu mencegah kecelakaan dan pelanggaran yang dapat mengakibatkan kerusakan atau waktu henti.

Optimalisasi dan Peningkatan Proses

Setelah proses berjalan, fokus insinyur beralih ke optimasi dan peningkatan. Hal ini melibatkan pemeriksaan proses yang ada untuk mengidentifikasi kemacetan dan inefisiensi yang dapat menghambat kinerja. Insinyur proses menggunakan berbagai metodologi, seperti Lean dan Six Sigma, untuk merampingkan operasi, mengurangi pemborosan, dan meningkatkan kualitas. Metodologi ini memungkinkan para insinyur untuk melakukan perbaikan metodis yang terinformasi dengan baik yang secara signifikan dapat meningkatkan kinerja proses dari waktu ke waktu.

Penilaian dan Manajemen Risiko

Penilaian dan manajemen risiko adalah aspek penting lainnya dari peran seorang insinyur proses. Hal ini melibatkan identifikasi potensi risiko dan bahaya yang terkait dengan proses, seperti kegagalan peralatan, pelanggaran keselamatan, atau dampak lingkungan. Insinyur kemudian harus mengembangkan strategi untuk mengurangi risiko ini, memastikan bahwa proses tetap aman dan sesuai dengan semua standar dan peraturan yang relevan.

Analisis Data dan Pemantauan Kinerja

Analisis data dan pemantauan kinerja merupakan tulang punggung dari semua aktivitas di atas. Insinyur proses secara rutin mengumpulkan dan menganalisis data yang terkait dengan proses mereka, melacak indikator kinerja utama (KPI) seperti hasil, waktu kerja, dan tingkat kualitas. Pendekatan berbasis data ini memungkinkan mereka untuk memantau kinerja proses secara dekat dan mengidentifikasi tren atau anomali yang mungkin mengindikasikan potensi masalah. Berdasarkan analisis ini, mereka kemudian dapat membuat keputusan yang tepat tentang di mana harus memfokuskan upaya pengoptimalan mereka, mendorong peningkatan berkelanjutan dan keunggulan proses.

Alat dan Teknik yang Digunakan oleh Insinyur Proses

Insinyur proses menggunakan beragam alat dan teknik untuk mengoptimalkan dan mengelola proses industri secara efektif.

Pemodelan dan Simulasi Proses

Insinyur proses memanfaatkan berbagai alat bantu perangkat lunak untuk simulasi dan visualisasi proses. Alat-alat ini memungkinkan mereka untuk memodelkan berbagai skenario, memprediksi kinerja proses, dan mengidentifikasi area perbaikan. Pemodelan ini berfungsi sebagai teknik utama untuk analisis proses, yang memungkinkan para insinyur untuk 'menguji coba' perubahan sebelum mengimplementasikannya di dunia nyata.

Sistem Kontrol Proses

Sistem kontrol proses sangat penting untuk manajemen proses yang efektif. Para insinyur menggunakan teknologi otomasi dan kontrol untuk memantau dan menyesuaikan proses secara real-time. Mereka mengembangkan dan menerapkan strategi dan algoritme kontrol untuk memastikan bahwa proses berjalan secara konsisten dan sesuai dengan spesifikasi, meningkatkan produktivitas dan mengurangi kemungkinan kesalahan atau kegagalan.

Analisis Statistik dan Alat Bantu Kualitas

Analisis statistik adalah komponen fundamental dari perangkat insinyur proses. Mereka menggunakan metode Statistical Process Control (SPC) untuk memantau kualitas proses dan mempertahankan kontrol proses. Selain itu, alat manajemen kualitas seperti diagram Pareto dan diagram tulang ikan digunakan untuk mengidentifikasi penyebab utama masalah dan area untuk perbaikan, mendukung dorongan mereka untuk peningkatan proses yang berkelanjutan.

Industri dan Sektor yang Memanfaatkan Rekayasa Proses
Rekayasa proses memainkan peran penting di berbagai sektor:

Manufaktur dan Produksi

Rekayasa proses berfungsi sebagai tulang punggung industri manufaktur dan produksi. Rekayasa proses berperan penting dalam merampingkan jalur perakitan, mengelola alur kerja, dan meningkatkan efisiensi dan efektivitas pembuatan produk secara keseluruhan.

Kimia dan Petrokimia

Di sektor-sektor ini, rekayasa proses merupakan bagian integral dari pengembangan dan pengelolaan reaksi kimia berskala besar. Ini membantu dalam merancang proses yang aman dan efisien untuk menciptakan berbagai macam produk kimia, mulai dari bahan bakar hingga plastik.

Farmasi dan Bioteknologi

Industri ini sangat bergantung pada rekayasa proses untuk berbagai aspek, termasuk formulasi dan produksi obat. Insinyur proses memastikan bahwa proses farmasi aman, efisien, dan sesuai dengan standar peraturan yang ketat.

Energi dan Utilitas

Di sektor energi, rekayasa proses sangat penting untuk produksi dan distribusi sumber daya energi. Hal ini terlibat dalam meningkatkan efisiensi energi, mengurangi limbah, dan mengelola proses kompleks yang terkait dengan produksi energi.

Makanan dan Minuman

Dalam industri makanan dan minuman, rekayasa proses digunakan untuk produksi massal, pengawetan, pengemasan, dan distribusi makanan. Hal ini membantu dalam menjaga kualitas, meningkatkan keamanan, dan mengoptimalkan jalur produksi.

