Pelatihan maintenance engineer merupakan salah satu cara tambahan untuk membantu para engineer agar selalu update dengan standar terbaru di industri

Dalam dunia operasi industri, maintenance engineer memainkan peran penting dalam memastikan kelancaran fungsi mesin dan peralatan. Keahlian mereka terletak pada pencegahan kerusakan, melakukan inspeksi rutin, dan menerapkan praktik pemeliharaan strategis untuk menegakkan efisiensi dan keandalan sistem penting. Baca terus untuk memahami peran multifaset Insinyur pemeliharaan lebih dalam di pasar kerja yang dinamis saat ini.

Apa yang dilakukan oleh insinyur pemeliharaan?

Seorang teknisi pemeliharaan, yang bersertifikat untuk memasang, memecahkan masalah, dan memperbaiki jenis peralatan tertentu, bertanggung jawab untuk memastikan bahwa mesin dan peralatan di suatu fasilitas berada dalam kondisi kerja yang optimal. Tugas utama mereka termasuk melakukan inspeksi rutin, mengidentifikasi potensi masalah, dan melakukan pemeliharaan preventif untuk menghindari kerusakan.

Ketika peralatan mengalami kerusakan, teknisi pemeliharaan mendiagnosis masalah dan melakukan perbaikan atau penggantian. Mereka juga menyimpan catatan rinci tentang aktivitas pemeliharaan, memperbarui jadwal pemeliharaan, dan mungkin terlibat dalam pemesanan suku cadang.

Selain itu, teknisi pemeliharaan memainkan peran penting dalam meningkatkan efisiensi dan keandalan sistem dengan mengimplementasikan peningkatan dan modifikasi. Pekerjaan mereka sangat penting dalam berbagai industri, seperti manufaktur, energi, dan manajemen fasilitas, untuk menjaga kelancaran operasi dan mencegah gangguan.

Bagaimana lingkungan kerja insinyur pemeliharaan?

Lingkungan kerja teknisi pemeliharaan dapat bervariasi tergantung pada industri dan peran pekerjaan tertentu. Secara umum, mereka menghabiskan banyak waktu di fasilitas yang mereka awasi, seperti pabrik, pembangkit listrik, atau lingkungan industri lainnya. Lingkungan ini terkadang berisik, dan teknisi mungkin perlu mengenakan alat pelindung.

Teknisi pemeliharaan sering kali bekerja pada jam kerja biasa, tetapi mereka mungkin diminta untuk siap siaga dalam keadaan darurat atau bekerja shift malam dan akhir pekan, terutama di industri yang beroperasi sepanjang waktu. Pekerjaan ini bisa jadi menuntut fisik yang kuat, termasuk berdiri dalam waktu lama, memanjat, dan mengangkat alat berat.

Kolaborasi adalah hal yang biasa, karena teknisi pemeliharaan bekerja sama dengan profesional lain, termasuk operator, teknisi, dan terkadang kontraktor eksternal. Keterampilan komunikasi yang baik penting untuk menyampaikan informasi tentang jadwal pemeliharaan, dan status peralatan, serta mengoordinasikan kegiatan dengan tim yang berbeda.

Apakah insinyur pemeliharaan banyak diminati?

Ya, teknisi pemeliharaan umumnya diminati. Industri seperti manufaktur, energi, dan manajemen fasilitas mengandalkan para profesional ini untuk memastikan kelancaran pengoperasian mesin dan peralatan.

Permintaan akan teknisi pemeliharaan berasal dari kebutuhan berkelanjutan untuk mencegah kerusakan, melakukan inspeksi rutin, dan mengoptimalkan kinerja sistem kritis. Seiring dengan pertumbuhan industri dan kemajuan teknologi, permintaan akan teknisi pemeliharaan yang terampil tetap stabil, menjadikannya bidang dengan peluang karier yang menjanjikan.

Sejalan dengan kebutuhan saat ini, terdapat pertumbuhan 8% dalam jumlah insinyur pemeliharaan dari tahun 2020 hingga 2030. Hal ini berarti rata-rata sekitar 152.300 lowongan pekerjaan setiap tahun selama periode ini, seperti yang dilaporkan oleh The Better Business Bureau.

Berapa gaji yang dapat dihasilkan oleh teknisi pemeliharaan?

Menurut World Salaries, seorang Maintenance Engineer yang bekerja di Indonesia bisa mendapatkan gaji tahunan sekitar Rp 129.601.700. Kisaran gaji ini bervariasi, dengan gaji rata-rata terendah sekitar Rp 65.998.100 dan gaji rata-rata tertinggi mencapai Rp 199.199.700.

Di sisi lain, menurut salary.com, rata-rata gaji Maintenance Engineer di Amerika Serikat adalah $77,135. Namun, kisaran gaji biasanya berada di antara $69,743 dan $87,903. Variasi dalam kisaran gaji tergantung pada beberapa faktor penting, termasuk pendidikan, sertifikasi, keterampilan tambahan, dan jumlah tahun yang dihabiskan dalam profesi.

Angka-angka ini menyoroti beragam peluang dan struktur kompensasi dalam bidang teknik pemeliharaan, menjadikannya profesi yang penting dan berpotensi memberikan penghargaan.

Apa saja subdisiplin teknik pemeliharaan?

Teknik pemeliharaan terdiri dari beberapa subdisiplin ilmu, yang masing-masing berfokus pada aspek-aspek spesifik untuk memastikan fungsi peralatan dan sistem yang optimal:

Rekayasa keandalan

Insinyur keandalan berfokus pada peningkatan ketergantungan dan kinerja sistem. Mereka menganalisis data untuk mengidentifikasi masalah potensial, menerapkan tindakan pencegahan, dan memastikan keandalan peralatan yang konsisten.

Pemantauan kondisi

Subdisiplin ini melibatkan penilaian kesehatan peralatan secara terus menerus. Teknisi pemantau kondisi menggunakan berbagai teknologi untuk mendeteksi tanda-tanda awal potensi kegagalan, sehingga memungkinkan intervensi pemeliharaan yang tepat waktu dan mencegah waktu henti yang tidak direncanakan.

Manajemen aset

Insinyur manajemen aset mengawasi siklus hidup peralatan, mulai dari akuisisi hingga pembuangan. Mereka mengoptimalkan alokasi sumber daya, mengelola biaya, dan memastikan bahwa aset dipertahankan pada efisiensi puncak selama masa operasionalnya.

Perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan

Insinyur dalam subdisiplin perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan ini bertanggung jawab untuk mengembangkan dan menerapkan strategi pemeliharaan yang efektif. Mereka membuat jadwal, memprioritaskan tugas, dan mengoordinasikan kegiatan pemeliharaan untuk meminimalkan gangguan dan memaksimalkan efisiensi.

Manajemen risiko

Teknisi pemeliharaan yang berspesialisasi dalam manajemen risiko menilai potensi risiko yang terkait dengan kegagalan peralatan. Mereka mengembangkan strategi untuk mengurangi risiko ini, memastikan keamanan operasi dan meminimalkan dampak dari kejadian yang tidak terduga.

Kontrol kualitas

Insinyur kontrol kualitas fokus pada pemeliharaan dan peningkatan kualitas produk dan proses. Mereka menerapkan langkah-langkah untuk mencegah kerusakan, meningkatkan keandalan, dan memastikan bahwa aktivitas pemeliharaan sesuai dengan standar kualitas.

Tribologi (studi gesekan dan keausan)

Insinyur yang berspesialisasi dalam tribologi mempelajari gesekan, pelumasan, dan keausan permukaan yang saling berinteraksi. Pekerjaan mereka berkontribusi dalam mengoptimalkan praktik pelumasan, mengurangi keausan, dan memperpanjang masa pakai komponen.

Subdisiplin ini secara kolektif berkontribusi pada bidang teknik pemeliharaan yang komprehensif, yang menangani berbagai aspek untuk memastikan keandalan, efisiensi, dan keamanan peralatan dan sistem industri.

Bagaimana cara menjadi insinyur pemeliharaan?

Menjadi seorang teknisi pemeliharaan melibatkan perkembangan yang bijaksana melalui berbagai langkah pendidikan dan pengalaman

Fondasi pendidikan

Mulailah dengan mengejar gelar sarjana di bidang teknik yang relevan, seperti teknik mesin, listrik, atau industri. Pendidikan dasar ini membekali Anda dengan pengetahuan penting dalam fisika, matematika, dan prinsip-prinsip teknik, yang akan menjadi dasar bagi pekerjaan Anda di masa depan dalam bidang teknik pemeliharaan.

Mengembangkan keterampilan teknis yang kuat

Kembangkan keterampilan teknis yang kuat yang merupakan dasar untuk memecahkan masalah-masalah teknik. Hal ini melibatkan pemahaman yang komprehensif tentang konsep matematika, kemahiran dalam aplikasi fisika, dan kemampuan untuk menavigasi program komputer yang biasa digunakan dalam analisis teknik.

Dapatkan pengalaman praktis melalui magang

Secara aktif mencari peluang magang atau pendidikan kooperatif selama perjalanan akademis Anda. Pengalaman-pengalaman ini memberikan paparan langsung pada tugas-tugas teknik pemeliharaan, memungkinkan Anda untuk menerapkan pengetahuan teoretis dalam skenario dunia nyata dan memahami seluk-beluk pemeliharaan peralatan.

