Tahap perkembangan embrio hewan awal yang dikenal sebagai blastulasi terjadi ketika blastula diproduksi. Blastula memunculkan blastokista dalam perkembangan mamalia, yang memiliki trofektoderm bagian luar dan massa sel bagian dalam yang telah mengalami diferensiasi. Blastula, berasal dari kata Yunani βλαστός (blastos, yang berarti tunas), adalah rongga bagian dalam yang disebut blastocoel yang berisi cairan dan dikelilingi oleh bola sel berongga yang disebut blastomer. Sperma membuahi sel telur untuk menghasilkan zigot, yang kemudian melalui sejumlah pembelahan untuk menghasilkan bola sel yang dikenal sebagai morula. Ini adalah tahap pertama perkembangan embrio. Blastula dihasilkan dari embrio awal hanya setelah blastocoel berkembang. Blastula terbentuk sebelum gastrula, yang merupakan tempat terbentuknya lapisan germinal embrio.

Blastoderm, lapisan blastomer yang menyelubungi blastocoel, merupakan ciri khas yang dimiliki oleh setiap blastula vertebrata. Embrioblas, juga dikenal sebagai massa sel bagian dalam, terdapat dalam blastokista mamalia. Massa sel inilah yang pada akhirnya akan melahirkan ciri-ciri definitif janin, sedangkan trofoblas akan menghasilkan jaringan ekstra-embrio.

Embrio awal mengalami banyak aktivitas selama blastulasi untuk menentukan polaritas sel, spesifikasi sel, pengembangan sumbu, dan untuk mengontrol ekspresi gen. Transisi midblastula (MBT), yang terjadi pada banyak spesies termasuk Xenopus dan Drosophila, merupakan tahap perkembangan penting di mana mRNA ibu dipecah dan embrio memperoleh kendali atas pertumbuhannya sendiri. Ekspresi cadherin, yaitu EP-cadherin pada amfibi dan E-cadherin pada mamalia, diperlukan untuk banyak kontak antar blastomer.

Penelitian tentang blastula dan spesifikasi sel mempunyai implikasi luas terhadap teknologi reproduksi berbantuan dan penelitian sel induk. Blastomer di Xenopus menunjukkan karakteristik sel induk berpotensi majemuk, yang mampu bermigrasi sepanjang beberapa lintasan bergantung pada sinyal seluler. Jaringan yang berbeda dapat diproduksi selama tahap perkembangan blastula dengan menyesuaikan sinyal sel. Janji ini mungkin memainkan peran penting dalam pengobatan regeneratif dalam mengobati penyakit dan cedera. Embrio dipindahkan ke dalam rahim selama fertilisasi in vitro untuk ditanamkan.

Struktur

Sebuah bola sel yang disebut blastula (blastokista pada hewan) mengelilingi rongga yang disebut blastocoel yang berisi cairan. Asam amino, protein, hormon pertumbuhan, karbohidrat, ion, dan elemen lain yang diperlukan untuk diferensiasi sel ditemukan di blastocoel. Selain itu, selama fase gastrulasi, blastocoel memungkinkan pergerakan blastomer.

Blastula embrio Xenopus dibagi menjadi tiga bagian. Tutup hewan berkembang menjadi atap blastocoel dan sebagian besar menghasilkan turunan ektodermal. Dinding blastocoel, yang dikenal sebagai zona khatulistiwa atau marginal, sebagian besar berkembang menjadi jaringan mesodermal. Lantai blastocoel membentuk massa tumbuhan, yang sebagian besar berkembang menjadi jaringan endodermal.

Tiga garis keturunan menimbulkan perkembangan jaringan selanjutnya pada blastokista mamalia. Trofoblas berkembang menjadi sebagian plasenta, endoderm primitif menjadi kantung kuning telur, dan epiblas melahirkan janin itu sendiri. Perkembangan blastocoel pada embrio tikus dimulai pada tahap 32 sel. Gradien osmotik, yang merupakan hasil pompa natrium-kalium yang menciptakan gradien natrium kuat di sisi basolateral trofektoderm, membantu air masuk ke embrio selama fase ini. Aquaporin membantu membantu transportasi air ini. Koneksi erat antara sel-sel epitel yang melapisi blastocoel memberikan segel.

