Lean Construction adalah pendekatan yang bertujuan untuk mengurangi segala bentuk pemborosan—baik material, waktu, maupun tenaga kerja—dalam proses konstruksi. Lean menitikberatkan pada penciptaan nilai (value) dan penghilangan aktivitas non-produktif.

Jenis waste yang umumnya muncul dalam proyek konstruksi mencakup:

• Overproduction
• Waiting
• Unnecessary transport
• Overprocessing
• Excessive inventory
• Unnecessary motion
• Defects

Dengan adopsi prinsip lean seperti Just-in-Time, Last Planner System, Kaizen, dan Value Stream Mapping, industri konstruksi bisa meniru kesuksesan efisiensi seperti yang pernah dicapai Toyota Production System di sektor manufaktur.

Metodologi Penelitian: Gabungan Survei, Wawancara dan Analisis Statistik

Penelitian dilakukan di Distrik Bushenyi, Uganda, dengan pendekatan campuran (mixed methods). Metode yang digunakan antara lain:

• Survei terhadap 105 responden yang terdiri dari civil engineer, project manager, klien, dan property surveyor.
• Wawancara terstruktur untuk menggali insight kualitatif.
• Analisis statistik menggunakan metode Relative Importance Index (RII) dan Spearman Rank Correlation untuk mengukur konsistensi penilaian antar kelompok.

Teknik sampling yang digunakan meliputi purposive dan stratified sampling untuk memastikan keberagaman responden dan proyek yang dikaji.

Temuan Utama dan Studi Kasus

Profil Responden

• 62,86% responden adalah laki-laki, 37,14% perempuan.
• Mayoritas (49,52%) berusia 36–45 tahun.
• 60% memiliki pengalaman kerja 0–10 tahun.
• 52,38% memiliki gelar B.Sc, 28,57% Diploma, dan sisanya M.Sc dan Ph.D.

Tren Praktik Konstruksi Lokal

Faktor paling signifikan menurut masing-masing profesi:

• Property Surveyor: Keterbatasan teknologi.
• Klien: Penggunaan material lokal.
• Civil Engineer: Teknik kerja intensif tenaga kerja.
• Project Manager: Manajemen proyek.

Menariknya, seluruh kelompok profesi menganggap "pertimbangan iklim" sebagai faktor paling tidak signifikan, yang menunjukkan rendahnya perhatian terhadap aspek keberlanjutan lingkungan.

Prinsip Lean yang Dianggap Efektif

• Waste Reduction dan Reducing Variability dianggap paling penting oleh Project Manager dan Property Surveyor.
• Flow and Pull paling diapresiasi oleh Civil Engineer.
• Decentralized Decision Making dinilai kurang penting oleh hampir semua profesi kecuali klien.

Tantangan Implementasi Lean

• Kurangnya pelatihan menjadi hambatan utama menurut klien.
• Resistensi terhadap perubahan dominan di kalangan Civil Engineer.
• Keterbatasan data dan metrik jadi perhatian Project Manager.
• Ukuran kesuksesan proyek dinilai sulit diukur oleh Property Surveyor.

Namun, kolaborasi dan kepemilikan proyek tidak dianggap sebagai tantangan besar oleh mayoritas responden.

Dampak Lean terhadap Kinerja Proyek

• Pengurangan limbah menjadi manfaat paling signifikan menurut semua profesi.
• Keberlanjutan dan pengendalian biaya juga mendapat skor tinggi.
• Keamanan kerja dan keunggulan kompetitif dianggap paling rendah kontribusinya.

Analisis Statistik: Korelasi dan Konsistensi Penilaian

Dengan menggunakan Spearman Rank Correlation, ditemukan korelasi positif yang kuat antara Project Manager dan Property Surveyor dalam menilai dampak lean terhadap kinerja proyek (r = 0,879).

Namun, korelasi negatif ditemukan antara Civil Engineer dan Property Surveyor (r = -0,257) saat menilai praktik lean yang efektif, menandakan perbedaan sudut pandang signifikan.

Hal ini menegaskan bahwa implementasi lean perlu disesuaikan dengan peran dan tanggung jawab masing-masing stakeholder.

Kritik dan Evaluasi

Kekuatan Penelitian

• Menggunakan pendekatan kuantitatif dan kualitatif secara terpadu.
• Menyertakan berbagai profesi dalam industri konstruksi.
• Menggunakan alat analisis statistik untuk objektivitas.

Kelemahan dan Batasan

• Studi hanya dilakukan di satu distrik sehingga generalisasi terbatas.
• Tidak mengevaluasi dampak finansial secara langsung.
• Implementasi lean belum diobservasi secara longitudinal.

Rekomendasi Praktis dan Strategis

1. Pelatihan Lean Massal: Tingkatkan pemahaman lintas peran melalui program pelatihan reguler.
2. Sistem Manajemen Visual dan Digitalisasi: Implementasikan alat seperti Kanban digital dan dashboard proyek.
3. Pemetaan Nilai dan Kaizen: Terapkan Value Stream Mapping dan perbaikan berkelanjutan secara sistematis.
4. Libatkan Frontline Worker: Dorong pengambilan keputusan terdesentralisasi agar tim merasa memiliki proyek.
5. Integrasi Lean dengan Regulasi Pemerintah: Perlu payung hukum atau kebijakan nasional untuk mendukung penerapan lean.