Otomotif dan Kedirgantaraan

Untuk industri otomotif dan kedirgantaraan, rekayasa proses adalah kunci dalam merancang dan mengoptimalkan proses manufaktur. Disiplin ilmu ini memastikan bahwa kendaraan dan pesawat terbang diproduksi dengan aman, efisien, dan memenuhi standar kualitas tertinggi.

Tantangan dan Pertimbangan Utama

Dalam perannya, teknisi proses menghadapi serangkaian tantangan unik. Mereka sering kali harus bergulat dengan tugas yang sulit untuk menyeimbangkan tujuan yang saling bertentangan, seperti mengoptimalkan efisiensi sambil memastikan standar keselamatan yang ketat - tugas yang kompleks yang menuntut penilaian yang tepat. Selain itu, pesatnya kemajuan teknologi dan tren industri yang terus berkembang mengharuskan para teknisi proses untuk tetap gesit, terus mengadaptasi keterampilan dan metode mereka. Secara bersamaan, kebutuhan untuk mengelola perubahan organisasi dan ekspektasi pemangku kepentingan menghadirkan kompleksitas tersendiri. Ketika menerapkan proses baru atau perubahan signifikan, mereka harus memastikan gangguan minimal pada operasi, sambil memenuhi harapan berbagai pemangku kepentingan. Hal ini melibatkan perpaduan antara komunikasi yang efektif, pelatihan yang komprehensif, dan implementasi perubahan secara bertahap.

Tren Masa Depan dalam Rekayasa Proses

Ke depannya, rekayasa proses siap untuk menyaksikan pergeseran paradigma yang dipengaruhi oleh beberapa tren yang muncul. Integrasi teknologi digital, terutama kecerdasan buatan (AI) dan Internet of Things (IoT), menjadi semakin lazim. Teknologi-teknologi ini memberikan kemampuan yang lebih baik untuk pemantauan, otomatisasi, dan optimalisasi proses, yang menandai perubahan signifikan dalam desain dan manajemen proses. Bersamaan dengan itu, terdapat penekanan yang semakin besar untuk menciptakan proses yang berkelanjutan dan ramah lingkungan, yang mencerminkan meningkatnya kesadaran global akan masalah lingkungan. Fokus ini sejalan dengan dorongan menuju manufaktur 'hijau' dan ekonomi sirkular. Terakhir, bidang ini juga mengalami peningkatan fokus pada analisis data dan pemodelan prediktif. Dengan melonjaknya volume data yang tersedia, memanfaatkannya melalui alat analisis yang canggih dan model prediktif memungkinkan pengambilan keputusan yang lebih tepat dan optimalisasi proses yang lebih proaktif.

Disadur dari: ucp.ac.uk

Kimia didefinisikan sebagai ilmu yang mempelajari bahan dan elemen, serta interaksinya satu sama lain, tetapi jurusan Teknik Kimia berkisar pada pengubahan bahan mentah dan bahan kimia menjadi produk yang berguna dan bernilai. Mahasiswa mempelajari ilmu teknik umum seperti matematika, fisika dan biologi, dan ilmu-ilmu ini digunakan untuk mempelajari reaksi kimia, dan kemudian mahasiswa beralih untuk lebih mengkhususkan diri dalam ilmu teknik kimia.

Teknik Kimia bertujuan untuk melatih para insinyur yang mampu merancang mesin, pabrik kimia, dan jalur produksi di pabrik-pabrik yang mengandalkan reaksi kimia dalam pekerjaan mereka, selain memberi mereka kemampuan untuk mengembangkan mesin, stasiun, dan jalur produksi ini serta memecahkan masalah yang mereka hadapi selama bekerja.

Teknik Kimia masuk ke universitas pada dekade pertama abad ke-20, dan merupakan salah satu jurusan yang paling maju sebagai hasil dari perkembangan besar yang dialami umat manusia dalam semua aspek kehidupan manusia.

Perbedaan antara Teknik Kimia dan Kimia:

Beberapa orang mungkin bingung dengan kedua jurusan ini, tetapi ada perbedaan mendasar antara kedua cabang universitas ini, di mana misi lulusan Jurusan Kimia terbatas pada penelitian kimia di dalam laboratorium dan untuk memberikan hasil terbaik, sedangkan insinyur kimia cenderung pada sisi aplikasi praktis seperti pabrik, stasiun, dll. Pekerjaan insinyur kimia dianggap saling melengkapi dengan pekerjaan lulusan Departemen Kimia.

Durasi studi:

Mahasiswa belajar selama empat tahun di universitas-universitas Turki, yang dianggap sebagai salah satu universitas terkemuka di dunia, karena penerapan metode pendidikan terbaru, dan penggunaan laboratorium canggih terbaik dalam eksperimen praktis.

Pentingnya Teknik Kimia:

Insinyur kimia tidak meninggalkan sebuah produk industri sampai mereka memberikan jejak positif pada produk tersebut. Ada banyak contoh dan kami mengulas beberapa di antaranya di industri pupuk, makanan, pakaian, plastik, sektor pertambangan, pabrik semen, besi dan baja, pabrik yang memiliki tungku besar untuk berbagai produk, ladang minyak dan gas, fosfat, dan stasiun penyulingan minyak.

Selain itu, insinyur kimia berkontribusi secara signifikan dalam melestarikan lingkungan dan mengurangi polusi dengan mengembangkan mekanisme kimia untuk mengolah limbah dan mendaur ulang air, serta menemukan cara untuk mendaur ulang barang dan tidak membuangnya. Oleh karena itu, insinyur kimia menikmati posisi yang menonjol dalam masyarakat manusia karena mereka dapat menempati pekerjaan terbesar dan mendapatkan gaji yang sesuai dengan kemampuan mereka.