Adhesi sel

Dalam perkembangan embrio, ikatan yang erat sangatlah penting. Kontak sel yang dimediasi cadherin dalam blastula sangat penting untuk pertumbuhan epitel, yang terutama bertanggung jawab untuk transportasi paraseluler, menjaga polaritas sel, dan membentuk segel permeabilitas untuk mengontrol pembentukan blastocoel. Setelah pembentukan polaritas sel epitel, yang menjadi dasar untuk pengembangan dan spesifikasi lebih lanjut, sambungan ketat ini terbentuk. Meskipun sel epitel menunjukkan polaritas, blastomer bagian dalam di dalam blastula seringkali non-polar.

Pemadatan terjadi pada embrio mamalia selama tahap 8 sel, ketika ekspresi alfa dan beta catenin terjadi bersamaan dengan ekspresi E-cadherin. Melalui proses ini, terciptalah sebuah bola berisi sel-sel embrionik yang saling berinteraksi, dan bukan kumpulan sel-sel yang tersebar dan tidak berdiferensiasi. Sumbu apico-basal dari embrio yang sedang berkembang ditentukan oleh adhesi E-cadherin, yang juga menyebabkan embrio berubah dari bola sel yang tidak jelas menjadi fenotip yang lebih terpolarisasi yang mempersiapkan jalan bagi perkembangan lanjutan menjadi blastokista yang terbentuk sempurna.

Pembelahan sel awal membentuk polaritas membran Xenopus. Mirip dengan E-cadherin pada manusia, EP-cadherin amfibi dan cadherin XB/U keduanya membentuk polaritas blastomer dan memperkuat koneksi sel-sel, keduanya penting untuk kelanjutan perkembangan.

Disadur dari:

https://en.wikipedia.org

Motilitas, suatu kemampuan penting bagi organisme, memungkinkan mereka untuk bergerak secara independen menggunakan energi metabolisme. Hal ini berbeda dengan sesilitas, keadaan di mana organisme tidak memiliki sarana untuk bergerak sendiri dan biasanya tidak aktif. Kontras dengan mobilitas, yang hanya mencakup kemampuan sebuah objek untuk dipindahkan, motilitas mencakup kemampuan aktif dalam berbagai lingkungan. Motilitas dipengaruhi oleh faktor genetik, namun juga dapat dipengaruhi oleh faktor lingkungan tertentu seperti toksin. Pada mamalia, sistem saraf dan sistem muskuloskeletal memberikan kontribusi utama terhadap motilitas, memungkinkan mereka untuk melakukan berbagai aktivitas, termasuk berburu, berkembang biak, dan menghindari bahaya.

Tidak hanya pada mamalia, tetapi juga pada berbagai organisme lainnya, termasuk mikroorganisme dan organisme makro lainnya, motilitas memiliki peran penting dalam kelangsungan hidup dan reproduksi. Pada mamalia, pergerakan usus untuk memindahkan makanan dari mulut ke anus melalui peristaltik dan segmentasi juga merupakan contoh penting dari motilitas dalam proses pencernaan.

Pada tingkat seluler, motilitas juga memiliki peran penting. Berbagai mekanisme pergerakan sel, seperti pergerakan amoeboid, motilitas flagelar, dan motilitas bergerombol, memungkinkan sel untuk melakukan fungsi vital dalam berbagai konteks biologis, seperti migrasi selama perkembangan embrio, dan pergerakan sel-sel imun dalam menanggapi infeksi.

Selain itu, motilitas juga dapat diarahkan oleh berbagai gradien lingkungan, seperti gradien kimia, suhu, cahaya, magnetik, dan lainnya. Ini menunjukkan tingkat adaptasi organisme terhadap lingkungan mereka, di mana mereka dapat merespons secara khusus terhadap perubahan-perubahan di sekitar mereka.

Dengan demikian, motilitas tidak hanya merupakan kemampuan fisik yang penting bagi organisme, tetapi juga mewakili keterampilan adaptasi yang sangat kompleks dalam menjawab tantangan lingkungan. Dalam berbagai konteks biologis, motilitas memainkan peran kunci dalam mengatur aktivitas organisme, serta dalam menjaga keseimbangan ekologi di berbagai ekosistem.