Kesimpulan

Studi ini memberikan wawasan penting mengenai dinamika penerapan lean construction di Uganda. Dengan merinci manfaat, tantangan, dan persepsi lintas profesi, penelitian ini menggarisbawahi pentingnya pendekatan yang fleksibel dan berbasis kolaborasi dalam mengimplementasikan lean.

Hasilnya tidak hanya relevan untuk Bushenyi District, tetapi juga dapat menjadi referensi bagi wilayah lain di negara berkembang dengan kondisi serupa. Untuk langkah ke depan, diperlukan studi lanjutan berbasis waktu (longitudinal), evaluasi dampak ekonomi, serta penyusunan kebijakan yang mendukung adopsi lean secara luas.

Sumber Artikel

Njideka Maryclara Aguome, George Uwadiegwu Alaneme, Bamidele Charles Olaiya & Mustapha Muhammad Lawan (2024). Evaluation of Lean Construction Practices for Improving Construction Project Delivery: Case Study of Bushenyi District, Uganda. Cogent Engineering, 11(1), 2365902.

 

Masalah Umum: Sistem yang Longgar dan Minim Koordinasi

Industri konstruksi digambarkan sebagai "loosely coupled system" — sistem longgar yang rentan terhadap miskomunikasi antar aktor. Banyak kontraktor utama yang mewajibkan penggunaan sistem logistik tertentu kepada subkontraktor, tanpa partisipasi mereka dalam desain sistem tersebut. Ini seringkali menimbulkan resistensi dan rendahnya pemanfaatan layanan.

Selain itu, kompleksitas logistik dalam konstruksi ditambah dengan keterbatasan ruang, risiko keamanan, dan tekanan waktu membuat penanganan logistik menjadi titik kritis. Paper ini menawarkan pendekatan solusi melalui modul layanan logistik yang terintegrasi.

Studi Kasus: Proyek Perkantoran di Gothenburg, Swedia

Studi ini dilakukan pada proyek pembangunan kantor besar di pusat kota Gothenburg yang memiliki keterbatasan ruang dan akses terbatas. Tiga modul layanan logistik yang digunakan dalam proyek ini adalah:

1. Modul Manajemen Material

• Dikelola oleh penyedia layanan logistik khusus.
• Melibatkan sistem pemesanan berbasis kalender dan pengiriman malam.
• Hasil: Mengurangi kemacetan dan antrian truk, mempercepat waktu kerja di pagi hari.
• Tantangan: Subkontraktor merasa terbebani administrasi dan tidak melihat nilai ekonomis secara langsung.

2. Modul On-Site Vendor Managed Inventory (VMI)

• Berupa toko mobile 85 m2 di lantai dua dengan 2000 item material umum.
• Waktu pengisian ulang 1–2 hari.
• Hasil: Mengurangi kebutuhan bepergian ke toko luar, mempercepat pengadaan material.
• Tantangan: Tidak semua jenis pekerjaan terlayani (misalnya, kebutuhan elektrikal terbatas).

3. Modul Manajemen Limbah

• Penyedia layanan mengatur stasiun limbah di setiap lantai.
• Pengangkutan dilakukan malam hari untuk menghindari antrian elevator.
• Hasil: Meningkatkan efisiensi waktu dan keamanan kerja.
• Tantangan: Potensi tercampurnya limbah antar subkontraktor menyebabkan masalah penagihan.

Dimensi Nilai Layanan Logistik

Paper ini menggunakan kerangka nilai layanan dari tiga aspek:

• Teknis: Bagaimana layanan berfungsi sesuai perannya.
• Moneter: Nilai ekonomis yang dirasakan pengguna.
• Persepsi: Bagaimana layanan dipandang dalam konteks kebutuhan aktor.

Kontraktor utama cenderung menilai tinggi dari sisi teknis dan persepsi, sedangkan subkontraktor lebih kritis terhadap nilai moneter karena mereka diwajibkan menggunakan dan membayar layanan tanpa dilibatkan dalam desainnya.

Kunci Co-Creation: Komitmen, Kepercayaan, dan Visualisasi

Studi menunjukkan bahwa nilai tidak dapat sepenuhnya dihasilkan saat desain layanan, tapi terbentuk selama proyek berjalan. Tiga temuan utama terkait proses co-creation:

1. Kepercayaan dan komitmen adalah fondasi interaksi antara penyedia layanan, kontraktor, dan subkontraktor.
2. Blueprinting layanan membantu memperjelas siapa melakukan apa, serta nilai apa yang dihasilkan dari tiap modul.
3. Keterlibatan awal semua aktor sangat penting. Keterlibatan subkontraktor yang terjadi belakangan justru memperlambat pemahaman nilai.

Kritik dan Refleksi: Apa yang Bisa Ditingkatkan?