Mengkhususkan diri dalam teknik pemeliharaan

Fokuslah pada tugas-tugas kuliah Anda atau pertimbangkan untuk mendaftar dalam program pelatihan yang dirancang khusus untuk teknik pemeliharaan. Program-program ini mempelajari bidang-bidang khusus seperti teknik keandalan, teknik pemantauan kondisi, dan perencanaan pemeliharaan, yang menawarkan pemahaman yang lebih dalam tentang nuansa lapangan.

Dapatkan sertifikasi profesional

Tingkatkan posisi profesional Anda dengan memperoleh sertifikasi yang relevan dalam bidang teknik pemeliharaan. Sertifikasi memvalidasi keahlian Anda di bidang tertentu, seperti praktik keandalan atau kontrol kualitas, dan dapat membuat Anda menjadi kandidat yang lebih kompetitif di pasar kerja.

Kembangkan keterampilan lunak

Asah keterampilan lunak, termasuk kemampuan komunikasi dan pemecahan masalah. Teknisi pemeliharaan sering berkolaborasi dengan tim yang beragam, dan komunikasi yang efektif sangat penting untuk mengoordinasikan kegiatan dan menyampaikan informasi teknis kepada pemangku kepentingan non-teknis.

Tetap mengikuti perkembangan tren industri

Terlibat secara aktif untuk mendapatkan informasi terbaru tentang kemajuan terbaru dalam teknologi pemeliharaan dan praktik terbaik industri. Hadiri lokakarya, konferensi, dan seminar untuk membangun jaringan dengan para profesional, dapatkan wawasan tentang tren yang sedang berkembang, dan pastikan pengetahuan Anda tetap mutakhir.

Mencari posisi tingkat pemula

Carilah posisi entry-level atau magang di bidang teknik pemeliharaan atau peran terkait. Pengalaman langsung awal ini memberikan paparan yang berharga untuk berbagai tugas pemeliharaan, memungkinkan Anda untuk menerapkan pengetahuan di kelas pada situasi praktis dan membangun fondasi untuk karier Anda.

Pelatihan teknik mesin

Mengingat teknik pemeliharaan sering kali melibatkan pekerjaan dengan sistem mekanis, pertimbangkan pelatihan tambahan yang secara khusus berfokus pada teknik mesin. Carilah program yang menawarkan pengetahuan praktis dalam pemeliharaan peralatan, pemecahan masalah, dan perbaikan. Pengalaman langsung ini akan memperdalam pemahaman Anda tentang komponen mekanis, membuat Anda lebih mahir dalam mengatasi tantangan pemeliharaan dalam karier Anda.

Dengan maju secara metodis melalui langkah-langkah ini, calon teknisi pemeliharaan dapat membangun keahlian yang komprehensif, menggabungkan pengetahuan teoretis dengan pengalaman praktis, dan memposisikan diri mereka untuk karier yang sukses dan bermanfaat di lapangan.

Selain itu, untuk menambah keterampilan dan pengetahuan praktis Anda dalam bidang teknik pemeliharaan, pertimbangkan program pelatihan khusus yang ditawarkan oleh penyedia layanan terkemuka seperti PetroSync. PetroSync adalah penyedia pelatihan terkemuka yang menawarkan beragam kursus yang dirancang untuk teknisi pemeliharaan, khususnya mereka yang bekerja di industri minyak dan gas, petrokimia, listrik, dan kimia.

Program pelatihan teknik pemeliharaan PetroSync mencakup spektrum topik yang sangat penting bagi para profesional di lapangan. Pelatihan ini sering kali mencakup modul-modul mendalam tentang pemeliharaan yang berpusat pada keandalan, strategi pemantauan kondisi, serta teknik perencanaan dan penjadwalan pemeliharaan tingkat lanjut. Pelatihan ini dirancang untuk membekali para teknisi pemeliharaan dengan pengetahuan khusus yang diperlukan untuk mengatasi tantangan unik yang ditimbulkan oleh industri yang mereka layani.

Berpartisipasi dalam kursus PetroSync tidak hanya menghadapkan Anda pada instruktur ahli dan praktisi industri, tetapi juga memberikan wawasan praktis tentang teknologi terbaru dan praktik terbaik. Sifat pelatihan PetroSync yang praktis memastikan bahwa Anda mendapatkan pengalaman dunia nyata yang berharga yang dapat langsung diterapkan pada peran Anda sebagai teknisi pemeliharaan.

Disadur dari: petrosync.com

Bergantung pada parameter bentuk, kurva densitas kegagalan Weibull dapat mengasumsikan beberapa distribusi, yang membuatnya sangat serbaguna untuk rekayasa keandalan.

Sebagai peringatan untuk menghubungkan alat ini kembali ke keunggulan dalam pemeliharaan dan keunggulan operasi, jika kita dapat mengontrol fungsi pemaksaan secara lebih efektif yang menyebabkan kegagalan mekanis pada bantalan, roda gigi, dll., Seperti pelumasan, kontrol kontaminasi, pelurusan, keseimbangan, operasi yang tepat, dll., Lebih banyak mesin yang benar-benar mencapai umur kelelahannya. Mesin yang mencapai umur kelelahannya akan menunjukkan karakteristik keausan yang sudah dikenal.

Dengan menggunakan koefisien β untuk menyesuaikan persamaan laju kegagalan sebagai fungsi waktu, maka akan menghasilkan persamaan umum sebagai berikut:

Dimana

• h(t) = Laju kegagalan (atau laju bahaya) untuk waktu tertentu (t)
• e = Basis dari logaritma natural (2.718281828)
• θ = Perkiraan MTBF/MTTF
• β = Parameter bentuk Weibull dari plot.

Dan, fungsi keandalan berikut ini:

Dimana:

• R(t) = Estimasi keandalan untuk periode waktu, siklus, mil, dll. (t)
• e = Basis dari logaritma natural (2.718281828)
• θ = Perkiraan MTBF/MTTF
• β = Parameter bentuk Weibull dari plot.

Dan, fungsi kepadatan probabilitas (pdf) berikut ini:

Dimana

• pdf(t) =Estimasi fungsi kepadatan probabilitas untuk suatu periode waktu,
• siklus, mil, dll. (t)
• e = Basis dari logaritma natural (2.718281828)
• θ = Perkiraan MTBF/MTTF
• β = Parameter bentuk Weibull dari plot.

Perlu dicatat bahwa ketika β sama dengan 1.0, distribusi Weibull mengambil bentuk distribusi eksponensial yang menjadi dasarnya.

Bagi yang belum tahu, matematika yang diperlukan untuk melakukan analisis Weibull mungkin terlihat menakutkan. Namun, setelah Anda memahami mekanisme rumus, matematika sebenarnya cukup sederhana. Selain itu, perangkat lunak akan melakukan sebagian besar pekerjaan untuk kita saat ini, tetapi penting untuk memiliki pemahaman tentang teori yang mendasarinya sehingga insinyur keandalan pabrik dapat secara efektif menerapkan teknik analisis Weibull yang kuat.

Pada contoh motor listrik yang telah kita bahas sebelumnya, kita sebelumnya mengasumsikan distribusi eksponensial. Namun, jika analisis Weibull mengungkapkan kegagalan usia pakai awal dengan menghasilkan parameter bentuk β sebesar 0,5, estimasi keandalan pada waktu enam tahun adalah ~46%, bukan ~55% yang diestimasi dengan asumsi distribusi eksponensial. Untuk mengurangi kegagalan keausan, kami perlu mengandalkan pemasok kami untuk memberikan kualitas dan keandalan yang lebih baik, menyimpan motor dengan lebih baik untuk menghindari karat, korosi, keretakan, dan mekanisme keausan statis lainnya, serta melakukan pekerjaan yang lebih baik dalam memasang dan menyalakan mesin yang baru atau mesin yang dibangun kembali.

Sebaliknya, jika analisis Weibull mengungkapkan bahwa motor menunjukkan kegagalan yang sebagian besar terkait keausan, menghasilkan parameter bentuk β sebesar 5,0, perkiraan keandalan pada waktu enam tahun adalah ~ 93%, alih-alih ~ 55% yang diperkirakan dengan asumsi distribusi eksponensial. Untuk kegagalan keausan yang bergantung pada waktu, kita dapat melakukan perbaikan atau penggantian terjadwal dengan asumsi kita memiliki perkiraan yang baik tentang MTBF/MTTF setelah kita mencapai wilayah keausan dan deviasi standar yang cukup kecil sehingga dapat membuat keputusan perbaikan/penggantian dengan keyakinan tinggi yang tidak terlalu mahal.

Dalam contoh motor kita, dengan asumsi parameter bentuk β sebesar 5,0, tingkat kegagalan mulai meningkat dengan cepat setelah sekitar lima atau enam tahun, jadi kita mungkin ingin mengedit data kita untuk hanya berfokus pada wilayah keausan saat memperkirakan waktu penggantian atau pembangunan kembali. Sebagai alternatif, kita dapat meningkatkan desain, menargetkan mode kegagalan yang dominan dengan tujuan mengurangi gangguan “kekuatan-tegangan”. Dengan kata lain, kita dapat mencoba menghilangkan kelemahan alat berat melalui modifikasi desain, dengan tujuan menghilangkan apa pun yang menyebabkan kegagalan yang bergantung pada waktu.