Disadur dari:

https://en.wikipedia.org

Penyimpanan bahan kimia berbahaya di gudang dan fasilitas distribusi merupakan aspek krusial dalam industri kimia. Paper ini mengandalkan inspeksi langsung terhadap fasilitas penyimpanan bahan kimia di berbagai lokasi di Amerika Serikat. Data dikumpulkan dari laporan kepatuhan terhadap regulasi Clean Air Act (CAA) dan Emergency Planning and Community Right to Know Act (EPCRA). Beberapa studi kasus juga dianalisis untuk menyoroti risiko dan dampak dari penyimpanan bahan kimia yang tidak sesuai standar.

Kasus N&D Transportation Company, Rhode Island

• Inspeksi tahun 2018 menemukan bahwa perusahaan menyimpan sejumlah besar zat berbahaya seperti formaldehida dan asam perasetat tanpa dokumen Risk Management Plan (RMP).
• Tidak melakukan Process Hazard Analysis (PHA) untuk mengidentifikasi potensi bahaya yang dapat timbul akibat kebocoran atau reaksi bahan kimia.
• Penyimpanan bahan kimia yang tidak kompatibel dalam satu area, meningkatkan risiko kebakaran atau ledakan.
• Pelanggaran ini menyebabkan perusahaan didenda $314,658 pada tahun 2021.

Kasus Harcros Chemicals, Nationwide

• Perusahaan ini terkena sanksi nasional akibat pelanggaran CAA Section 112(r) yang mengatur penyimpanan zat berbahaya.
• EPA mewajibkan Harcros untuk melakukan audit kepatuhan di 29 fasilitas yang dimilikinya.
• Sebagai konsekuensi, perusahaan membayar denda $950,000 serta menjalani audit lingkungan secara berkala.

Kasus Warren Distribution, Iowa

• Inspeksi tahun 2017 mengungkap bahwa fasilitas ini menyimpan lebih dari 10,000 pon zat seperti isobutana, propana, dan 2,2-Dimethylpropane tanpa dokumen Risk Management Plan.
• Tidak menyusun worst-case scenario analysis, yang seharusnya mengantisipasi dampak terburuk jika terjadi kebocoran atau ledakan bahan kimia.

Berdasarkan inspeksi EPA, beberapa pelanggaran umum yang sering ditemukan di fasilitas penyimpanan bahan kimia adalah:

1. Kurangnya manajemen inventaris sehingga melebihi batas ambang regulasi tanpa disadari.
2. Penyimpanan bahan kimia yang tidak kompatibel dalam satu area, yang dapat menyebabkan reaksi berbahaya.
3. Kurangnya ventilasi dan sistem pemadam kebakaran yang memadai, sehingga meningkatkan risiko kebakaran.
4. Kurangnya pelaporan kepada otoritas terkait, menyebabkan petugas pemadam kebakaran dan tim tanggap darurat tidak mengetahui bahan kimia yang tersimpan di fasilitas tersebut.
5. Tidak melakukan inspeksi rutin terhadap tangki dan wadah penyimpanan, yang meningkatkan risiko kebocoran dan kontaminasi lingkungan.

Beberapa regulasi utama yang mengatur penyimpanan bahan kimia berbahaya di AS meliputi:

• Clean Air Act (CAA) Section 112(r): Mengatur penyimpanan zat berbahaya dan mewajibkan perusahaan menyusun Risk Management Plan (RMP).
• Emergency Planning and Community Right to Know Act (EPCRA): Mengatur pelaporan penggunaan dan penyimpanan bahan kimia kepada otoritas lokal.
• Chemical Facility Anti-Terrorism Standards (CFATS): Mengatur aspek keamanan terhadap risiko penyalahgunaan bahan kimia untuk tindakan terorisme.