Kelebihan Studi

• Menggunakan pendekatan kasus nyata dengan aktor multipihak.
• Memberikan insight tentang co-creation value dalam lingkungan yang kompleks.
• Menawarkan kerangka konseptual yang dapat direplikasi.

Kelemahan

• Studi dilakukan pada satu proyek di Swedia, dengan keterbatasan generalisasi.
• Tidak ada evaluasi kuantitatif biaya-manfaat layanan logistik.

Saran Pengembangan

• Libatkan semua aktor dalam fase desain modul.
• Pertimbangkan penggunaan satu penyedia logistik untuk semua modul demi integrasi.
• Bangun sistem pelatihan untuk meningkatkan literasi logistik aktor lapangan.

Implikasi Praktis dan Industri

• Untuk kontraktor utama: Penting memiliki peran sebagai "jembatan nilai" antara penyedia layanan dan subkontraktor.
• Untuk TPL provider: Dibutuhkan kemampuan beradaptasi dan pemahaman mendalam terhadap proses konstruksi.
• Untuk industri konstruksi: Modularisasi layanan membuka peluang efisiensi besar, tapi harus dibarengi dengan koordinasi yang kuat.

Kesimpulan: Logistik Bukan Lagi Pelengkap, Tapi Inti Proyek

Logistik dalam konstruksi bukan hanya soal pengangkutan barang, tapi tentang menciptakan nilai melalui sinergi antar aktor. Studi ini menunjukkan bahwa sistem modular dalam Construction Logistics Setup (CLS) dapat meningkatkan efisiensi, tetapi kesuksesannya tergantung pada trust, komunikasi, dan keterlibatan bersama.

Kita sedang bergerak ke era di mana logistik bukan lagi aspek teknis semata, tetapi bagian dari strategi manajemen proyek secara keseluruhan. Oleh karena itu, investasi dalam desain, pelatihan, dan komunikasi menjadi krusial untuk memaksimalkan potensi co-creation value.

Sumber Artikel

Fredriksson, A., Kjellsdotter Ivert, L., & Naz, F. (2025). Creating logistics service value in construction – a quest of coordinating modules in a loosely coupled system. Construction Management and Economics.

 

Persaingan global dan tuntutan efisiensi operasional telah mendorong industri manufaktur, termasuk sektor perkeretaapian, untuk mengadopsi pendekatan manajemen yang lebih ramping dan berorientasi pada perbaikan berkelanjutan. Salah satu strategi yang terbukti efektif adalah penerapan prinsip dan alat Lean. Paper berjudul "Implementation of Lean Tools to Visualize Performance and Eliminate Waste – With a Focus on Continuous Improvement at a Railway Depot" karya Tony Kaya dan Morteza Najafi, yang merupakan tesis tingkat master di Mälardalen University, memberikan studi kasus nyata penerapan Lean di depo Norsborg, Swedia. Kolaborasi antara universitas dan Alstom, produsen kereta ternama, menjadikan penelitian ini tidak hanya relevan secara akademik, tetapi juga strategis secara industri.

Tujuan dan Pertanyaan Penelitian

Penelitian ini bertujuan untuk menjawab dua pertanyaan utama:

1. Bagaimana konsep visual management dalam Lean dapat digunakan untuk memvisualisasikan performa dan mendukung perbaikan berkelanjutan di lantai produksi?
2. Bagaimana alat Lean dapat mengidentifikasi dan mengeliminasi pemborosan (waste) guna meningkatkan kinerja depo?

Dengan menggunakan pendekatan campuran (mixed methods), peneliti menggabungkan wawancara semi-terstruktur, observasi Gemba Walk, serta pembuatan diagram seperti Value Stream Mapping (VSM) dan spaghetti diagram.

Studi Kasus: Alstom dan Proyek C30 di Depo Norsborg

Depo Norsborg merupakan salah satu dari 21 fasilitas Alstom di Swedia, berfungsi sebagai lokasi perawatan dan modifikasi rangkaian kereta proyek C30, hasil kerja sama antara Alstom, MTR, dan Stockholm Public Transport (SL). Alur prosesnya meliputi:

• Pemeriksaan pra-pengiriman di Jerman (HP4)
• Pengiriman dan pemeriksaan awal di Swedia (PREPTO)
• Penyerahan awal ke operator (PTO)
• Layanan purna jual termasuk klaim garansi, pengecekan armada, modifikasi, hingga Final Take Over (FTO)

Masalah utama yang dihadapi depo ini adalah:

• Tidak adanya dashboard APSYS untuk visualisasi performa
• Ketiadaan standardisasi dan pengumpulan data efisien
• Kurangnya pemahaman dan praktik Lean di tingkat teknisi

Identifikasi Waste: Muda dalam Praktik

Melalui pendekatan Lean, peneliti mengidentifikasi 7+1 jenis pemborosan (waste) yang signifikan di depo:

1. Waiting

Waktu tunggu mendominasi pemborosan, khususnya dalam menunggu pengiriman kereta dari operator MTR. Dalam kasus ekstrem, teknisi bisa menunggu hingga 8 jam dalam satu shift, tanpa statistik resmi yang mencatat kerugian waktu tersebut.