Universitas terus berupaya mengembangkan jurusan Teknik Kimia untuk mengimbangi semangat zaman, dan perkembangan luar biasa yang dialami umat manusia dalam berbagai aspek kehidupan, karena jurusan Teknik Kimia menyaksikan peningkatan permintaan dari para siswa yang bercita-cita untuk masa depan yang menjanjikan.

Kurikulum Teknik Kimia:

Jurusan Teknik Kimia mencakup berbagai mata kuliah ilmiah yang mencakup sekelompok ilmu pengetahuan yang bermanfaat bagi para lulusan untuk melaksanakan tugas-tugas mereka dengan cara terbaik. Nama-nama mata kuliah mungkin berbeda di antara berbagai universitas, dan ini adalah model untuk beberapa mata kuliah yang diajarkan di jurusan Teknik Kimia:

• Tahun Pertama: Pengantar Teknik Kimia - Kalkulus - Fisika Umum - Kimia Umum - Teknik Komputer Grafika - Psikologi dan Keterampilan Komunikasi - Pengantar Algoritma dan Pemrograman.
• Tahun kedua: Mekanika Fluida - Kimia Fisik - Pengukuran Elemen - Termodinamika untuk Teknik Kimia - Pengantar Pemrograman untuk Insinyur - Aljabar Linier Persamaan Diferensial.
• Tahun Ketiga: Teknik Reaksi Kimia - Perpindahan Massa - Laboratorium Teknik Kimia - Statistika dan Probabilitas - Ekonomi Teknik - Perpindahan Panas.
• Tahun Keempat: Energi Berkelanjutan dan Terbarukan - Laboratorium Teknik Kimia - Keselamatan dan Kesehatan Kerja - Proyek Kelulusan.

Bidang Karir:

Jurusan teknik kimia sangat populer di pasar tenaga kerja lokal dan internasional, dan para insinyur kimia dapat menempati banyak pekerjaan bergengsi di pasar tenaga kerja seperti:

• Perusahaan Minyak.
• Institusi Farmasi dan Pabrik Farmasi.
• Pabrik makanan.
• Perusahaan Pakaian.

Disadur dari: studyline.net

APA YANG DIMAKSUD DENGAN REKAYASA DAN PERANCANGAN PROSES?

Rekayasa proses adalah bidang yang berfokus pada pengembangan proses - terutama proses berkelanjutan dalam industri kimia, pertanian, petrokimia, makanan mineral, dan farmasi.  

Dimulai dari pernyataan masalah yang ditentukan (seperti kebutuhan pelanggan atau serangkaian
hasil eksperimen), Insinyur Proses mengembangkan pemahaman tentang ilmu pengetahuan dasar yang penting yang relevan dengan masalah tersebut. 

Dengan pemahaman ini, Insinyur Proses kemudian dapat dan menggunakan keterampilan mereka untuk membuat rencana tindakan bersama dengan spesifikasi terperinci, yang akan mengarah pada hasil keuangan yang diprediksi.

1. Desain teknik ujung depan (FEED)

Front end engineering design (FEED), juga dikenal sebagai Front end loading (FEL) atau perencanaan pra-proyek, adalah proses perencanaan dan pengembangan informasi teknis yang digunakan untuk menentukan ruang lingkup, pendekatan, dan biaya untuk mendesain peralatan proses.

Pada tahap ini, sebelum dimulainya EPC (Engineering, Procurement and Construction), berbagai studi dilakukan untuk mengetahui masalah teknis dan memperkirakan biaya investasi secara kasar.

Sangat penting untuk merefleksikan persyaratan spesifik proyek ke dalam Paket FEED untuk menghindari perubahan signifikan selama fase desain peralatan proses berikutnya.

Front-End Engineering melibatkan lebih banyak waktu daripada penawaran tradisional, terutama karena spesifikasi proyek diekstraksi secara menyeluruh.  Selain itu, FEED biasanya melibatkan pengembangan beberapa dokumen secara rinci, termasuk:

• Bagan Organisasi Proyek
• Lingkup Proyek
• Teknik sipil, mekanikal, dan kimia yang ditentukan
• HAZOP, studi keselamatan dan ergonomi
• Model awal 2D & 3D
• Tata letak peralatan dan rencana instalasi
• Pengembangan paket desain teknik
• Daftar peralatan utama
• Strategi otomatisasi
• Diagram Aliran Proses (PFD) dan Diagram Perpipaan dan Instrumentasi (P&ID)
• Jadwal proyek
• Penawaran harga tetap

2. Desain Sistem Proses

Setelah FEED selesai, langkah berikutnya adalah langsung merancang sistem pemrosesan. Pekerjaan desain yang dimulai pada tahap desain rekayasa Front-end selesai selama tahap desain.

Tahap desain sistem proses sangat penting karena melibatkan para insinyur profesional untuk mendalami pekerjaan desain, tetapi juga mengembangkan sistem yang mengatasi kemacetan dalam produksi untuk meningkatkan output dan memaksimalkan keuntungan.

Pada tahap inilah para insinyur memberikan P&ID dan PFD yang dihasilkan kepada perancang peralatan proses. Perancang kemudian menggunakan dokumen teknik ini untuk membuat model 2D dan 3D dari peralatan untuk mensimulasikan bagaimana peralatan tersebut akan sesuai dengan lokasi akhirnya.