Berdasarkan temuan dalam paper ini, beberapa langkah yang dapat diambil untuk meningkatkan keselamatan penyimpanan bahan kimia di fasilitas industri meliputi:

1. Meningkatkan Manajemen Inventaris: Menggunakan sistem otomatis untuk memantau jumlah bahan kimia yang tersimpan dan memastikan tidak melebihi ambang batas regulasi.
2. Menerapkan Penyimpanan Terpisah untuk Bahan Kimia Berbahaya: Menggunakan sekat fisik dan tanda peringatan untuk mencegah pencampuran bahan yang tidak kompatibel.
3. Melengkapi Fasilitas dengan Sistem Keamanan yang Memadai: Termasuk ventilasi yang baik, alat pemadam kebakaran, dan sistem deteksi kebocoran bahan kimia.
4. Melakukan Pelatihan Berkala untuk Karyawan: Memastikan bahwa seluruh pekerja memahami SOP penanganan bahan kimia dan prosedur tanggap darurat.
5. Meningkatkan Koordinasi dengan Otoritas Lokal: Melaporkan daftar bahan kimia yang tersimpan kepada pemadam kebakaran dan tim tanggap darurat untuk kesiapan dalam situasi darurat.

Fasilitas penyimpanan bahan kimia masih gagal memenuhi standar keselamatan, sehingga meningkatkan risiko kecelakaan, pencemaran lingkungan, dan denda hukum. Dengan menerapkan manajemen inventaris yang lebih ketat, meningkatkan pelatihan karyawan, dan memperkuat kerja sama dengan otoritas lokal, risiko ini dapat diminimalkan. Regulasi seperti CAA dan EPCRA memainkan peran penting dalam memastikan keselamatan dalam industri kimia dan harus dipatuhi oleh seluruh pelaku industri.

Sumber Artikel: Environmental Protection Agency (EPA), "Risks of Improper Storage of Hazardous Chemicals at Chemical Warehouses and Distribution Facilities", Enforcement Alert, November 2021, EPA Document #300N21003.

Pendahuluan

Manajemen inventaris yang efisien adalah kunci utama dalam meningkatkan produktivitas dan mengurangi biaya operasional dalam rantai pasok. Studi ini, yang dilakukan oleh Anas M. Atieh, Hazem Kaylani, Yousef Al-abdallat, Abeer Qaderi, Luma Ghoul, Lina Jaradat, dan Iman Hdairis, meneliti bagaimana penerapan Warehouse Management System (WMS) otomatis dapat meningkatkan efisiensi dalam pengelolaan inventaris di sebuah perusahaan telekomunikasi di Yordania.

Penelitian ini menganalisis dampak sistem otomatis terhadap penerimaan barang, pemrosesan, hingga distribusi produk. Dengan menggantikan sistem manual berbasis Excel, sistem baru ini berhasil meningkatkan kecepatan dan akurasi manajemen gudang secara signifikan.

Tantangan dalam Manajemen Inventaris Manual

Beberapa permasalahan utama dalam sistem manajemen inventaris manual yang ditemukan dalam studi ini antara lain:

1. Ketidakefisienan dalam Pencatatan Stok
   • Sistem berbasis Excel menyebabkan keterlambatan dalam input data dan rentan terhadap kesalahan manusia.
   • Pemrosesan pesanan menjadi lambat dan kurang akurat.
2. Kurangnya Optimasi Ruang Gudang
   • Gudang tidak dimanfaatkan secara maksimal karena tidak adanya sistem zonasi dan pemetaan lokasi penyimpanan barang.
   • 30% dari total kapasitas gudang terbuang sia-sia akibat penyusunan barang yang kurang strategis.
3. Tingkat Kesalahan yang Tinggi dalam Pengelolaan Produk
   • Kesalahan pencatatan stok mencapai 12% karena tidak adanya sistem otomatis untuk melacak pergerakan barang.
   • Tidak adanya sistem kontrol menyebabkan kesalahan dalam FIFO (First-In, First-Out), di mana produk dengan masa berlaku lebih lama tidak dikeluarkan lebih dulu.

Solusi: Implementasi Warehouse Management System (WMS) Otomatis

Penelitian ini menerapkan sistem gudang otomatis yang mencakup beberapa inovasi utama, yaitu:

1. Digitalisasi dan Otomatisasi Proses Penerimaan Barang

• Setiap produk yang masuk dipindai dengan barcode scanner dan langsung dicatat dalam database.
• Penerapan sistem FIFO otomatis memastikan produk dengan masa berlaku lebih pendek dikeluarkan lebih dahulu.

2. Optimasi Ruang Penyimpanan dengan Sistem Zonasi

• Gudang dibagi menjadi beberapa zona penyimpanan, termasuk zona penerimaan, pemrosesan, dan distribusi.
• Pemanfaatan ruang meningkat hingga 25%, memungkinkan lebih banyak barang disimpan dalam area yang sama.