2. Movement dan Transportation

Karena keterbatasan ruang dan penyimpanan tersebar, teknisi harus berjalan jauh untuk mengambil peralatan, suku cadang, atau dokumen. Spaghetti diagram menunjukkan pola pergerakan kompleks yang mengindikasikan inefisiensi tinggi.

3. Defects dan Excess Processing

Kesalahan perbaikan ganda akibat miskomunikasi serta penggunaan komponen cacat menciptakan kebutuhan rework.

4. Inventory dan Overprocessing

Stok berlebihan di beberapa area dan kekurangan di tempat lain menunjukkan ketidakseimbangan supply chain internal. Ini diperburuk oleh tidak adanya sistem pelacakan persediaan yang konsisten.

5. Unutilized Talent

Peneliti mencatat bahwa pengalaman dan kompetensi teknisi tidak dimanfaatkan secara optimal. Usulan perbaikan sering diabaikan, menunjukkan rendahnya partisipasi dalam proses perbaikan.

Solusi Lean: Visualisasi, 5S, dan Dashboard APSYS

Implementasi 5S

Penataan area kerja berbasis prinsip 5S diterapkan sebagai langkah awal untuk mengurangi pemborosan:

• Sort: Pemisahan alat penting dan tidak penting
• Set in order: Penandaan visual dan penataan lokasi penyimpanan
• Shine: Membersihkan area kerja untuk kenyamanan dan keselamatan
• Standardize: Prosedur kerja diseragamkan untuk semua lini
• Sustain: Diperkuat dengan pelatihan dan audit rutin

Pengembangan Dashboard APSYS

Dashboard berbasis sistem APSYS dikembangkan untuk mengatasi masalah visualisasi performa. Dashboard ini mengintegrasikan KPI seperti:

• Jumlah klaim garansi
• Waktu tunggu kereta
• Waktu penyelesaian proses inspeksi

Dashboard ini memungkinkan tim untuk melakukan monitoring real-time dan mendukung keputusan berbasis data.

VSM dan Perubahan Proses

Value Stream Mapping digunakan untuk memetakan kondisi saat ini (Current State) dan kondisi ideal (Future State). Contoh konkret dari Future State Map menunjukkan:

• Pengurangan waktu proses inspeksi dari 4,5 jam menjadi 2,5 jam
• Eliminasi tahapan proses yang tidak memberi nilai tambah

Implikasi dan Pembelajaran

Peningkatan Keterlibatan Karyawan

Program ini juga mendorong budaya continuous improvement melalui pelatihan dan pelibatan teknisi dalam evaluasi performa. Mereka dilatih untuk mengenali pemborosan dan diberi wewenang untuk mengusulkan solusi.

Digitalisasi dengan Maximo

Penggunaan Maximo, sistem manajemen aset digital, mempercepat pengumpulan dan pelaporan data. Sistem ini menggantikan dokumentasi manual yang rawan kesalahan dan duplikasi.

Kekuatan dan Kritik terhadap Studi

Kekuatan:

• Studi berbasis praktik nyata di industri perkeretaapian dengan tantangan kompleks
• Pendekatan metodologis yang solid: triangulasi data melalui observasi, wawancara, dan dokumentasi
• Kontribusi langsung pada transformasi digital dan Lean di depo Alstom

Kritik:

• Waktu studi relatif singkat (3 bulan), sehingga dampak jangka panjang tidak bisa teramati
• Fokus pada satu proyek (C30) membatasi generalisasi temuan ke konteks lain

Relevansi Industri dan Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa penerapan Lean tools secara sistematis dapat meningkatkan efisiensi, mengurangi pemborosan, dan memperbaiki komunikasi di lingkungan kerja yang kompleks seperti depo kereta. Strategi visualisasi performa melalui dashboard dan standardisasi proses melalui 5S dan VSM terbukti efektif dalam menciptakan budaya perbaikan berkelanjutan.

Di era transformasi digital dan sustainability, pendekatan seperti ini tidak hanya relevan, tetapi juga menjadi kebutuhan mendesak bagi industri transportasi publik. Industri lain dengan karakteristik serupa, seperti manufaktur berat atau energi, juga dapat mengadaptasi strategi ini untuk mencapai efisiensi operasional yang lebih baik.

Sumber Artikel

Tony Kaya & Morteza Najafi. Implementation of Lean Tools to Visualize Performance and Eliminate Waste – With a Focus on Continuous Improvement at a Railway Depot. Master Thesis, School of Innovation, Design and Engineering, Mälardalen University, 2024.

Industri konstruksi India telah berkembang pesat dalam dekade terakhir, menjadi salah satu pilar penting bagi pertumbuhan ekonomi negara tersebut. Namun, pertumbuhan ini juga membawa tantangan besar: keterlambatan proyek, pembengkakan biaya, dan inefisiensi logistik. Dalam konteks inilah peran Supply Chain Management (SCM) menjadi sangat krusial. Paper berjudul "Supply Chain Management in Construction Projects: A Comprehensive Analysis of the Indian Context – Review" karya K.B. Jaisree dan B. Palani, memberikan tinjauan literatur mendalam mengenai dinamika, tantangan, dan inovasi dalam SCM konstruksi India.