Rekayasa Sistem Proses biasanya melibatkan pengembangan:

• Diagram aliran proses (PFD)
• Diagram perpipaan & instrumentasi (P&ID)
• Simulasi proses
• Pemodelan/simulasi 2D & 3D
• Desain mekanis & struktural
• Desain selip
• Analisis FEA
• Tata letak peralatan
• Desain perpipaan
• Perencanaan pengangkatan & pemasangan

3. Rekayasa Otomasi dan Kontrol

Mengembangkan sistem kontrol proses dan otomatisasi yang dirancang dengan baik untuk memastikan permulaan dan pengoperasian yang lebih lancar di kemudian hari. Pada tahap inilah para insinyur otomasi memilih perangkat input dan output berdasarkan tujuan sistem kontrol.

Pada tahap ini pula, para insinyur mempertimbangkan pemilihan perangkat yang memenuhi kepatuhan terhadap standar industri seperti UL, CSA, ATEX, API, dan/atau CE.

Tahap Rekayasa Otomasi dan Kontrol biasanya melibatkan:

• Desain Otomasi
• Fabrikasi Panel Kontrol
• Pengembangan Sistem Kontrol
• Layanan Integrasi Kontrol
• Desain kelistrikan
• Solusi MES & SCADA
• Rekayasa Keselamatan
• Pemrograman Proses (termasuk Pemrograman Logika, PLC, DCS dan/atau HMI)
• Simulasi proses
• Instrumentasi proses

4. Fabrikasi dan perakitan Peralatan Proses

Selama tahap ini, peralatan proses atau sistem siap untuk dibangun dan dirakit.  Pada tahap ini, semua rekayasa proses, mekanik, daya, dan kontrol telah selesai. 

Selama tahap ini, fabrikator/produsen dan toko instalasi yang sesuai dicari.  Memilih toko yang tepat melibatkan menemukan toko yang mampu menyediakan lingkungan yang tepat dan praktik yang sesuai dengan peraturan industri.

Menemukan toko yang tepat akan bermanfaat dalam hal kualitas, jadwal proyek, biaya yang lebih rendah, dan risiko keselamatan. 

Fabrikasi peralatan proses biasanya melibatkan:

• Fabrikasi lembaran logam
• Fabrikasi rangka selip
• Perakitan mekanis
• Pengecatan
• Fabrikasi bejana tekan
• Fabrikasi struktural

Selain itu, perakitan peralatan proses

• Panel listrik
• Pengkabelan listrik per NFPA
• Instrumentasi
• Isolasi
• Pengecatan
• Pemasangan pipa
• Perpipaan
• Perkakas
• Tabung
• Pengelasan

5. Pengujian dan Komisioning

Tahap terakhir dari Rekayasa Peralatan Proses adalah pengujian dan commissioning.  Transisi dari fabrikasi/perakitan ke operasi adalah tahap pengujian dan commissioning.

Uji Penerimaan Pabrik (FAT)

Pengujian, juga disebut sebagai Uji Penerimaan Pabrik (FAT), adalah proses yang mengevaluasi peralatan selama dan setelah proses perakitan dengan memverifikasi bahwa peralatan tersebut dibuat dan beroperasi sesuai dengan spesifikasi desain.

Prosedur FAT memastikan bahwa komponen dan kontrol yang terkait dengan proses tersebut bekerja dengan baik sesuai dengan fungsionalitas peralatan itu sendiri. Demikian pula, prosedur FAT biasanya dilakukan untuk menilai ketidaksesuaian dan ketidaksesuaian, serta mengembangkan proses untuk menanganinya. 

Komisioning pabrik pengolahan

Komisioning pabrik pengolahan menyoroti kegiatan pemantauan seperti pembersihan, pembilasan, verifikasi, uji kebocoran, evaluasi kinerja, dan uji fungsional yang penting untuk membawa pabrik atau fasilitas yang baru dipasang ke dalam operasi rutin

Ini adalah tahap di mana uji tuntas pada tahap-tahap sebelumnya terbayar. Spesifikasi peralatan, kontrol, dan bahan konstruksi yang cermat selama FEED akan memungkinkan startup yang lancar.  Karena komisioning adalah tahap utama terakhir sebelum operasi, ada risiko bahwa komisioning akan berlangsung di bawah tekanan waktu yang besar atau beberapa kegiatan yang tertunda dapat berlanjut setelah operasi awal pembangkit listrik.

Pertimbangan Desain Teknik

Ketika merancang peralatan proses, penting untuk mempertimbangkan jenis lingkungan tempat peralatan tersebut akan beroperasi. Peralatan proses harus dirancang sedemikian rupa sehingga tahan terhadap korosi dan mekanisme kerusakan lain yang mungkin terjadi pada lingkungan tertentu.

Demikian pula, jadwal inspeksi dan pemeliharaan yang tepat juga merupakan bagian integral untuk memastikan keamanan dan fungsionalitas peralatan yang berkelanjutan selama masa pakainya.

Retrofit Mesin Rekayasa

Retrofit mesin atau peralatan lama mungkin merupakan rute lain yang dapat diambil sebagai pengganti merancang peralatan proses baru.  Dalam beberapa kasus, retrofit mesin mungkin merupakan pendekatan terbaik dengan mempertimbangkan biaya dan waktu. Retrofit biasanya berarti teknologi atau fitur baru ditambahkan ke mesin Anda saat ini. Retrofit dapat mencakup apa saja, mulai dari pembaruan perangkat lunak pada komputer hingga memasang panel surya untuk kemandirian energi

Salah satu tantangan pada mesin-mesin lama adalah konektivitas dan kemampuan terbatas untuk mengumpulkan data. Jadi, ketika memperbarui peralatan lama, produsen harus mempertimbangkan bagaimana mereka dapat membuat sebuah mesin siap untuk manufaktur digital - sering disebut Industri 4.0 atau Internet Of Things (IoT).