3. Integrasi dengan Enterprise Resource Planning (ERP)

• WMS dihubungkan dengan ERP perusahaan, memungkinkan pemantauan stok secara real-time.
• Ketepatan data meningkat 98%, mengurangi kesalahan input dan mempercepat proses inventarisasi.

4. Penggunaan Sistem Pemrosesan Otomatis

• Mesin pencetak barcode dan sistem pemindaian otomatis digunakan untuk meningkatkan kecepatan pemrosesan.
• Pemrosesan pesanan pelanggan menjadi lebih cepat, dengan pengurangan waktu pemrosesan hingga 40%.

5. Implementasi Lini Produksi Kecil dalam Gudang

• Dibangun stasiun produksi mini untuk pengemasan, pelabelan, dan repackaging langsung dalam gudang.
• Biaya outsourcing untuk pelabelan berkurang hingga 20%, meningkatkan efisiensi dan mengurangi ketergantungan pada pihak ketiga.

Hasil Implementasi WMS Otomatis

Studi ini menunjukkan bahwa penerapan WMS otomatis memiliki dampak positif yang signifikan terhadap efisiensi operasional gudang:

• Akurasi Pencatatan Stok Meningkat → Dari tingkat kesalahan 12% menjadi hanya 2%.
• Pengurangan Waktu Pemrosesan → Proses penerimaan hingga pengiriman lebih cepat 40% dibandingkan metode manual.
• Efisiensi Ruang Penyimpanan → Ruang penyimpanan dapat menampung lebih banyak barang (25% peningkatan kapasitas).
• Peningkatan Keamanan Data → Semua transaksi tercatat secara digital, mengurangi risiko kehilangan atau manipulasi data.

Kesimpulan dan Rekomendasi

Hasil penelitian ini menunjukkan bahwa otomatisasi gudang dapat meningkatkan efisiensi, akurasi, dan kecepatan operasional dalam manajemen inventaris. Namun, ada beberapa langkah tambahan yang bisa dilakukan untuk lebih mengoptimalkan sistem ini:

1. Pengembangan AI untuk Prediksi Stok – Menggunakan machine learning untuk memprediksi permintaan dan mengoptimalkan tingkat stok secara otomatis.
2. Integrasi IoT untuk Pelacakan Real-Time – Sensor IoT dapat dipasang di seluruh gudang untuk memantau pergerakan barang secara akurat dan real-time.
3. Peningkatan Automasi dalam Proses Pengiriman – Menggunakan robot pemilah barang otomatis untuk mempercepat distribusi dan mengurangi ketergantungan pada tenaga kerja manual.
4. Ekspansi ke Sektor Lain – Studi lebih lanjut dapat dilakukan untuk melihat penerapan sistem serupa di industri ritel, farmasi, atau manufaktur.

Dengan mengadopsi strategi ini, perusahaan dapat lebih mengurangi biaya operasional, meningkatkan efisiensi rantai pasok, dan memastikan ketepatan manajemen inventaris dalam jangka panjang.

Sumber Artikel: Atieh, Anas M., Kaylani, Hazem, Al-abdallat, Yousef, Qaderi, Abeer, Ghoul, Luma, Jaradat, Lina, & Hdairis, Iman. "Performance Improvement of Inventory Management System Processes by an Automated Warehouse Management System". Procedia CIRP, Vol.41, 2016, Hal. 568–572.

 Pendahuluan 

Manajemen rantai pasokan (SCM) dan manajemen inventaris adalah dua aspek kritis dalam operasional perusahaan manufaktur. Studi ini mengeksplorasi hubungan antara SCM, manajemen inventaris, dan kinerja keuangan, dengan fokus pada sistem order picking yang digunakan di gudang. Penelitian ini dilakukan dengan pendekatan kualitatif dan kuantitatif, menggunakan data dari perusahaan manufaktur dan wawancara dengan manajer logistik dan gudang.

 Latar Belakang Masalah 

Manajemen rantai pasokan melibatkan berbagai elemen seperti logistik, manajemen inventaris, transportasi, dan informasi. Manajemen inventaris sendiri memainkan peran penting dalam menjaga ketersediaan produk dan meminimalkan biaya penyimpanan. Namun, tantangan seperti ketidakakuratan stok, kehilangan inventaris, dan kesalahan pengiriman sering terjadi, yang dapat memengaruhi kinerja keuangan perusahaan.