Tujuan dan Ruang Lingkup Penelitian

Studi ini bertujuan untuk:

• Mensintesis literatur terkait SCM di proyek konstruksi.
• Mengidentifikasi tantangan dan peluang spesifik di India.
• Mengevaluasi peran teknologi dan keberlanjutan dalam pengelolaan rantai pasok.
• Memberikan rekomendasi kebijakan dan praktik industri.

Penelitian ini disusun sebagai tinjauan pustaka komprehensif dengan pendekatan multidisipliner, mencakup aspek teknis, sosial, dan kebijakan publik.

Kerangka Konseptual: Komponen Utama SCM dalam Konstruksi

Penulis membagi SCM dalam konstruksi menjadi lima tahap utama:

1. Perencanaan: Perkiraan kebutuhan material dan jadwal proyek.
2. Pengadaan: Pemilihan vendor, negosiasi kontrak.
3. Produksi: Aktivitas konstruksi dan manajemen inventaris.
4. Distribusi: Logistik pengiriman material.
5. Aliran Informasi: Integrasi teknologi untuk memperlancar komunikasi antar pemangku kepentingan.

Setiap tahap ini memiliki tantangan tersendiri, terutama dalam konteks proyek skala besar yang melibatkan banyak pihak dengan latar belakang budaya, bahasa, dan kepentingan berbeda.

Evolusi SCM di India: Dari Tradisional ke Teknologi Canggih

Model Tradisional: Fragmentasi dan Inefisiensi

Praktik lama di India cenderung:

• Sumber daya lokal dengan koordinasi terbatas.
• Dokumentasi manual, rawan kesalahan.
• Kurangnya manajemen risiko.

Modernisasi: Integrasi dan Proaktif

Dengan kemajuan teknologi dan tekanan global, praktik SCM berubah menjadi:

• Pengadaan terpusat: Efisiensi biaya dan waktu.
• Digitalisasi dokumen dan komunikasi.
• Adopsi teknologi mutakhir: BIM, IoT, software SCM.

Statistik Relevan:

• Integrasi teknologi seperti BIM telah mengurangi waktu proyek hingga 15-20% di beberapa studi kasus.
• Real-time tracking dengan IoT mengurangi kehilangan material hingga 30%.

Tantangan Unik di Konteks India

A. Faktor Budaya dan Sosial

• Hambatan bahasa dan komunikasi.
• Struktur organisasi hirarkis memperlambat pengambilan keputusan.
• Variasi praktik konstruksi antar wilayah.

B. Regulasi dan Birokrasi

• Red tape memperlambat pengadaan.
• Pajak antar negara bagian menyulitkan logistik.
• Revisi kebijakan yang kerap berubah.

C. Keterbatasan Infrastruktur

• Jalan sempit dan kemacetan menghambat pengiriman material.
• Pasokan listrik tidak stabil.
• Tantangan last-mile delivery ke lokasi terpencil.

Studi Kasus: Adaptasi Lokal di Proyek Infrastruktur

Beberapa proyek besar seperti proyek jalan tol di Maharashtra berhasil mengurangi waktu logistik 15% dengan pendekatan logistik modular dan sourcing lokal yang efisien.

Elemen Kunci SCM dalam Proyek Konstruksi India

1. Pengadaan dan Manajemen Vendor

• Tantangan: Fluktuasi harga material, regulasi tender.
• Peluang: E-procurement, kemitraan jangka panjang dengan vendor.

2. Logistik dan Transportasi

• Tantangan: Infrastruktur terbatas.
• Peluang: Pemanfaatan GPS, optimisasi rute, dan moda alternatif seperti jalur air.

3. Manajemen Risiko

• Tantangan: Risiko cuaca dan politik.
• Solusi: Perencanaan kontingensi dan analitik prediktif berbasis data.

4. Keberlanjutan dan Green Supply Chain

• Tantangan: Kurangnya edukasi dan biaya awal tinggi.
• Peluang: Regulasi insentif hijau, peningkatan kesadaran pasar.

Keberlanjutan dalam SCM Konstruksi India

Salah satu bagian paling kuat dari studi ini adalah sorotan pada praktik SCM yang berkelanjutan:

• Material ramah lingkungan: Bambu, fly ash, beton daur ulang.
• Optimasi energi: Penggunaan peralatan hemat energi.
• Sertifikasi bangunan hijau: LEED, IGBC, GRIHA.

Contoh Nyata:

Proyek kampus universitas di Gujarat berhasil mencapai 40% efisiensi energi melalui strategi SCM berkelanjutan, seperti penggunaan solar panel dan sistem pemanenan air hujan terintegrasi.

Integrasi Teknologi dalam SCM: Masa Depan yang Cerdas

Teknologi memainkan peran kunci dalam modernisasi SCM di India:

• IoT: Untuk pelacakan material dan monitoring suhu/logistik sensitif.
• BIM dan Digital Twin: Simulasi proyek dan prediksi kebutuhan material.
• Analytics dan AI: Prediksi permintaan dan penjadwalan otomatis.