Sangat penting bahwa mesin-mesin tersebut kompatibel dengan teknologi Industri 4.0 terbaru agar seluruh lini produksi dapat berintegrasi dan beroperasi dengan lancar, yang dapat menjadi solusi yang hemat biaya saat memperbarui mesin lama.

APA ITU PERALATAN PROSES?

Peralatan proses adalah peralatan yang digunakan dalam pemrosesan bahan kimia dan material, di fasilitas seperti kilang, pabrik kimia, dan pabrik pengolahan air limbah. Peralatan proses biasanya dirancang dengan mempertimbangkan proses tertentu atau serangkaian proses dan dapat disesuaikan untuk fasilitas tertentu seperti penyimpanan, mengendalikan aliran, dan mengandung reaksi kimia.

Beberapa contoh peralatan proses termasuk tangki untuk reaksi kimia, seperti fermentasi, bersama dengan tangki yang dirancang untuk menyimpan bahan yang digunakan dalam berbagai proses. Filter, pengontrol, katup, dan peralatan tambahan lainnya juga dianggap sebagai bentuk peralatan proses.

Jenis Peralatan Proses

Ada dua jenis utama peralatan proses: Peralatan Tetap dan Peralatan Berputar.

Peralatan tetap didefinisikan sebagai peralatan proses yang tidak bergerak atau statis. Beberapa contoh peralatan proses tetap meliputi:

• Penukar Panas
• Perpipaan
• Tangki Penyimpanan
• Katup
• Perangkat Pelepas Tekanan
• Ketel
• Tungku / Pemanas
• Jaringan pipa
• Kompresor udara
• Perlengkapan
• Pemisah
• Katup solenoid (listrik, pneumatik, atau udara yang digerakkan) 

Peralatan berputar didefinisikan sebagai peralatan proses yang bergerak atau berputar. Peralatan proses berputar biasanya digunakan untuk menggerakkan fluida melalui sistem yang berbeda termasuk:

• Turbin
• Pompa
• Kompresor
• Gearbox
• Mesin
• Sentrifugal
• Peralatan tetap dan berputar umumnya digunakan di setiap bagian industri minyak dan gas: hulu, tengah, atau hilir.

Disadur dari: info.stonewallco.com

 

Semen Gresik

PT Semen Gresik merupakan anak perusahaan dari PT Semen Indonesia (Persero) Tbk. Perusahaan ini merupakan perusahaan operasional penghasil semen di grup Semen Indonesia. Pendirian perusahaan ini sama seperti pendirian PT Pupuk Sriwidjaja Palembang oleh PT Pupuk Indonesia Holding Company. Dengan berdirinya PT Semen Gresik, PT Semen Indonesia (Persero) Tbk menjadi strategic holding dan menyerahkan produksi semen ke anak perusahaan.

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (berbisnis dengan nama SIG) adalah sebuah badan usaha milik negara Indonesia penyedia solusi bahan bangunan. Untuk mendukung kegiatan bisnisnya, hingga akhir tahun 2022, perusahaan ini memiliki sejumlah pabrik di Indonesia dan Vietnam dengan total kapasitas terpasang mencapai 56,5 juta ton semen per tahun.

Perusahaan ini memulai sejarahnya pada tahun 1951 saat pemerintah Indonesia mendirikan NV Pabrik Semen Gresik untuk membangun sebuah pabrik semen di Gresik dengan kapasitas terpasang sebesar 250.000 ton semen per tahun. Pada tahun 1957, Presiden Soekarno meresmikan pabrik semen milik perusahaan ini.

Pada tahun 1961, pemerintah mengubah badan hukum perusahaan ini menjadi sebuah perusahaan negara (PN) dengan nama PN Semen Gresik. Pada tahun 1969, badan hukum perusahaan ini kembali diubah menjadi persero.

Pada tahun 1991, perusahaan ini resmi melantai di Bursa Efek Jakarta dan Bursa Efek Surabaya. Pada saat itu, kapasitas terpasang dari perusahaan ini telah mencapai 1,8 juta ton semen per tahun. Pada tahun 1995, perusahaan ini mengakuisisi Semen Padang dan Semen Tonasa, sehingga kapasitas terpasang dari perusahaan ini mencapai 8,5 juta ton semen per tahun. Pada tahun 1995, CEMEX resmi memegang 14% saham perusahaan ini, dan ditingkatkan menjadi 25,5% setahun kemudian. Pada tahun 2006, Blue Valley membeli 24,9% saham perusahaan ini yang dipegang oleh CEMEX, dan ditingkatkan menjadi 48,99% empat tahun kemudian.

Pada tahun 2012, perusahaan ini menyelesaikan pembangunan dua unit pabrik semen dan mengakuisisi Thang Long Cement asal Vietnam yang kapasitas terpasangnya saat itu mencapai 2,3 juta ton semen per tahun. Pada tahun 2013, perusahaan ini mengubah namanya menjadi seperti sekarang dan memisahkan bisnis produksi semennya ke Semen Gresik. Pada tahun 2016, perusahaan ini mendirikan Semen Indonesia International, Semen Indonesia Aceh, dan Semen Kupang Indonesia, serta mengubah nama SGG Prima Beton menjadi Semen Indonesia Beton.