Dengan mengasumsikan semuanya konstan, kecuali parameter bentuk β, Gambar 7 mengilustrasikan perbedaan yang dimiliki parameter bentuk β terhadap estimasi keandalan dengan mengasumsikan nilai bentuk β sebesar 0,5 (umur awal), 1,0 (konstan, atau eksponensial) dan 5,0 (keausan) untuk berbagai estimasi waktu. Grafik ini secara visual mengilustrasikan konsep peningkatan risiko vs waktu (β = 0.5), risiko konstan vs waktu (β = 1.0) dan peningkatan risiko vs waktu (β = 5).

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 2. Berbagai proyeksi keandalan sebagai fungsi waktu untuk parameter bentuk weibull yang berbeda

Plot weibull dengan banyak kemiringan

Seringkali, ketika menggambar garis regresi yang paling sesuai melalui titik-titik data pada plot Weibull, koefisien korelasinya buruk, yang berarti titik-titik data aktual menyimpang jauh dari garis regresi. Hal ini dinilai dengan memeriksa koefisien korelasi R, atau secara lebih konservatif, R2, yang menunjukkan variabilitas data. Ketika korelasi buruk, teknisi keandalan harus memeriksa data untuk mengevaluasi apakah ada dua atau lebih pola, yang dapat menunjukkan perbedaan besar dalam mode kegagalan, konteks operasi, dll. Seringkali, hal ini menghasilkan dua atau lebih estimasi beta (Gambar 8).

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 3. Contoh plot weibull multi-beta

Seperti yang kita lihat pada contoh di Gambar 8, kumpulan data bekerja lebih baik ketika dua garis regresi yang berbeda ditarik. Baris pertama, menunjukkan parameter bentuk beta sebesar 0,5, yang menunjukkan kegagalan pada masa awal. Baris kedua menunjukkan bentuk beta 3,0, yang menunjukkan bahwa risiko kegagalan meningkat sebagai fungsi waktu. Umumnya peralatan yang kompleks, terutama peralatan mekanis, mengalami kegagalan “run-in” saat baru atau baru saja dibangun kembali. Dengan demikian, risiko kegagalan paling tinggi terjadi tepat setelah penyalaan awal.

Setelah sistem bekerja melalui periode run-in, yang dapat memakan waktu beberapa menit, jam, hari, minggu, bulan, atau tahun, tergantung pada jenis sistem, sistem memasuki pola risiko yang berbeda. Dalam contoh ini, sistem memasuki periode di mana risiko kegagalan meningkat sebagai fungsi waktu setelah sistem keluar dari periode run-in.

Multi-beta menawarkan kepada insinyur keandalan estimasi risiko yang lebih tepat sebagai fungsi waktu. Berbekal pengetahuan ini, dia berada dalam posisi yang lebih baik untuk mengambil tindakan mitigasi. Misalnya, selama periode awal masa pakai, kita cenderung meningkatkan ketepatan dalam memproduksi/membangun kembali, memasang, dan memulai. Selain itu, kami mungkin akan menambahkan teknik pemantauan dan/atau meningkatkan frekuensi pemantauan selama periode risiko tinggi. Setelah periode run-in, kami dapat memperkenalkan teknik pemantauan yang ditargetkan pada kegagalan keausan yang bergantung pada waktu yang diyakini memengaruhi sistem, meningkatkan frekuensi pemantauan yang sesuai, atau menjadwalkan tindakan pemeliharaan preventif “waktu sulit” dalam beberapa kasus.

Memperkirakan keandalan sistem

Setelah keandalan komponen atau mesin ditetapkan relatif terhadap konteks operasi dan waktu misi yang diperlukan, insinyur pabrik harus menilai keandalan sistem atau proses. Sekali lagi, demi keringkasan dan kesederhanaan, kita akan membahas perkiraan keandalan sistem untuk sistem seri, paralel, dan sistem redundan beban bersama (sistem r/n).

Sistem seri

Sebelum membahas sistem seri, kita harus membahas diagram blok keandalan. Bukan alat yang rumit untuk digunakan, diagram blok keandalan hanya memetakan proses dari awal hingga akhir. Untuk sistem seri, Subsistem A diikuti oleh Subsistem B dan seterusnya. Dalam sistem seri, kemampuan untuk menggunakan Subsistem B bergantung pada kondisi operasi Subsistem A. Jika Subsistem A tidak beroperasi, sistem akan mati terlepas dari kondisi Subsistem B (Gambar 9).

Untuk menghitung keandalan sistem untuk proses serial, Anda hanya perlu mengalikan estimasi keandalan Subsistem A pada waktu (t) dengan estimasi keandalan Subsistem B pada waktu (t). Persamaan dasar untuk menghitung keandalan sistem dari sistem seri sederhana adalah:

Di mana:

• Rs(t) - Keandalan sistem untuk waktu tertentu (t)
• R1-n(t) - Keandalan subsistem atau sub-fungsi untuk waktu tertentu (t)

Jadi, untuk sistem sederhana dengan tiga subsistem, atau sub-fungsi, masing-masing memiliki estimasi keandalan 0,90 (90%) pada waktu (t), keandalan sistem dihitung sebagai 0,90 X 0,90 X 0,90 = 0,729, atau sekitar 73%.

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 4. Sistem serial sederhana

Sistem paralel

Seringkali, insinyur desain akan memasukkan redundansi ke dalam mesin yang kritis. Insinyur keandalan menyebutnya sistem paralel. Sistem ini dapat dirancang sebagai sistem paralel aktif atau sistem paralel siaga. Diagram blok untuk sistem paralel dua komponen sederhana ditunjukkan pada Gambar 10.

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 5. Sistem paralel sederhana - keandalan sistem meningkat hingga 99% karena adanya redundansi.

Untuk menghitung keandalan sistem paralel aktif, di mana kedua mesin berjalan, gunakan persamaan sederhana berikut:

Di mana:

• Rs(t) - Keandalan sistem untuk waktu tertentu (t)
• R1-n(t) - Keandalan subsistem atau sub-fungsi untuk waktu tertentu (t)

Sistem paralel sederhana dalam contoh kita dengan dua komponen secara paralel, masing-masing memiliki keandalan 0,90, memiliki keandalan sistem total 1 - (0,1 X 0,1) = 0,99. Jadi, keandalan sistem meningkat secara signifikan.

Ada beberapa metode jalan pintas untuk menghitung keandalan sistem paralel ketika semua subsistem memiliki estimasi keandalan yang sama. Lebih sering, sistem berisi subkomponen paralel dan serial seperti yang digambarkan pada Gambar 11. Perhitungan sistem siaga membutuhkan pengetahuan tentang keandalan mekanisme switching. Demi kesederhanaan dan keringkasan, topik ini akan dicadangkan untuk artikel mendatang.

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 6. Sistem Kombinasi dengan Elemen Paralel dan Serial

r dari n Sistem (Sistem r/n)

Konsep penting bagi insinyur keandalan pabrik adalah konsep sistem r/n. Sistem ini mensyaratkan bahwa r unit dari total populasi dalam n tersedia untuk digunakan. Contoh industri yang bagus adalah pulverizer batu bara di pembangkit listrik. Seringkali, para insinyur merancang fungsi ini di pabrik menggunakan pendekatan r/n. Sebagai contoh, sebuah unit memiliki empat pulverizer dan unit tersebut mengharuskan tiga dari empat pulverizer tersebut dapat beroperasi untuk menjalankan beban penuh unit (lihat Gambar 12).

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 7. Contoh sistem r/n sederhana - Tiga dari empat komponen diperlukan.

Perhitungan keandalan untuk sistem r/n dapat direduksi menjadi perhitungan distribusi binomial kumulatif sederhana, yang rumusnya adalah:

Di mana:

• Rs = Keandalan sistem mengingat jumlah kegagalan aktual (r) kurang dari atau sama dengan jumlah maksimum yang diizinkan (k)
• r = Jumlah kegagalan aktual
• k = Jumlah kegagalan maksimum yang diijinkan
• n = Jumlah total unit dalam sistem
• p = Probabilitas kelangsungan hidup, atau keandalan subkomponen untuk waktu tertentu (t).

Persamaan ini agak lebih rumit. Dalam contoh pulverizer kami, dengan asumsi keandalan subkomponen 0,90, persamaannya adalah penjumlahan dari yang berikut ini:

• P(0) = 0.6561
• P(1) = 0.2916

Jadi, kemungkinan menyelesaikan waktu misi (t) adalah 0.9477 (0.6561 + 0.2916), atau sekitar 95%.