Penulis menekankan bahwa adopsi teknologi dapat meningkatkan efisiensi hingga 25%, dan memangkas pemborosan logistik secara signifikan.

Kesimpulan: Jalan Menuju SCM yang Lebih Efisien dan Berkelanjutan

Makalah ini berhasil menyajikan analisis menyeluruh tentang dinamika Supply Chain Management dalam proyek konstruksi di India. Ditemukan bahwa modernisasi SCM—yang mencakup integrasi teknologi, perencanaan risiko yang lebih baik, dan fokus pada keberlanjutan—adalah kunci untuk meningkatkan efisiensi, menekan biaya, dan menciptakan proyek yang tahan terhadap gangguan.

Rekomendasi Penulis:

• Meningkatkan pelatihan SCM untuk kontraktor lokal.
• Insentif pemerintah untuk teknologi SCM hijau.
• Perluasan riset ke proyek konstruksi perdesaan.

Nilai Tambah dan Relevansi Global

Studi ini tidak hanya relevan bagi India, tetapi juga memberikan wawasan berharga bagi negara-negara berkembang lainnya yang menghadapi tantangan serupa dalam integrasi SCM di sektor konstruksi. Konteks unik India—baik dari segi budaya, infrastruktur, maupun regulasi—menawarkan pelajaran penting tentang fleksibilitas, adaptasi, dan pentingnya pendekatan lokal dalam manajemen rantai pasok.

Sumber Artikel

K.B. Jaisree, B. Palani. Supply Chain Management in Construction Projects: A Comprehensive Analysis of the Indian Context – Review. International Journal of Research and Review. 2024; 11(1): 298-308.

 

Mengapa Lean Construction Jadi Solusi Masa Depan Proyek Konstruksi?

Dalam dunia konstruksi yang penuh ketidakpastian, keterlambatan waktu adalah mimpi buruk yang sering menghantui manajer proyek. Faktor-faktor risiko seperti keterlambatan bahan, pekerja tidak terampil, hingga birokrasi internal klien, dapat menyebabkan kerugian besar baik secara finansial maupun reputasi. Artikel ini mengulas bagaimana penerapan lean construction techniques, khususnya Last Planner System (LPS), terbukti mampu memangkas waktu pelaksanaan proyek secara signifikan, berdasarkan studi kasus nyata di Mesir.

Apa Itu Lean Construction?

Lean construction berasal dari filosofi produksi Toyota Production System (TPS), yang menitikberatkan pada eliminasi pemborosan dalam setiap proses produksi. Dalam konteks konstruksi, pendekatan ini difokuskan untuk:

• Mengurangi variabilitas produktivitas tenaga kerja,
• Meningkatkan keandalan alur kerja,
• Menghilangkan aktivitas yang tidak memberi nilai tambah,
• Menyederhanakan operasi,
• Menerapkan sistem penjadwalan berbasis pull (permintaan nyata),
• Mengoptimalkan penggunaan sumber daya.

Studi Kasus: Proyek Industri di Minia, Mesir

Latar Belakang Proyek

Proyek yang menjadi objek penelitian adalah pembangunan gudang penyimpanan tepung di pabrik penggilingan di Zona Industri Minia, Mesir. Proyek ini melibatkan:

• Pembangunan terowongan intake,
• Fondasi untuk silos baja,
• Instalasi silos baja yang berasal dari Turki.

Proyek memiliki tenggat waktu ketat: hanya 72 hari tanpa opsi perpanjangan waktu, karena pemasangan silos harus dilakukan pada tanggal tertentu.

Metodologi Lean yang Diterapkan

Penulis menggunakan pendekatan LPS untuk mengintegrasikan tiga tingkat perencanaan proyek:

1. Master Schedule (Apa yang harus dikerjakan?)
2. Three Weeks Look-Ahead Plan (Apa yang bisa dikerjakan?)
3. Weekly Work Plan (Apa yang akan dikerjakan?)

Setiap tiga minggu dilakukan evaluasi terhadap:

• PPC (Percent Plan Completed): Indikator keberhasilan perencanaan mingguan.
• PET (Percent Expected Time-Overrun): Estimasi keterlambatan berdasarkan model fuzzy logic yang mempertimbangkan 13 faktor risiko utama.

Hasil Utama: Waktu Proyek Berkurang 15,57%

Analisis Angka-angka

• PET Awal: 22,5% (setara 16 hari keterlambatan dari 72 hari target)
• PET Minggu ke-10: Turun menjadi 4,7%
• Peningkatan PPC: Dari 83% di minggu ke-4 menjadi 93% di minggu ke-10
• Rata-rata pengurangan PET akibat lean techniques: 67% dari total PET

Dengan penerapan lean techniques, proyek berhasil diselesaikan tepat waktu tanpa perpanjangan, walau sempat menghadapi kendala signifikan seperti:

• Penolakan bahan bangunan oleh konsultan,
• Masalah kualitas material lokal,
• Ketidakpastian keputusan dari pihak klien.