Pada tahun 2017, perusahaan ini mendirikan Semen Indonesia Industri Bangunan untuk berbisnis di bidang produksi bahan bangunan. Perusahaan ini juga berhasil menyelesaikan pembangunan dua pabrik semen di Rembang, Jawa Tengah dan di Padang, Sumatera Barat dengan kapasitas terpasang masing-masing sebesar 3 juta ton semen per tahun.

Pada bulan Januari 2019, melalui Semen Indonesia Industri Bangunan, perusahaan ini mengakuisisi 80,64% saham Holcim Indonesia dan kemudian mengubah nama perusahaan tersebut menjadi Solusi Bangun Indonesia. Merek Holcim juga diubah menjadi Dynamix. Pada tahun 2020, perusahaan ini mengubah nama dagangnya dari Semen Indonesia menjadi SIG. Pada tahun 2021, Taiheiyo Cement asal Jepang resmi memegang 15% saham perusahaan ini. Pada tahun 2022, pemerintah menyerahkan mayoritas saham Semen Baturaja ke perusahaan ini.

Produksi

PT Semen Gresik memproduksi 2,11 juta ton semen dan 1,72 juta ton terak pada tahun 2019. Produksi semen dan terak PT Semen Gresik dari tahun 2017 sampai 2019 ditampilkan di tabel berikut ini:

Sumber: id.wikipedia.org

Semen adalah zat yang digunakan untuk merekat batu, bata, batako, maupun bahan bangunan lainnya. Sedangkan kata semen sendiri berasal dari caementum (bahasa Latin), yang artinya "memotong menjadi bagian-bagian kecil tak beraturan". Meski sempat populer pada zamannya, nenek moyang semen made in Napoli ini tak berumur panjang. Menyusul runtuhnya Kerajaan Romawi, sekitar abad pertengahan (tahun 1100-1500 M) resep ramuan pozzuolana sempat menghilang dari peredaran.

Sejarah

Dalam perkembangan peradaban manusia khususnya dalam hal bangunan, tentu kerap mendengar cerita tentang kemampuan nenek moyang merekatkan batu-batu raksasa hanya dengan mengandalkan zat putih telur, ketan atau lainnya. Alhasil, berdirilah bangunan fenomenal, seperti Candi Borobudur atau Candi Prambanan di Indonesia ataupun jembatan di Cina yang menurut legenda menggunakan ketan sebagai perekat. Ataupun menggunakan aspal alam sebagaimana peradaban di Mohenjo-daro dan Harappa di India ataupun bangunan kuno yang dijumpai di Pulau Buton.

Benar atau tidak, cerita, legenda tadi menunjukkan dikenalnya fungsi semen sejak zaman dahulu. Sebelum mencapai bentuk seperti sekarang, perekat dan penguat bangunan ini awalnya merupakan hasil percampuran batu kapur dan abu vulkanik. Pertama kali ditemukan pada zaman Kerajaan Romawi, tepatnya di Pozzuoli, dekat teluk Napoli, Italia. Bubuk itu lantas dinamai pozzuolana.

Pabrik semen di Australia.

Baru pada abad ke-18 (ada juga sumber yang menyebut sekitar tahun 1700-an M), John Smeaton, seorang insinyur asal Inggris, menemukan kembali ramuan kuno yang berkhasiat ini. Ia membuat adonan dengan memanfaatkan campuran batu kapur dan tanah liat saat membangun menara suar Eddystone di lepas pantai Cornwall, Inggris.

Ironisnya, bukan Smeaton yang akhirnya mematenkan proses pembuatan cikal bakal semen ini. Adalah Joseph Aspdin, juga insinyur berkebangsaan Inggris, pada 1824 mengurus hak paten ramuan yang kemudian dia sebut semen portland. Dinamai begitu karena warna hasil akhir olahannya mirip tanah liat Pulau Portland, Inggris. Hasil rekayasa Aspdin inilah yang sekarang banyak dipajang di toko-toko bangunan.

Sebenarnya, adonan Aspdin tak beda jauh dengan Smeaton. Dia tetap mengandalkan dua bahan utama, batu kapur (kaya akan kalsium karbonat) dan tanah lempung yang banyak mengandung silika (sejenis mineral berbentuk pasir), aluminium oksida (alumina) serta oksida besi. Bahan-bahan itu kemudian dihaluskan dan dipanaskan pada suhu tinggi sampai terbentuk campuran baru.

Selama proses pemanasan, terbentuklah campuran padat yang mengandung zat besi. Nah, agar tak mengeras seperti batu, ramuan diberi bubuk gips dan dihaluskan hingga berbentuk partikel-partikel kecil mirip bedak.

Pengaduk semen sederhana.

Lazimnya, untuk mencapai kekuatan tertentu, semen portland berkolaborasi dengan bahan lain. Jika bertemu air (minus bahan-bahan lain), misalnya, memunculkan reaksi kimia yang sanggup mengubah ramuan jadi sekeras batu. Jika ditambah pasir, terciptalah perekat tembok nan kokoh. Namun untuk membuat pondasi bangunan, campuran tadi biasanya masih ditambah dengan bongkahan batu atau kerikil, biasa disebut concrete atau beton.