 Studi Kasus dan Data 

Studi ini menggunakan data dari perusahaan manufaktur yang menerapkan sistem order picking untuk meningkatkan efisiensi gudang. Berdasarkan data yang dikumpulkan, akurasi stok mencapai 99%, sementara kehilangan inventaris dan kesalahan pengiriman berkurang secara signifikan.

- Akurasi Stok: 99% 

- Kehilangan Inventaris: Menurun drastis 

- Kesalahan Pengiriman: Hampir tidak ada 

 Analisis dan Temuan 

Penelitian ini menggunakan model PowerSim untuk menganalisis proses di gudang, termasuk penerimaan, penyimpanan, dan pengiriman barang. Hasilnya menunjukkan bahwa delay dalam proses penerimaan dan penyimpanan dapat memengaruhi akurasi stok dan kinerja gudang secara keseluruhan.

- Delay Penerimaan: 15-30 menit 

- Delay Penyimpanan: 15-25 menit 

- Delay Pengiriman: 20-25 menit 

Dengan menerapkan sistem order picking yang efisien, perusahaan dapat mengurangi delay ini dan meningkatkan produktivitas gudang. Selain itu, sistem ini juga membantu dalam optimalisasi ruang penyimpanan dan pengurangan biaya operasional.

 Solusi yang Diusulkan 

Untuk meningkatkan efisiensi gudang dan kinerja keuangan, peneliti menyarankan beberapa langkah perbaikan: 

1. Pelatihan Karyawan: 

   - Memberikan pelatihan rutin kepada karyawan tentang sistem order picking dan manajemen inventaris. 

   - Meningkatkan keterampilan karyawan dalam menggunakan teknologi gudang. 

2. Perbaikan Sistem Teknologi: 

   - Memperbarui sistem manajemen gudang (WMS) untuk mengurangi kesalahan input data. 

   - Menggunakan teknologi otomatisasi untuk mengurangi delay dalam proses penerimaan dan pengiriman. 

3. Optimalisasi Ruang Penyimpanan: 

   - Menerapkan sistem penyimpanan yang lebih efisien, seperti FIFO (First In, First Out). 

   - Mengurangi waktu perjalanan dalam proses order picking dengan mengatur ulang tata letak gudang. 

4. Peningkatan Proses Pengiriman: 

   - Memastikan bahwa semua barang yang dikirim sesuai dengan pesanan pelanggan. 

   - Mengurangi kesalahan pengiriman dengan meningkatkan kontrol kualitas. 

Kesimpulan 

Studi ini menunjukkan bahwa manajemen inventaris yang efektif dan sistem order picking yang efisien dapat meningkatkan kinerja keuangan Perusahaan manufaktur. Dengan mengurangi delay, meningkatkan akurasi stok, dan mengoptimalkan ruang penyimpanan, perusahaan dapat mencapai efisiensi operasional yang lebih tinggi.

Sumber Artikel:  Anantadjaya, S. P., Nawangwulan, I. M., Irhamsyah, M., & Carmelita, P. W. (2021). Supply chain management, inventory management & financial performance: evidence from manufacturing firms. Linguistics and Culture Review, 5(S1), 781-794. 

 Pendahuluan 

Manajemen inventaris yang efektif adalah kunci sukses dalam operasional logistik, terutama di perusahaan manufaktur. PT Dai Nippon Printing Indonesia, sebuah perusahaan yang bergerak dalam produksi kemasan fleksibel untuk obat, makanan, dan produk pembersih, menghadapi tantangan serius terkait ketidaksesuaian inventaris di gudang logistiknya. Studi ini menganalisis faktor-faktor penyebab ketidaksesuaian tersebut dan memberikan solusi untuk meningkatkan efisiensi operasional.

 Latar Belakang Masalah 

PT Dai Nippon Printing Indonesia memiliki beberapa gudang internal dan eksternal untuk menyimpan bahan baku. Gudang Logistik Pulogadung (PPG01) menjadi fokus penelitian ini karena tingginya aktivitas penerimaan dan pengiriman bahan baku. Masalah utama yang dihadapi adalah ketidaksesuaian antara stok fisik dan data komputer, yang sering ditemukan saat dilakukan Stock Opname setiap akhir bulan. 