Analisis Risiko: Faktor Paling Mempengaruhi Waktu

Faktor Risiko yang Dikendalikan Efektif oleh Lean:

1. Masalah kontraktor dan kurangnya pengalaman,
2. Pekerja tidak terampil,
3. Koordinasi antar pihak proyek,
4. Penggunaan alat yang tidak efisien,
5. Mekanisme pengambilan keputusan lambat,
6. Rework akibat kesalahan eksekusi,
7. Akomodasi buruk bagi pekerja,
8. Keterlambatan pengadaan material,
9. Masalah internal klien.

Faktor yang Tidak Terdampak oleh Lean:

• Kenaikan harga bahan bangunan,
• Kualitas buruk material lokal,
• Kesalahan desain awal,
• Keterlambatan pembayaran oleh pemilik proyek.

Transformasi Lewat LPS: Dari Masalah ke Solusi

Dengan memanfaatkan LPS, proyek menunjukkan perbaikan berkelanjutan dalam beberapa aspek:

• Desain ulang metode kerja: Penggabungan proses dinding dan slab terowongan,
• Modifikasi strategi eksekusi: Menggunakan bahan tambahan beton untuk mempercepat curing,
• Adaptasi lapangan: Mengganti bekisting kayu dengan blok bata untuk efisiensi waktu,
• Peningkatan tenaga kerja: Menambah jumlah kru untuk percepatan pembangunan fondasi silos.

Insight Visual: Validasi Model Fuzzy PET

Dua indikator utama PET dan tingkat pekerjaan yang tidak selesai menunjukkan pola penurunan seiring waktu, mengindikasikan efektivitas model PET sebagai alat evaluasi. Visualisasi dengan boxplot menunjukkan bahwa impact index dari faktor risiko juga menurun signifikan dari minggu ke minggu.

Relevansi Global: Perbandingan Internasional

Penelitian ini menguatkan temuan serupa di:

• Nigeria (Adamu & Hamid),
• Malaysia (Marhani et al.),
• Chile (Alarcón et al.),
• Ekuador (Fiallo & Revelo),

Di mana lean construction terbukti relevan dan efektif di berbagai konteks negara berkembang yang memiliki tantangan serupa dalam produktivitas dan pengelolaan risiko proyek.

Implikasi Industri dan Rekomendasi

Mengapa Lean Construction Harus Diterapkan di Negara Berkembang?

1. Efisiensi Tinggi: Membantu mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan.
2. Struktur Fleksibel: Mudah diadaptasi dalam proyek berskala kecil hingga besar.
3. Pengambilan Keputusan yang Cepat: Mengurangi efek lambatnya birokrasi.
4. Peningkatan Kolaborasi: Komunikasi antar tim menjadi lebih terstruktur.

Rekomendasi Penulis:

• Gunakan LPS untuk semua proyek konstruksi dengan risiko tinggi keterlambatan.
• Integrasikan metode ini sejak perencanaan awal, bukan saat eksekusi sudah berjalan.
• Terapkan pelatihan berkala untuk manajer proyek dan pekerja lapangan mengenai prinsip lean.

Penutup: Lean Construction Bukan Sekadar Tren, Tapi Kebutuhan

Dengan makin kompleksnya proyek konstruksi dan tekanan waktu yang tinggi, lean construction bukan lagi pilihan, melainkan kebutuhan. Studi kasus ini memberikan bukti konkret bahwa pendekatan sistematis seperti LPS bukan hanya teori manajemen, tetapi solusi nyata yang mampu menyelamatkan proyek dari potensi kegagalan.

Sumber Artikel Asli:

Issa, U. H. (2013). Implementation of lean construction techniques for minimizing the risks effect on project construction time. Alexandria Engineering Journal, 52(4), 697–704. Alexandria University.

 

Mengapa Industri Konstruksi Masih Boros?

Industri konstruksi dikenal sebagai salah satu sektor dengan tingkat pemborosan tertinggi. Keterlambatan proyek, overbudget, bahan menumpuk tak terpakai, hingga pengerjaan ulang akibat kesalahan teknis, menjadi persoalan klasik yang kerap merugikan semua pihak. Maka, konsep Lean Construction hadir sebagai solusi konkret. Dengan filosofi efisiensi tinggi ala Toyota Production System, Lean berupaya memangkas aktivitas tanpa nilai tambah agar proyek berjalan lebih cepat, hemat, dan berkualitas.

Sekilas Tentang Lean Construction

Lean Construction (LC) adalah pendekatan sistematis yang bertujuan memaksimalkan nilai dan meminimalkan limbah dalam proyek konstruksi. Filosofi ini memetakan alur kerja, mengidentifikasi pemborosan (waste), dan mengatur ulang proses agar lebih ramping. Dalam studi ini, LC diimplementasikan menggunakan tiga alat utama:

• Value Stream Mapping (VSM),
• Process Cycle Efficiency (PCE),
• Waste Assessment Model (WAM) dengan diagram fishbone.

Studi Kasus: Proyek Al Fatih Islamic Center, Pekanbaru

Fokus Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada proyek pembangunan gedung Al Fatih Islamic Center, Pekanbaru, Indonesia. Fokus analisisnya terletak pada pembangunan struktur lantai pertama dari total enam lantai yang dirancang. Lantai ini sangat penting karena menopang beban keseluruhan bangunan tinggi.