Pengumpulan data lapangan

Untuk menggunakan metode analisis keandalan yang dijelaskan di sini, insinyur membutuhkan data. Sangat penting untuk membuat sistem pengumpulan data lapangan untuk mendukung inisiatif manajemen keandalan Anda. Selain itu, sebisa mungkin, Anda perlu menggunakan nomenklatur dan unit yang umum sehingga data Anda dapat diuraikan secara efektif untuk analisis yang lebih rinci. Kumpulkan informasi berikut ini:

• Informasi sistem dasar
• Konteks operasi
• Konteks lingkungan
• Data kegagalan

Sistem umum yang baik untuk pengumpulan data dijelaskan dalam standar IEC 300-3-2. Selain memberikan petunjuk untuk mengumpulkan data lapangan, standar ini juga menyediakan taksonomi standar mode kegagalan. Taksonomi lain telah dibuat, tetapi standar IEC merupakan titik awal yang baik bagi organisasi Anda untuk mendefinisikannya sendiri. Demikian juga, standar DOE NE-1004-92 menawarkan nomenklatur standar yang sangat bagus untuk penyebab kegagalan.

Manfaat penting yang diperoleh dari upaya Anda untuk mengumpulkan data lapangan yang baik adalah memungkinkan Anda untuk mematahkan “jebakan acak”. Seperti yang saya sebutkan sebelumnya, kurva bak mandi telah banyak difitnah - terutama dalam literatur Pemeliharaan yang Berpusat pada Keandalan. Meskipun benar bahwa analisis Weibull mengungkapkan bahwa hanya sedikit sistem mekanis yang kompleks yang menunjukkan kegagalan keausan yang bergantung pada waktu, alasannya, setidaknya sebagian, adalah karena keandalan sistem yang kompleks dipengaruhi oleh berbagai macam mode dan mekanisme kegagalan.

Ketika semua ini disatukan, ada efek “pengacakan”, yang membuat kegagalan tampak tidak memiliki ketergantungan waktu. Namun, jika mode kegagalan dianalisis secara individual, ceritanya mungkin akan sangat berbeda (Gambar 13). Yang pasti, beberapa mode kegagalan masih akan acak secara matematis, tetapi banyak, dan bisa dibilang sebagian besar, akan menunjukkan ketergantungan waktu. Informasi semacam ini akan mempersenjatai para insinyur dan manajer keandalan dengan serangkaian opsi yang kuat untuk mengurangi risiko kegagalan dengan tingkat presisi yang tinggi. Tentu saja, kemampuan ini bergantung pada pengumpulan yang efektif dan analisis data lapangan selanjutnya.

_{sumber: reliableplant.com}

Gambar 8. Pengumpulan data lapangan yang baik memungkinkan Anda untuk mematahkan jebakan acak.

Pengenalan singkat tentang metode rekayasa keandalan ini dimaksudkan untuk memperkenalkan insinyur pabrik yang belum berpengalaman kepada dunia rekayasa keandalan kuantitatif. Namun, subjeknya cukup luas, dan saya hanya menyentuh metode keandalan utama yang saya yakini paling dapat diterapkan oleh insinyur pabrik. Saya mendorong Anda untuk menyelidiki lebih lanjut bidang metode rekayasa keandalan, dengan berkonsentrasi pada topik-topik berikut, antara lain

• Pemahaman yang lebih rinci tentang distribusi Weibull dan aplikasinya
• Pemahaman yang lebih rinci tentang distribusi eksponensial dan aplikasinya
• Distribusi Gaussian dan aplikasinya
• Distribusi log-normal dan aplikasinya
• Interval kepercayaan (binomial, chi-square/Poisson, dll.)
• Distribusi beta dan aplikasinya
• Aplikasi Bayesian dari metode rekayasa keandalan
• Analisis interferensi tegangan-kekuatan
• Opsi pengujian dan penerapannya pada rekayasa keandalan pabrik
• Strategi dan manajemen pertumbuhan keandalan
• Pemahaman yang lebih rinci tentang pengumpulan data lapangan.

Yang paling penting, luangkan waktu untuk mempelajari cara menerapkan metode rekayasa keandalan untuk masalah keandalan pabrik. Jika minat Anda dalam metode rekayasa keandalan tinggi, saya mendorong Anda untuk mengejar sertifikasi profesional oleh American Society for Quality sebagai insinyur keandalan (CRE).

1. Ketersediaan - Ukuran sejauh mana suatu item berada dalam kondisi yang dapat dioperasikan dan dapat dilakukan pada awal misi, ketika misi dipanggil pada kondisi yang tidak diketahui.
2. Kemampuan - Ukuran kemampuan suatu item untuk mencapai tujuan misi mengingat kondisi selama misi.
3. Ketergantungan - Ukuran sejauh mana sebuah item dapat dioperasikan dan mampu menjalankan fungsi yang diperlukan pada waktu (acak) apa pun selama profil misi yang ditentukan, mengingat ketersediaannya pada awal misi.
4. Kegagalan - Peristiwa, atau keadaan tidak dapat dioperasikan, di mana sebuah item, atau bagian dari sebuah item, tidak, atau tidak akan, berfungsi seperti yang telah ditentukan sebelumnya.
5. Kegagalan, tergantung - Kegagalan yang disebabkan oleh kegagalan item terkait. Tidak independen.
6. Kegagalan, independen - Kegagalan yang terjadi tanpa disebabkan oleh kegagalan item lain. Tidak tergantung.
7. Mekanisme kegagalan - Proses fisik, kimia, listrik, termal, atau proses lain yang mengakibatkan kegagalan.
8. Modus kegagalan - Konsekuensi dari mekanisme di mana kegagalan terjadi, misalnya pendek, terbuka, patah, keausan yang berlebihan.
9. Kegagalan, acak - Kegagalan yang kemunculannya dapat diprediksi hanya dalam pengertian probabilistik atau statistik. Ini berlaku untuk semua distribusi.
10. Tingkat kegagalan - Jumlah total kegagalan dalam populasi item, dibagi dengan jumlah total unit masa pakai yang dikeluarkan oleh populasi tersebut, selama interval pengukuran tertentu dalam kondisi tertentu.
11. Pemeliharaan - Ukuran kemampuan suatu item untuk dipertahankan atau dikembalikan ke kondisi yang ditentukan ketika pemeliharaan dilakukan oleh personel yang memiliki tingkat keahlian tertentu, menggunakan prosedur dan sumber daya yang ditentukan, pada setiap tingkat pemeliharaan dan perbaikan yang ditentukan.
12. Pemeliharaan, korektif - Semua tindakan yang dilakukan, sebagai akibat dari kegagalan, untuk mengembalikan item ke kondisi tertentu. Pemeliharaan korektif dapat mencakup salah satu atau semua langkah berikut ini: pelokalan, isolasi, pembongkaran, penggantian, pemasangan kembali, penyelarasan, dan pengecekan.
13. Pemeliharaan, pencegahan - Semua tindakan yang dilakukan dalam upaya untuk mempertahankan item dalam kondisi tertentu dengan menyediakan inspeksi, deteksi, dan pencegahan kegagalan yang baru terjadi secara sistematis.
14. Waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF) - Ukuran dasar keandalan untuk item yang dapat diperbaiki: jumlah rata-rata unit masa pakai di mana semua bagian item bekerja dalam batas yang ditentukan, selama interval pengukuran tertentu dalam kondisi yang dinyatakan.
15. Waktu rata-rata menuju kegagalan (MTTF) - Ukuran dasar keandalan untuk item yang tidak dapat diperbaiki: Jumlah rata-rata unit masa pakai di mana semua bagian item bekerja dalam batas yang ditentukan, selama interval pengukuran tertentu dalam kondisi tertentu.
16. Waktu rata-rata untuk memperbaiki (MTTR) - Ukuran dasar untuk perawatan: jumlah waktu perawatan korektif pada tingkat perbaikan tertentu, dibagi dengan jumlah total kegagalan dalam item yang diperbaiki pada tingkat tersebut, selama interval tertentu dalam kondisi tertentu.
17. Keandalan misi - Kemampuan sebuah item untuk menjalankan fungsi yang diperlukan selama durasi profil misi yang ditentukan.
18. Keandalan - Durasi atau probabilitas kinerja bebas dari kegagalan dalam kondisi tertentu. (2) Probabilitas bahwa sebuah item dapat menjalankan fungsi yang dimaksudkan untuk interval tertentu dalam kondisi tertentu. Untuk item yang tidak berlebihan, ini setara dengan definisi. Untuk item yang berlebihan, ini adalah definisi keandalan misi.

Disadur dari: reliableplant.com

Apa itu kontrol kualitas (QC)?

Kualitas tidak memiliki definisi tunggal. Terlepas dari arti relatif dari “nilai”, kontrol kualitas adalah proses di mana produk/layanan diuji dan diukur untuk memastikan bahwa produk/layanan tersebut memenuhi standar. Melalui proses ini, bisnis dapat mengevaluasi, mempertahankan, dan meningkatkan kualitas produk. Tujuan utama dari Kontrol Kualitas adalah untuk mengidentifikasi dan memperbaiki setiap penyimpangan dari standar kualitas yang telah ditetapkan. Proses ini melibatkan pemantauan dan pemeriksaan produk atau layanan pada berbagai tahap produksi atau pengiriman untuk memastikan bahwa produk atau layanan tersebut memenuhi tingkat kualitas yang diinginkan. QC juga berkaitan dengan pencegahan cacat atau kesalahan yang terjadi sejak awal dengan menerapkan langkah-langkah untuk mengontrol dan meningkatkan proses produksi atau pengiriman layanan.

Pada akhirnya, ada dua tujuan penting dari kontrol kualitas: (1) untuk memastikan bahwa produk dibuat seseragam mungkin dan (2), untuk meminimalkan kesalahan dan ketidakkonsistenan di dalamnya.