Pada Desember 2021, persentase ketidaksesuaian stok mencapai 12,60%, dan meningkat menjadi 14,96% pada Januari 2022. Angka ini jauh dari target perusahaan yang menginginkan 0% ketidaksesuaian inventaris. 

 Faktor Penyebab Ketidaksesuaian Inventaris 

Berdasarkan analisis menggunakan metode Six Sigma dengan pendekatan DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), peneliti mengidentifikasi lima faktor utama penyebab ketidaksesuaian inventaris: 

1. Man (Sumber Daya Manusia): 

   - Kurangnya pengetahuan dan disiplin karyawan dalam sistem pengiriman bahan baku. 

   - Kurangnya pengawasan dari atasan menyebabkan kesalahan administrasi. 

2. Machine (Peralatan): 

   - Masalah pada sistem jaringan komputer yang sering error, menghambat proses input data. 

   - Kondisi peralatan transportasi (seperti forklift dan lowtruck) yang sudah tua dan sering bermasalah. 

3. Method (Metode): 

   - Penggunaan manual receipt sementara untuk bahan baku yang belum tercatat dalam sistem komputer. 

   - Kurangnya prosedur yang jelas dalam penanganan bahan baku bermasalah. 

4. Material (Bahan Baku):

   - Ketidaksesuaian antara kondisi fisik bahan baku dengan data yang tercatat. 

   - Pencampuran bahan baku bermasalah dengan yang tidak bermasalah. 

5. Environment (Lingkungan Kerja): 

   - Suhu dan kebersihan gudang yang kurang optimal memengaruhi konsentrasi karyawan. 

   - Penggunaan palet kayu yang rusak menyebabkan tumpukan bahan baku tidak rapi. 

 Studi Kasus dan Data 

- Desember 2021: 

  - Stok Aktual: 126 roll 

  - Over Stock: 3 roll 

  - Out of Stock: 13 roll 

  - Persentase Ketidaksesuaian: 12,60% 

- Januari 2022: 

  - Stok Aktual: 254 roll 

  - Over Stock: 10 roll 

  - Out of Stock: 28 roll 

  - Persentase Ketidaksesuaian: 14,96% 

 Solusi yang Diusulkan 

Untuk mengatasi masalah ini, peneliti menyarankan beberapa langkah perbaikan: 

1. Pelatihan Karyawan: 

   - Memberikan pelatihan rutin kepada karyawan, terutama dalam hal administrasi dan sistem pengiriman bahan baku. 

   - Menerapkan sistem rolling work untuk meningkatkan keterampilan karyawan. 

2. Perbaikan Peralatan: 

   - Melakukan preventive maintenance pada peralatan transportasi seperti forklift dan lowtruck. 

   - Memperkuat sistem jaringan komputer untuk menghindari kegagalan sistem. 

3. Peningkatan Metode Kerja: 

   - Menolak bahan baku yang belum tercatat dalam sistem komputer kecuali ada izin dari atasan. 

   - Membuat area khusus untuk menyimpan bahan baku bermasalah. 

4. Pengelolaan Bahan Baku: 

   - Memastikan bahan baku yang diterima atau dikirim sesuai dengan data yang tercatat. 

   - Memisahkan bahan baku bermasalah dari yang tidak bermasalah. 

5. Perbaikan Lingkungan Kerja: 

   - Menjaga kebersihan dan suhu gudang agar nyaman bagi karyawan. 

   - Mengganti palet kayu yang rusak dengan yang berkualitas baik. 

 Kesimpulan 

Ketidaksesuaian inventaris di gudang logistik PT Dai Nippon Printing Indonesia disebabkan oleh berbagai faktor, termasuk sumber daya manusia, peralatan, metode kerja, bahan baku, dan lingkungan kerja. Dengan menerapkan solusi yang diusulkan, perusahaan dapat mengurangi ketidaksesuaian inventaris dan meningkatkan efisiensi operasional. 

 Sumber Artikel:  Sugiarto, M., Suprayitno, D. (2023). Analysis of factors causing mismatch of logistics warehouse inventory at PT Dai Nippon Printing Indonesia. Synergy International Journal of Logistics, 1(1), 17-31.