Metodologi: Langkah Sistematis Lean untuk Eliminasi Waste

Tahapan Implementasi LC:

1. Mapping Current VSM: Identifikasi alur kerja saat ini, klasifikasi aktivitas menjadi:
   • VA (Value Adding),
   • NVA (Non-Value Adding),
   • NNVA (Necessary but Non-Value Adding).
2. Menghitung PCE Awal: Hasil awal hanya 72%, menunjukkan efisiensi proses masih rendah.
3. Pemetaan Interaksi Waste dengan WAM: Menilai hubungan antar limbah.
4. Analisis Akar Masalah dengan Diagram Fishbone: Fokus pada 3 jenis waste paling dominan.
5. Menyusun Future State VSM: Simulasi perbaikan proses yang berujung pada efisiensi 79%.

Temuan Penting: Jenis Waste yang Paling Menghambat Proyek

Berdasarkan WAQ dan WRM, ditemukan tiga jenis pemborosan paling berpengaruh:

• Inventaris Tidak Perlu (Unnecessary Inventory): 31,73%
• Overproduksi: 21,44%
• Cacat atau Kerusakan (Defect): 14,06%

Penjelasan:

• Inventarisasi berlebih menyebabkan penumpukan bahan, mempersempit area kerja, dan menurunkan kualitas material.
• Overproduksi terjadi karena sistem kerja tidak disesuaikan dengan kapasitas dan kebutuhan lapangan.
• Defect muncul dari proses yang tidak standar, alat yang tidak siap, hingga pekerja yang kurang terlatih.

Diagram Fishbone: Menguak Akar Masalah

Kategori Penyebab Waste:

• Manusia: Kurangnya pelatihan, kelelahan kerja, salah komunikasi.
• Mesin: Peralatan sering rusak, tidak dilakukan preventive maintenance.
• Metode: SOP tidak dijalankan, proses kerja tidak optimal.
• Material: Penjadwalan material buruk, akumulasi barang, keterlambatan pasokan.

Rekomendasi Perbaikan: Dari SOP Hingga Just-In-Time

Solusi yang Diusulkan:

1. Sumber Daya Manusia: Latih dan tunjuk manajer proyek berpengalaman.
2. Metode Kerja: Terapkan SOP dan komunikasi lintas tim yang konsisten.
3. Material: Terapkan sistem Just-In-Time agar pasokan material sesuai kebutuhan aktual.
4. Mesin: Lakukan perawatan rutin, termasuk inspeksi berkala dan perbaikan preventif.

Dampak Penerapan Lean Construction

Implementasi LC berhasil meningkatkan efisiensi waktu dan mengurangi aktivitas tak bernilai. Ini menjadi contoh konkret bagaimana pendekatan ilmiah dapat diadopsi secara praktis dalam proyek real.

Relevansi Global & Tren Industri

Studi ini menambah daftar panjang keberhasilan Lean Construction di berbagai negara:

• Mesir: Menggunakan LPS untuk mengatasi keterlambatan proyek.
• Ekuador: LC diterapkan dalam pembangunan rumah terjangkau.
• Tiongkok & Maroko: Integrasi Lean dengan Just-In-Time dan survei struktural.
• Indonesia: Studi ini unik karena pertama kali menggunakan kombinasi VSM dan WAQ untuk menghitung efisiensi proyek secara kuantitatif.

Kritik & Implikasi Tambahan

Kelebihan Studi:

• Komprehensif: Menggabungkan VSM, PCE, WRM, WAQ, dan Fishbone.
• Data Lapangan: Observasi langsung, bukan sekadar survei teoritis.
• Konteks Lokal: Studi relevan dengan tantangan khas proyek Indonesia.

Keterbatasan:

• Fokus pada satu proyek (lantai dasar), belum mencakup keseluruhan siklus proyek.
• Belum membahas integrasi digitalisasi (BIM atau IoT) dalam Lean.

Kesimpulan: Lean Construction = Efisiensi yang Terukur

Penerapan Lean Construction terbukti mampu menekan pemborosan hingga 30% dan meningkatkan efisiensi kerja proyek secara signifikan. Dengan mengidentifikasi dan menangani akar masalah baik manusia, mesin, metode, atau material proyek dapat berjalan lebih cepat, hemat, dan berkualitas. Studi ini patut dijadikan referensi oleh manajer proyek, kontraktor, maupun instansi pemerintah yang menangani pembangunan skala besar.

Saran Pengembangan Selanjutnya

1. Integrasi dengan Teknologi Digital: Penggunaan BIM untuk mapping real-time VSM.
2. Simulasi Multi-Proyek: Bandingkan hasil LC pada proyek skala berbeda.
3. Evaluasi ROI: Hitung dampak langsung LC terhadap profitabilitas proyek.

Sumber Artikel Asli:

Anggraini, W., Harpito, Siska, M., & Novitri, D. (2022). Implementation of Lean Construction to Eliminate Waste: A Case Study Construction Project in Indonesia. Jurnal Teknik Industri, 23(1), 1–16.