Komponen utama kontrol kualitas

Komponen utama dari Kontrol Kualitas dapat meliputi:

• Inspeksi: Memeriksa produk, bahan, atau layanan secara teratur untuk mengidentifikasi cacat, ketidakpatuhan, atau penyimpangan dari standar kualitas.
• Pengujian: Melakukan berbagai pengujian dan pengukuran untuk menilai kinerja, fungsionalitas, atau karakteristik produk atau layanan.
• Pengendalian Proses Statistik (SPC): Menggunakan teknik statistik untuk memantau dan mengendalikan proses produksi, memastikan bahwa proses tersebut tetap berada dalam batas kualitas yang dapat diterima.
• Dokumentasi dan Catatan: Menyimpan catatan rinci tentang inspeksi, pengujian, dan tindakan korektif yang diambil untuk menjaga ketertelusuran dan akuntabilitas.
• Tindakan Perbaikan: Menerapkan tindakan yang tepat untuk mengatasi masalah kualitas yang teridentifikasi dan mencegah terulangnya masalah tersebut.
• Pelatihan dan Pendidikan: Memberikan keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan kepada karyawan untuk mempertahankan standar kualitas secara efektif.
• Peningkatan Berkesinambungan: Terus-menerus menganalisis data dan umpan balik untuk mengidentifikasi area yang perlu diperbaiki dan meningkatkan sistem manajemen mutu secara keseluruhan.

Kontrol Kualitas terkait erat dengan konsep manajemen kualitas lain yang disebut Jaminan Kualitas (QA). Sementara QC berfokus pada pendeteksian dan koreksi cacat, QA berkonsentrasi untuk mencegah terjadinya cacat sejak awal dengan menyiapkan proses dan prosedur yang kuat.

Bersama-sama, QC dan QA membentuk tulang punggung sistem manajemen mutu organisasi, membantu memastikan bahwa produk dan layanan secara konsisten memenuhi atau melampaui harapan pelanggan dan persyaratan peraturan.

Proses kontrol kualitas

Biasanya, pengujian kualitas adalah bagian dari setiap tahap proses manufaktur atau bisnis. Karyawan sering kali memulai pengujian dengan menggunakan sampel yang dikumpulkan dari lini produksi, produk jadi, dan bahan baku. Pengujian selama berbagai tahap produksi dapat membantu mengidentifikasi penyebab masalah produksi dan tindakan korektif yang diperlukan untuk mencegahnya terjadi lagi.

Ulasan layanan pelanggan, kuesioner, survei, inspeksi, dan audit adalah beberapa contoh prosedur pengujian kualitas yang dapat digunakan dalam bisnis non-manufaktur. Perusahaan dapat menggunakan prosedur atau teknik apa pun untuk memastikan bahwa produk atau layanan akhir aman, patuh, dan memenuhi permintaan konsumen.

QC berbeda menurut industri

Kontrol Kualitas (QC) adalah aspek yang sangat diperlukan dalam berbagai industri, memastikan bahwa produk dan layanan mematuhi standar yang telah ditetapkan. Di sektor manufaktur, QC melibatkan pemeriksaan dan pengujian yang ketat terhadap bahan baku, komponen perantara, dan produk akhir untuk menjaga kualitas yang konsisten dan meminimalkan cacat. Dalam industri makanan, QC menjamin keamanan dan integritas bahan habis pakai melalui pengujian menyeluruh untuk kontaminan dan kepatuhan terhadap peraturan kesehatan. Di sektor farmasi, QC memainkan peran penting dalam memverifikasi potensi dan kemurnian obat, memastikan obat tersebut aman untuk dikonsumsi. Selain itu, dalam industri perangkat lunak, QC melibatkan pengujian ekstensif terhadap aplikasi dan program untuk mengidentifikasi bug dan kesalahan sebelum dirilis, menjamin pengalaman pengguna yang lancar. Di semua industri, QC adalah proses mendasar yang meningkatkan kepuasan pelanggan, meningkatkan efisiensi, dan menumbuhkan reputasi keandalan.

Jenis kontrol kualitas

Sama seperti kualitas adalah kata yang relatif dengan banyak interpretasi, kontrol kualitas itu sendiri tidak memiliki proses yang seragam dan universal. Beberapa metode bergantung pada industrinya. Misalnya, produk makanan dan obat-obatan, di mana kesalahan dapat menempatkan orang dalam risiko dan menimbulkan tanggung jawab yang signifikan. Industri ini mungkin lebih mengandalkan langkah-langkah ilmiah, sedangkan industri lain (seperti pendidikan atau pelatihan) mungkin memerlukan metode kualitatif yang lebih holistik. 

Pada intinya, kontrol kualitas membutuhkan perhatian terhadap detail dan metodologi penelitian. 

Jadi, apa yang dimaksud dengan kendali mutu? Ada berbagai macam metode kontrol kualitas, termasuk: 

Grafik Kontrol:

Grafik atau bagan digunakan untuk mempelajari bagaimana proses berubah dari waktu ke waktu. Dengan menggunakan statistik, proses bisnis dan manufaktur dianalisis untuk mengetahui apakah proses tersebut “terkendali.” 

Kontrol Proses:

Proses dipantau dan disesuaikan untuk memastikan kualitas dan meningkatkan kinerja. Ini biasanya merupakan proses teknis yang menggunakan loop umpan balik, kontrol tingkat industri, dan proses kimia untuk mencapai konsistensi. 

Pengambilan Sampel Penerimaan:

Ukuran statistik yang digunakan untuk menentukan apakah suatu batch atau sampel produk memenuhi standar produksi secara keseluruhan. 

Protokol Proses:

Metodologi pemetaan yang meningkatkan proses desain dan implementasi dengan membuat indikator evaluatif untuk setiap langkah. 

Ada faktor kendali mutu lain yang perlu dipertimbangkan saat memilih metode selain jenis proses. 

Beberapa perusahaan membentuk divisi kontrol kualitas internal ketika mendefinisikan apa itu kontrol kualitas. Mereka melakukan ini untuk memantau produk dan layanan, sementara yang lain mengandalkan badan eksternal untuk melacak produk dan kinerja. Kontrol ini mungkin sangat bergantung pada industri bisnis. Karena ketatnya pemeriksaan makanan, misalnya, perusahaan mungkin memiliki kepentingan untuk mengambil sampel produk secara internal dan memverifikasi hasil ini di laboratorium pihak ketiga.

Mengapa kontrol kualitas penting? apa saja manfaatnya?

Kontrol Kualitas (QC) sangat penting untuk berbagai alasan, dan kepentingannya terletak pada berbagai manfaat yang diberikannya kepada bisnis dan konsumen. Berikut adalah beberapa alasan utama mengapa QC sangat penting:

• Kepuasan Pelanggan: QC memastikan bahwa produk dan layanan memenuhi atau melampaui harapan pelanggan, yang mengarah pada tingkat kepuasan yang lebih tinggi dan meningkatkan loyalitas pelanggan.
• Pencegahan Cacat: Dengan mengidentifikasi dan memperbaiki masalah di awal proses produksi atau pemberian layanan, QC membantu mencegah cacat, mengurangi kemungkinan penarikan atau pengerjaan ulang yang mahal.
• Pengurangan Biaya: Menerapkan langkah-langkah QC dapat mengurangi limbah, menurunkan biaya produksi, dan meningkatkan efisiensi operasional, sehingga berkontribusi pada penghematan biaya secara keseluruhan.
• Kepatuhan dan Peraturan: QC memastikan bahwa produk dan layanan mematuhi standar industri dan persyaratan peraturan, menghindari masalah hukum dan hukuman.
• Reputasi Merek: Produk atau layanan berkualitas tinggi yang konsisten membangun citra merek yang positif, meningkatkan reputasi dan daya saing perusahaan di pasar.
• Peningkatan Efisiensi: QC mengoptimalkan proses dan mengidentifikasi area untuk perbaikan, yang mengarah pada peningkatan produktivitas dan operasi yang efisien.
• Mitigasi Risiko: Melalui pengujian dan inspeksi yang ketat, QC membantu mengidentifikasi potensi risiko dan bahaya, sehingga memungkinkan bisnis untuk mengatasinya secara proaktif.
• Peningkatan Berkesinambungan: QC mendorong budaya peningkatan berkelanjutan, di mana organisasi berusaha untuk meningkatkan produk, layanan, dan proses mereka secara konstan.
• Daya Saing Internasional: Produk berkualitas tinggi dapat membuka pintu ke pasar global, meningkatkan daya saing perusahaan dalam skala internasional.
• Retensi dan Loyalitas Pelanggan: Pelanggan yang puas cenderung tetap setia dan merekomendasikan merek kepada orang lain, sehingga berkontribusi pada kesuksesan bisnis jangka panjang.

Secara keseluruhan, Kontrol Kualitas sangat penting untuk mempertahankan standar yang tinggi, meminimalkan risiko, dan menumbuhkan keunggulan kompetitif dalam lingkungan bisnis yang dinamis dan penuh tuntutan saat ini. Hal ini berfungsi sebagai fondasi untuk memberikan produk dan layanan yang unggul sekaligus memastikan kepuasan dan loyalitas pelanggan.