Beton bisa disebut sebagai mahakarya semen yang tiada duanya di dunia. Nama asingnya, concrete - dicomot dari gabungan prefiks bahasa Latin com, yang artinya bersama-sama, dan crescere (tumbuh). Maksudnya kira-kira, kekuatan yang tumbuh karena adanya campuran zat tertentu. Dewasa ini, nyaris tak ada gedung pencakar langit berdiri tanpa bantuan beton.

Meski bahan bakunya sama, "dosis" semen sebenarnya bisa disesuaikan dengan beragam kebutuhan. Misalnya, jika kadar aluminanya diperbanyak, kolaborasi dengan bahan bangunan lainnya bisa menghasilkan bahan tahan api. Ini karena sifat alumina yang tahan terhadap suhu tinggi. Ada juga semen yang cocok buat mengecor karena campurannya bisa mengisi pori-pori bagian yang hendak diperkuat.

Kandungan kimia

Kandungan Kimia yang terdapat dalam Semen antara lain: Trikalsium silikat, Dikalsium silikat, Trikalsium aluminat, Tetrakalsium aluminofe, dan Gipsum

Produksi semen

Langkah utama proses produksi semen[sunting | sunting sumber]

1. Penggalian/Quarrying:Terdapat dua jenis material yang penting bagi produksi semen: yang pertama adalah yang kaya akan kapur atau material yang mengandung kapur (calcareous materials) seperti batu gamping, kapur, dll., dan yang kedua adalah yang kaya akan silika atau material mengandung tanah liat (argillaceous materials) seperti tanah liat. Batu gamping dan tanah liat dikeruk atau diledakkan dari penggalian dan kemudian diangkut ke alat penghancur.

2. Penghancuran: Penghancur bertanggung jawab terhadap pengecilan ukuran primer bagi material yang digali.

3. Pencampuran Awal: Material yang dihancurkan melewati alat analisis on-line untuk menentukan komposisi tumpukan bahan.

4. Penghalusan dan Pencampuran Bahan Baku: Sebuah belt conveyor mengangkut tumpukan yang sudah dicampur pada tahap awal ke penampung, dimana perbandingan berat umpan disesuaikan dengan jenis klinker yang diproduksi. Material kemudian digiling sampai kehalusan yang diinginkan.

5. Pembakaran dan Pendinginan Klinker: Campuran bahan baku yang sudah tercampur rata diumpankan ke pre-heater, yang merupakan alat penukar panas yang terdiri dari serangkaian siklon ketika terjadi perpindahan panas antara umpan campuran bahan baku dengan gas panas dari kiln yang berlawanan arah. Kalsinasi parsial terjadi pada pre‐heater ini dan berlanjut dalam kiln, ketika bahan baku berubah menjadi agak cair dengan sifat seperti semen. Pada kiln yang bersuhu 1350-1400 °C, bahan berubah menjadi bongkahan padat berukuran kecil yang dikenal dengan sebutan klinker, kemudian dialirkan ke pendingin klinker, tempat udara pendingin akan menurunkan suhu klinker hingga mencapai 100 °C.

6. Penghalusan Akhir: Dari silo klinker, klinker dipindahkan ke penampung klinker dengan dilewatkan timbangan pengumpan, yang akan mengatur perbandingan aliran bahan terhadap bahan-bahan aditif. Pada tahap ini, ditambahkan gipsum ke klinker dan diumpankan ke mesin penggiling akhir. Campuran klinker dan gipsum untuk semen jenis 1 dan campuran klinker, gipsum dan posolan untuk semen jenis P dihancurkan dalam sistem tertutup dalam penggiling akhir untuk mendapatkan kehalusan yang dikehendaki. Semen kemudian dialirkan dengan pipa menuju silo semen.

Jenis semen

Konsumsi dan Ekspor Semen Indonesia dari tahun ke tahun

• Sumber: Untuk tahun 1991 sampai 2005 dari Departemen Perindustrian, Direkterat Agro dan Kimia tahun 2006
• Keterangan = (*): Prediksi

Pengembangan Industri Semen Indonesia

Selama tahun 2011, konsumsi semen Indonesia menunjukkan tingkat pertumbuhan yang signifikan sebesar 18% apabila dibandingkan dengan tahun 2010 dengan jumlah volume mencapai 48,0 juta ton. Angka tersebut adalah pencapaian sekitar 82% dari total kapasitas terpasang yang ada saat ini. Seperti diketahui bahwa kapasitas terpasang untuk industri semen hingga saat ini adalah 56 juta ton dari 9 pabrik. Sebagai komoditas strategis, semen sudah dianggap sebagai kebutuhan pokok pembangunan manusia modern, sehingga menjadi sesuatu yang mutlak.

Namun belakangan muncul kekhawatiran kelangkaan pada tahun-tahun mendatang. Terdapat 4 faktor utama yang menjadi pendorong pertumbuhan konsumsi semen domestik yaitu pertumbuhan ekonomi nasional yang masih cukup baik, tingkat bunga yang menarik, pembangunan infrastruktur secara besar-besaran, dan tingkat konsumsi per kapita yang masih sangat rendah yang secara potensiil akan meningkatkan kebutuhan semen dengan meningkatnya daya beli.