Peran dan tanggung jawab kontrol kualitas

Ketika menjawab apa itu kendali mutu, sangat penting untuk memahami bahwa kendali mutu terdiri dari berbagai macam tanggung jawab dan peran. Selain itu, jangan sampai tertukar dengan jaminan kualitas. Jika jaminan kualitas melihat proses yang digunakan untuk mencegah cacat, maka kontrol kualitas difokuskan secara khusus pada proses pengukuran dan analisis yang terlibat dalam menentukan kualitas produk. 

Kontrol kualitas menggunakan alat penelitian khusus untuk menyelesaikan proses pencarian fakta dan melakukan analisis. Seorang profesional kendali mutu bertugas menganalisis pengukuran ini terhadap semacam standar yang ditentukan oleh departemen manajemen mutu, kebijakan perusahaan, dan industri atau badan pengatur. Berdasarkan pengumpulan bukti ini, kontrol kualitas akan merekomendasikan perubahan. 

Dari peta jalan ini, kita juga dapat melihat perbedaan antara jaminan kualitas dan kontrol kualitas. Jaminan kualitas melihat gambaran holistik untuk mencegah produk menjadi cacat. Kontrol kualitas, di sisi lain, kemudian menentukan apakah suatu produk, pada kenyataannya, cacat atau tidak. Kedua peran tersebut berada di bawah payung besar manajemen kualitas. 

Dengan demikian, seorang individu dalam kendali mutu ditugaskan untuk mengomunikasikan hasil kepada para pemangku kepentingan dan pihak-pihak yang signifikan. Seorang spesialis kendali mutu yang baik akan mampu menyebarkan pemikiran ilmiah dan berbasis penelitian kepada komunitas bisnis dan membantu proses pemecahan masalah. Para spesialis ini adalah komponen kunci dari proses desain produk, karena mereka menentukan apakah kreasi perusahaan benar-benar dapat diterima oleh pasar.

Kontrol kualitas vs jaminan kualitas

Meskipun istilah kontrol kualitas dan jaminan kualitas terkadang digunakan secara bergantian, keduanya memiliki beberapa perbedaan utama. Kriteria kualitas, seperti memastikan suatu barang sesuai dengan spesifikasi, adalah penekanan utama dari kontrol kualitas. Jaminan kualitas adalah jumlah dari semua proses dan tindakan yang diperlukan untuk menunjukkan bahwa persyaratan kualitas terpenuhi.

Karena perbedaan ini, spesialis kualitas pada akhirnya dapat mengubah spesialisasi mereka seiring dengan perkembangan karir mereka dari jaminan kualitas menjadi kontrol kualitas. Untuk manajemen tingkat atas, pelanggan, dan pengawas pemerintah, program dan departemen jaminan kualitas memastikan bahwa produk mematuhi semua persyaratan kualitas dan peraturan keselamatan. Bagian dari jaminan kualitas adalah kontrol kualitas.

Karier kontrol kualitas

Kontrol kualitas dapat menjadi pekerjaan yang memuaskan jika Anda senang berurusan dengan orang lain, berbicara, mempresentasikan hasil, dan mencoba membuat segala sesuatunya menjadi lebih baik dan lebih aman. Tergantung pada sektornya, Anda mungkin memerlukan kualifikasi berikut untuk bekerja sebagai inspektur kendali mutu:

• Posisi tingkat pemula membutuhkan ijazah sekolah menengah.
• Tergantung pada bisnisnya, gelar sarjana
• Latar belakang dalam industri
• Bisnis dan sektor tertentu memerlukan lisensi dan sertifikasi.
• Karakteristik tambahan yang dibutuhkan oleh spesialis kendali mutu meliputi:
• Pengamatan terhadap detail
• Bakat di bidang matematika dan mekanika
• Kehebatan dan kekuatan fisik
• Keahlian teknis
• Kinerja yang tertekan

Jenjang karier

Mungkin terdapat perbedaan karena jalur menuju pekerjaan penjaminan dan pengendalian kualitas bervariasi menurut industri. Namun, Anda biasanya akan membutuhkan beberapa tahun keahlian profesional di bidang Anda. Setelah menyelesaikan kualifikasi pendidikan yang diperlukan dan mendapatkan pengalaman kerja yang diperlukan, Anda sering kali dipekerjakan sebagai rekan jaminan kualitas atau kontrol.

Setelah mendapatkan pengalaman kerja, Anda dapat naik ke posisi spesialis senior dan mulai memimpin kelompok spesialis kendali mutu.

Perusahaan Anda mungkin mengharuskan Anda untuk mengikuti kelas pengembangan profesional atau memperoleh sertifikasi seperti Six Sigma. Sebutan profesional seperti Inspektur Kualitas Bersertifikat juga mungkin diperlukan.

Gaji kontrol kualitas

Tergantung pada peran, keahlian, dan industrinya, spesialis kendali mutu mendapatkan gaji yang beragam. Ketika Anda mendapatkan lebih banyak keahlian dan naik ke posisi manajemen, gaji Anda meningkat. Upah rata-rata, seperti yang dilaporkan oleh Biro Statistik Tenaga Kerja, adalah:

• Jasa yang diberikan oleh para ahli di bidang sains dan teknologi: $46.280
• Produksi: $40.020
• Perdagangan dalam jumlah besar: $37.800
• $30.070 untuk perlengkapan kantor dan layanan pendukung

Apa yang dimaksud dengan kontrol kualitas?

Kontrol kualitas mengacu pada metode perusahaan untuk menilai kualitas produk dan, jika perlu, meningkatkannya. Ada berbagai cara untuk melakukan kontrol kualitas, termasuk pembandingan, memeriksa prosedur manufaktur, dan menguji produk. Semua ini dilakukan untuk melacak perbedaan produk yang signifikan.

Apa saja 3 contoh kontrol kualitas?

Tiga contoh kontrol kualitas di sektor makanan adalah memantau standar bahan, memverifikasi daftar pemasok, dan memastikan fasilitas manufaktur higienis.

Berlatih untuk menilai kualitas dengan lean today

Pelajari cara mendefinisikan apa itu kontrol kualitas dengan Program Pascasarjana Lean Six Sigma dari Simplilearn, yang ditawarkan dalam kemitraan dengan University of Massachusetts Amherst. Program sertifikasi sabuk hijau Lean Six Sigma ini akan membantu Anda mendapatkan keterampilan utama untuk memimpin proyek-proyek tranformasional dengan meningkatkan kualitas secara keseluruhan dan memberikan hasil terbaik.

Dengan sertifikasi Sabuk Hitam Six Sigma, Anda akan diperlengkapi untuk menjadi mentor bagi para Green Belt, memandu proyek, dan mendorong ROI yang substansial bagi organisasi Anda. Tingkatkan karier Anda dengan kurikulum mendalam dari program ini, yang dirancang untuk membentuk Anda menjadi seorang Six Sigma Black Belt yang mahir yang mampu mengorkestrasi perubahan yang berdampak dan memberikan keunggulan.

Kursus ini berfokus pada dua metodologi manajemen penting - praktik Lean dan Six Sigma - yang akan memungkinkan Anda untuk mempercepat peningkatan bisnis.

Pertanyaan yang sering diajukan

• Apa yang dimaksud dengan kontrol kualitas (QC)?

Kontrol kualitas adalah proses di mana layanan/produk diukur dan diuji untuk memastikan bahwa produk tersebut seseragam mungkin dan memenuhi standar. Hal ini membantu bisnis meminimalkan ketidakkonsistenan dan meningkatkan kualitas produk. 

• Apa saja empat jenis kontrol kualitas?

Empat jenis kontrol kualitas adalah kontrol proses, bagan kontrol, pengambilan sampel penerimaan, dan kontrol kualitas produk. Bagan kendali membantu mempelajari perubahan proses dari waktu ke waktu, sedangkan kontrol proses dan kontrol kualitas produk membantu memantau dan menyesuaikan produk sesuai standar. Pengambilan sampel penerimaan adalah jenis unik yang melibatkan ukuran statistik untuk menentukan apakah batch atau sampel produk memenuhi standar. 

• Mengapa kontrol kualitas penting?

Kontrol kualitas penting untuk menjaga reputasi perusahaan, mencegah produk yang tidak dapat diandalkan, dan meningkatkan kepercayaan di sisi konsumen. Hal ini memastikan bahwa perusahaan melihat data dan penelitian berbasis bukti daripada pengamatan anekdot untuk memastikan bahwa layanan/produk sesuai dengan standar. Hal ini mengurangi biaya dan memaksimalkan keuntungan, efisiensi operasional, dan kepuasan pelanggan.

• Sebutkan tiga contoh kontrol kualitas?

Beberapa contoh kontrol kualitas adalah: produsen mobil berkecepatan tinggi melakukan pengujian menyeluruh untuk setiap komponen, termasuk verifikasi manual dan otomatis; situs web mempelajari waktu respons rata-rata per halaman untuk interaksi pelanggan dan membuat tiket ketika layanan menjadi sangat lambat; pemilik toko ritel mempekerjakan pembeli rahasia untuk menguji layanan pelanggan di toko mereka. 

• Apa saja empat langkah kontrol kualitas?

Langkah pertama untuk kontrol kualitas adalah menetapkan standar kualitas Anda dan memutuskan mana yang akan difokuskan. Kedua, Anda harus menetapkan proses operasional untuk memberikan kualitas yang optimal dan menerapkannya. Langkah ketiga adalah meninjau hasil Anda dan mengidentifikasi kesenjangan. Terakhir, dapatkan umpan balik dan lakukan improvisasi.

• Apa yang dimaksud dengan teknik kontrol kualitas?

Inspeksi dan Kontrol kualitas statistik (SQC) adalah dua teknik utama Kontrol Kualitas. Inspeksi memeriksa kinerja barang sesuai spesifikasi yang telah ditentukan sebelumnya. Ini melibatkan pemeriksaan berkala sebelum, selama, dan setelah proses selesai. Ini dapat dikategorikan menjadi dua jenis: Inspeksi Terpusat dan Lantai. Kontrol Kualitas Statistik bergantung pada hukum probabilitas. Ini mengontrol kualitas produksi dalam batas toleransi melalui prosedur sampel.  

• Apa perbedaan QA dan QC?

Quality Assurance (QA) berfokus pada pencegahan cacat dan mempertahankan sistem manajemen mutu secara keseluruhan melalui implementasi dan peningkatan proses. Hal ini memastikan bahwa proses yang tepat tersedia untuk menghindari masalah. Di sisi lain, Quality Control (QC) melibatkan pendeteksian dan koreksi cacat melalui inspeksi dan pengujian. QC memastikan bahwa produk atau layanan memenuhi standar kualitas tertentu. Sementara QA bersifat proaktif, menekankan pada pencegahan, QC bersifat reaktif, menekankan pada identifikasi dan koreksi masalah setelah terjadi.

Disadur dari: simplilearn.com

Pemeliharaan prediktif, yang juga disebut sebagai pemeliharaan berbasis kondisi, melibatkan pemantauan kinerja dan pemantauan kondisi peralatan selama operasi rutin untuk mengurangi kemungkinan kerusakan. Produsen mulai menggunakan pemeliharaan prediktif pada tahun sembilan puluhan.

Tujuan utama pemeliharaan prediktif adalah memprediksi kegagalan peralatan berdasarkan parameter dan faktor tertentu. Setelah diprediksi, produsen mengambil langkah-langkah yang diperlukan untuk mencegah kegagalan ini dengan pemeliharaan korektif atau terjadwal.

Pemeliharaan prediktif tidak dapat dilakukan tanpa pemantauan kondisi. Alat berat melakukan pemantauan terus menerus dalam kondisi kerja nyata untuk memastikan optimalisasi aset. Seperti halnya strategi pemeliharaan lainnya, pemeliharaan prediktif bertujuan untuk:

• Mengurangi terjadinya kerusakan dan memaksimalkan waktu kerja aset dengan meningkatkan keandalan aset.
• Mengoptimalkan biaya operasional dengan mengurangi pekerjaan pemeliharaan.
• Meningkatkan anggaran pemeliharaan dengan mengurangi biaya pemeliharaan dan dengan memaksimalkan waktu produksi.

Teknologi pemeliharaan prediktif

Tidak ada satu teknologi tunggal yang mencakup semua pemeliharaan prediktif. Namun, ada banyak perangkat dan teknik pemantauan kondisi yang digunakan produsen untuk memprediksi kegagalan secara efektif dan memberikan tanda bahaya ketika pemeliharaan diperlukan.

Termografi inframerah

Termografi inframerah adalah teknologi pengujian non-intrusif yang banyak digunakan dalam pemeliharaan prediktif. Dengan kamera inframerah, personel pemeliharaan dapat melihat suhu di atas normal pada peralatan. Komponen yang sudah aus atau memiliki sirkuit yang tidak berfungsi cenderung memanas - ini ditampilkan sebagai titik panas pada gambar termal. Inspeksi inframerah dapat menemukan titik panas ini sejak dini dan memperbaiki peralatan, sehingga mengurangi kemungkinan masalah yang lebih besar. Inframerah adalah teknologi serbaguna yang dapat digunakan dalam berbagai macam proyek mesin dan infrastruktur.

Pemantauan akustik

Dengan pemantauan akustik, personel pemeliharaan dapat mendeteksi suara emisi gas, cairan, atau kebocoran vakum pada peralatan pada tingkat sonik dan ultrasonik. Teknologi ultrasonik memiliki lebih banyak aplikasi daripada sonik dan bisa jadi lebih mahal; namun, ini adalah teknologi yang jauh lebih dapat diandalkan untuk mesin. Tentu saja, teknologi ini melengkapi alat terbaik teknisi: telinga mereka. Teknologi sonik dan ultrasonik dapat melengkapi pendengaran biasa untuk mendeteksi dengan lebih baik mengapa gearbox terdengar salah atau di mana kemungkinan kebocoran terjadi.

Analisis getaran

Analisis getaran digunakan untuk peralatan yang berputar dengan kecepatan tinggi. Teknisi menggunakan perangkat genggam atau sensor waktu nyata pada peralatan untuk memantau fungsi peralatan. Ketika mesin bekerja pada puncaknya, mesin akan mengeluarkan ritme getaran tertentu. Ketika komponen mulai aus, getaran berubah dan pola baru muncul. Dengan pemantauan yang konstan, teknisi yang terlatih dapat mencocokkan pembacaan pola getaran dengan kemungkinan kegagalan yang diketahui dan menyelesaikan masalah lebih awal.

Analisis getaran dapat mendeteksi ketidaksejajaran, poros yang tidak berbentuk, elemen yang tidak seimbang, komponen mekanis yang longgar, dan masalah motor. Teknisi harus terlatih dengan baik untuk pekerjaan ini karena memprediksi analisis getaran itu rumit. Hambatan utama untuk analisis getaran adalah biayanya yang mahal.

Analisis oli

Analisis oli adalah alat yang efektif dalam pemeliharaan prediktif. Dengan memeriksa kondisi oli, teknisi dapat menentukan keberadaan kontaminan. Analisis oli menentukan viskositas, air, jumlah partikel - dan menentukan angka asam atau basa. Manfaat utama dari analisis oli adalah bahwa hasil tes awal berfungsi sebagai dasar untuk setiap mesin dan pemeliharaan baru.

Teknologi pemeliharaan prediktif lainnya

Pemeliharaan prediktif menggunakan beberapa teknik lain seperti analisis kondisi motor, analisis arus pusar, dan lainnya. Analisis kondisi motor menguraikan kondisi fungsi motor. Analisis arus pusar menunjukkan perubahan pada ketebalan dinding tabung. Teknologi lain yang membantu pemeliharaan prediktif adalah inspeksi borescope, sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi, integrasi data, dan pemantauan kondisi. Memilih yang tepat untuk organisasi Anda sangat penting untuk kesuksesan.

Bagaimana cara kerja pemeliharaan prediktif?

Berikut adalah langkah-langkah untuk memulai program pemeliharaan prediktif:

• Menganalisis riwayat peralatan Anda dan kebutuhan akan program pemeliharaan prediktif
• Tinjau semua catatan tentang waktu henti, kerusakan peralatan, kehilangan produksi dan energi, denda peraturan, dan tingkat keselamatan di tempat kerja
• Membangkitkan kesadaran para pemangku kepentingan utama tentang perlunya pemeliharaan prediktif, dan mendapatkan dukungan dari tim operasi dan pemeliharaan
• Mengevaluasi inventaris peralatan dan menilai kondisi peralatan
• Memilih peralatan yang akan diikutsertakan dalam implementasi awal program
• Membuat catatan rinci tentang sistem individual dan komponennya
• Mengevaluasi protokol pemeliharaan preventif atau prediktif yang sudah ada sebelumnya
• Menetapkan frekuensi dan penjadwalan untuk program pemeliharaan prediktif
• Menetapkan peran personel di semua tahap dan mengevaluasi kebutuhan sumber daya
• Mengatur program dan mengintegrasikannya dengan sistem penjadwalan
• Membuat sistem manajemen pemeliharaan terkomputerisasi (CMMS)

Elemen utama dari program pemeliharaan prediktif adalah diagnostik berbasis kondisi yang menggunakan formula prediktif dan Internet of Things:

Sensor pemantauan kondisi

Sensor yang memantau mesin dan menyediakan data waktu nyata merupakan bagian penting dari pemeliharaan prediktif. Teknisi dapat mengevaluasi data sensor untuk memastikan efisiensi alat berat dan keausan alat berat secara real-time. Sensor-sensor ini melakukan apa yang tidak dapat dilakukan oleh manusia - melacak kebutuhan pemeliharaan dari dalam peralatan tanpa mengganggu operasi. Banyak parameter yang menentukan fungsi sensor, dan parameter tersebut bervariasi berdasarkan alat berat. Parameter biasanya menggunakan analisis getaran, analisis kebisingan dan suhu, analisis tekanan dan level oli, dan bahkan arus listrik dan korosi untuk menentukan fungsi.

Internet of things (IoT)

Sensor-sensor ini mengumpulkan banyak data, dan digabungkan dengan Internet of Things, data ini dapat dikumpulkan dan dibagikan. Pemeliharaan prediktif sangat bergantung pada berbagai sensor yang menghubungkan aset ke sistem penyimpanan informasi terpusat. Hub berfungsi dengan konektivitas jaringan area lokal nirkabel atau memanfaatkan teknologi cloud.