Krisis Moneter pada tahun 1997-1998 telah mendorong peningkatan ekspor secara dramatis dari 0,8 juta ton tahun 1997 menjadi 4,4 juta ton tahun 1998 karena konsumsi domestik yang turun 30%. Bahkan tahun berikutnya meningkat lebih dari 2 X lipat menjadi 9 juta. Angka ekspor tertinggi tercapai pada tahun 2001 sejumlah 9,5 juta ton, menjadikan Indonesia pengekspor terbesar kedua di dunia sesudah Thailand. Ekspor semen/klinker Indonesia menunjukkan tren yang menurun, sejak konsumsi semen domestik mengalami peningkatan yang terus menerus,sampai hanya berjumlah 1,2 juta pada tahun 2011. Peningkatan kapasitas produksi untuk 5 tahun mendatang tidak menunjukkan surplus produksi yang berarti dan karenanya ekspor semen/klinker tidak akan meningkat dengan tajam. Apalagi mengingat harga semen/klinker ekspor yang hanya separoh harga di dalam negeri.

Sumber: id.wikipedia.org

Jakarta, Beritasatu.com – Industri kimia, termasuk di dalamnya industri metanol, merupakan salah satu sektor prioritas dalam peta jalan Making Indonesia 4.0, sehingga Kemenperin secara serius terus berupaya memperkokoh struktur industri ini.

"Industri metanol menempati posisi penting di industri hilir karena merupakan bahan baku/bahan penolong pada industri tekstil, plastik, resin sintetis, farmasi, insektisida, plywood dan industri lainnya," kata Menteri Perindustrian Agus Gumiwang Kartasasmita.

Agus mengatakan itu saat penandatanganan "Perjanjian Kerja Sama Pembuatan Feasibility Study Proyek Coal to Methanol antara PT Powerindo Cipta Energi dan Tiongkok National Chemical Engineering Corporation" di Jakarta, Senin (18/10/2021).

Ia mengatakan, metanol juga digunakan sebagai bahan campuran untuk pembuatan biodiesel. Selain itu, metanol bisa diolah lebih lanjut menjadi DME yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan bakar.

Dengan berkembangnya industri hilir pengguna metanol, kata dia, nilai substitusi impor dari metanol akan semakin besar. Sebagai contoh, pada industri resin sintetik yang merupakan bahan baku/bahan penolong pada industri seperti cat, tekstil, adhesive, maupun thinner.

Sebagian kebutuhan resin sintetik di dalam negeri diperoleh dari impor. Impor resin sintetik pada tahun 2020 mencapai 700.000 ton dengan nilai sebesar US$ 1,5 miliar.

Kemudian, pemerintah juga tengah mendorong substitusi penggunaan bahan bakar LPG dengan DME, mengingat produksi LPG setiap tahun semakin menurun.

Lebih dari 75% kebutuhan LPG dalam negeri dipenuhi dari impor dengan nilai mencapai US$ 2,5 miliar di tahun 2020. "Dengan gambaran tersebut, keberadaan proyek gasifikasi batubara setidaknya memberikan potensi subtitusi impor minimum sekitar Rp 40 triliun per tahun," papar Menperin.

Selain itu, kata Agus, dirinya melakukan kunjungan kerja ke Jepang Maret 2021 lalu dan bertemu dengan Menteri Industri Jepang, disampaikan bahwa negara tersebut akan melakukan investasi di industri metanol dalam skala besar demi mengejar target carbon neutrality. "Ini menunjukkan industri metanol sangat prospektif dalam pengembangan pasar, baik pasar domestik maupun ekspor," ujarnya.

Agus mengatakan, keberadaan Undang-Undang Nomor 11 Tahun 2020 tentang Cipta Kerja serta UU Nomor 3 Tahun 2020 tentang Perubahan atas Undang-Undang Nomor 4 Tahun 2009 tentang Pertambangan Mineral dan Batubara mendukung kemudahan berusaha dan meningkatkan kelayakan investasi di sektor pertambangan dan hilirisasi batubara.

"Dengan regulasi ini, proyek gasifikasi batubara dapat memanfaatkan insentif berupa pengurangan tarif royalti batubara hingga 0%, skema harga batubara khusus untuk gasifikasi batubara di mulut tambang, dan pemberian jangka waktu khusus izin usaha pertambangan (IUP) untuk kegiatan gasifikasi batubara yang terintegrasi," papar Menperin.

Ia mengatakan, pemerintah juga terus berupaya menciptakan iklim usaha industri yang baik, menguntungkan, dan berkesinambungan melalui berbagai kebijakan sehingga investasi dapat terus bertumbuh dan meningkatkan kekuatan ekonomi.

"Kemenperin akan senantiasa mendampingi pelaksanaan proyek ini dan membantu mengatasi permasalahan teknis yang muncul," ujarnya.

Direktur Jenderal Industri Kimia, Farmasi, dan Tekstil (IKFT) Kemenperin Muhammad Khayam menyampaikan, metanol yang dihasilkan dari proyek ini diharapkan dapat digunakan untuk memenuhi kebutuhan di dalam negeri yang selama ini diperoleh dari impor.

"Saat ini Indonesia hanya memiliki satu produsen metanol dengan kapasitas sebesar 660.000 ton/tahun, sementara impor produk metanol setiap tahunnya menunjukkan peningkatan akibat dari pertumbuhan industri pengguna metanol dan untuk mendukung program biofuel," ujar Khayam.

Selain di lokasi tersebut, pemerintah juga mendorong realisasi proyek-proyek gasifikasi batubara yang sedang berlangsung, yaitu pabrik coal to chemical di Tanjung Enim dan Kutai Timur.

Proyek coal to methanol juga didukung oleh ketersediaan sumber daya batubara yang melimpah. Cadangan batubara nasional mencapai 38,84 miliar ton dan dapat bertahan hingga 2091 dengan laju produksi tahunan sebesar 600 juta ton.

Sumber:  www.beritasatu.com