Dari ruang terpusat ini, aset dapat berkomunikasi, bekerja bersama-sama, menganalisis data, dan merekomendasikan tindakan apa pun. Kemampuan untuk bertukar informasi inilah yang membuat pemeliharaan prediktif menjadi efisien.

Rumus prediktif

Dengan formula prediktif, pemeliharaan prediktif melangkah lebih jauh dan menjadi lebih dari sekadar pemeliharaan berbasis kondisi. Algoritme prediktif menganalisis data yang dikumpulkan dan mengidentifikasi tren yang melaporkan kapan suatu aset memerlukan perbaikan, servis, atau penggantian. Algoritme ini didasarkan pada aturan yang telah ditentukan sebelumnya yang secara konstan membandingkan perilaku aset saat ini dengan perilaku yang diharapkan. Setiap penyimpangan merupakan indikator kemungkinan kerusakan. Teknisi dapat melakukan intervensi pada titik ini dan mencegah kerusakan besar.

Manfaat pemeliharaan prediktif

Ada beberapa manfaat pemeliharaan prediktif:

Mengurangi biaya pemeliharaan

Pemeliharaan prediktif dapat menurunkan biaya operasi pemeliharaan. Hal ini terutama penting ketika organisasi harus berinvestasi dalam biaya tenaga kerja, pemeliharaan, suku cadang, peralatan, dan perlengkapan yang diperlukan jika terjadi kegagalan besar.

Lebih sedikit kegagalan mesin

Ada banyak penelitian tentang mengurangi kegagalan mesin. Pemantauan mesin dan sistem secara teratur dapat menurunkan kemungkinan terjadinya kegagalan yang tidak terduga dan berskala besar. Setelah dua tahun menerapkan program pemeliharaan prediktif, frekuensi dan sifat kerusakan alat berat sering kali menurun.

Mengurangi waktu henti

Dengan pemeliharaan prediktif, perbaikan peralatan membutuhkan waktu yang lebih singkat. Pemantauan dan analisis kondisi alat berat secara teratur membantu personel pemeliharaan menemukan komponen yang rusak pada semua alat berat dan menyelesaikan masalah dengan cepat. Hal ini mengurangi waktu henti dan dalam banyak kasus, mencegahnya sama sekali.

Pengurangan stok

Seringkali perusahaan harus berurusan dengan investasi stok yang besar untuk berbagai suku cadang, yang dapat mengunci modal. Jika suku cadang tidak segera digunakan, kualitasnya akan menurun dan bisa jadi sia-sia. Alih-alih menyimpan stok suku cadang dalam jumlah besar sebagai antisipasi, memesan suku cadang hanya saat dibutuhkan dapat mengurangi biaya persediaan.

Meningkatkan umur mesin

Mendeteksi masalah mesin (sebelum berubah menjadi kegagalan besar) dapat meningkatkan masa pakai mesin. Memiliki program pemeliharaan prediktif berbasis kondisi dapat memastikan bahwa peralatan tidak akan pernah mencapai tahap kerusakan parah. Masa pakai peralatan yang lebih lama memastikan laba atas investasi yang lebih baik bagi organisasi.

Waktu rata-rata antara estimasi kegagalan

Manfaat tambahan dari pemeliharaan prediktif adalah kemampuan untuk memperkirakan waktu rata-rata antara kegagalan (MTBF). Hal ini mengacu pada kerangka waktu yang paling hemat biaya untuk mengganti mesin. Beberapa perusahaan cenderung menggunakan peralatan dengan segala kerusakannya dan melakukan banyak perbaikan, dengan anggapan yang salah bahwa peralatan baru adalah investasi yang mahal. Dengan mengganti mesin di akhir masa pakainya, maka akan mencegah biaya perawatan yang tinggi untuk mesin yang sudah usang.

Peningkatan produksi

Program pemeliharaan prediktif berbasis kondisi perlu didukung oleh sistem proses yang kuat, yang meningkatkan efisiensi program. Program prediktif yang komprehensif yang mencakup pemantauan parameter dapat meningkatkan efisiensi operasional dan pada gilirannya meningkatkan jumlah produksi.

Meningkatkan keselamatan operator

Dengan pemeliharaan prediktif, sinyal peringatan dini dapat diterapkan untuk mencegah cedera akibat mesin yang rusak. Banyak penyedia asuransi mengakui dan menawarkan manfaat bagi produsen yang menggunakan program pemeliharaan prediktif berbasis kondisi. Menerapkan program ini dapat mengurangi biaya asuransi tanpa mengorbankan pertanggungan.

Verifikasi perbaikan

Saat memperbaiki satu masalah, perbaikan dapat membahayakan bagian lain dari alat berat. Dengan menggunakan analisis getaran, tim pemeliharaan dapat mendeteksi perilaku abnormal apa pun setelah perbaikan. Dengan pemeliharaan prediktif, perusahaan dapat menganalisis data untuk merencanakan dan mengatur penghentian pemeliharaan terjadwal, sehingga dapat memaksimalkan waktu henti alat berat.

Keuntungan meningkat

Manajemen pemeliharaan prediktif meningkatkan operasi manufaktur dan pabrik pengolahan. Sistem manajemen berbasis kondisi bernilai lebih dari biaya program. Dengan teknik pemeliharaan prediktif, perusahaan dapat menurunkan biaya operasional tahunan dan mengurangi risiko.

Tantangan pemeliharaan prediktif

Program pemeliharaan prediktif meningkatkan umur peralatan dan mengurangi (atau sepenuhnya mencegah) waktu henti yang dapat menyebabkan kesalahan atau penundaan dalam jaringan bisnis. Setelah diimplementasikan dengan benar, sistem pemeliharaan prediktif membantu alat berat mengantisipasi berbagai kemungkinan kegagalan.

Pada tahap awal implementasi, mungkin sulit untuk menghubungkan otomatisasi program dengan mesin yang ada dan sistem Perencanaan Sumber Daya Perusahaan (ERP). Namun, dengan perkembangan teknologi yang pesat, sebagian besar tantangan ini tidak lagi menjadi masalah. Komunikasi yang lancar antara mesin, sensor, perangkat yang terpasang, dan karyawan menjadi mungkin, sehingga sistem menjadi lebih efisien. Antarmuka visual telah mempersempit jarak antara manusia dan mesin. Antarmuka ini berbentuk dasbor visualisasi data atau peringatan alur kerja dan dapat berupa item tindakan, alarm pemicu, atau berbagai macam laporan.

Dengan teknologi baru, manajer pemeliharaan dapat memastikan bahwa sensor IoT mengumpulkan data yang dapat diandalkan secara real-time. Data yang berkualitas sangat menentukan keberhasilan program pemeliharaan prediktif.

Masa depan pemeliharaan prediktif

Mungkin ada beberapa rintangan dalam implementasi program pemeliharaan prediktif; namun, program ini tetap menjadi bagian integral dari pemeliharaan. Semua produsen yang berhasil mengatasi masalah integrasi dan mengotomatisasi proses dapat memperoleh keuntungan moneter dan keunggulan kompetitif yang besar. Semua produsen yang ingin tetap relevan dan fungsional di masa depan harus mengadopsi praktik pemeliharaan prediktif.

Disadur dari: spotfire.com

Berdasarkan sebuah survei, organisasi dengan fokus yang kuat pada Rekayasa Kualitas mengalami penurunan hingga 40% dalam hal cacat pasca-rilis dibandingkan dengan organisasi yang hanya mengandalkan praktik Jaminan Kualitas.

Survei lain terhadap tim pengembangan perangkat lunak menggambarkan, “68% kegagalan proyek disebabkan oleh kurangnya kejelasan dan pemahaman mengenai perbedaan antara Rekayasa Kualitas dan Jaminan Kualitas.”

Angka-angka ini dengan jelas menggarisbawahi dampak rekayasa kualitas dan betapa pentingnya mengetahui perbedaannya untuk memahami tujuan proyek dengan lebih baik, menjalankan proses yang efisien, dan pada akhirnya bertujuan untuk kualitas produk.

Jaminan kualitas vs rekayasa kualitas

“Sementara ‘Jaminan Kualitas’ berfokus pada memastikan kualitas produk akhir, ‘Rekayasa Kualitas’ mengambil peran proaktif dalam membentuk pengembangan produk berkualitas tinggi dan proses yang efisien. Dengan kata sederhana, QA terutama mengidentifikasi cacat pada perangkat lunak yang telah dikembangkan, sedangkan QE mewakili evolusi teknis, bergeser dari proses yang sebagian besar manual ke proses yang sebagian besar otomatis. Selain itu, QE menganut metodologi 'shift-left' dan memulai otomatisasi pengujian di awal siklus hidup pengembangan perangkat lunak untuk menangkap dan mengatasi masalah di awal.”

Inilah perbedaan utama antara jaminan kualitas dan rekayasa kualitas:

• Aspek: Fokus
• Jaminan Kualitas (QA): Memastikan kualitas produk melalui proses dan metodologi.
• Rekayasa Kualitas (QE): Meningkatkan kualitas produk melalui kombinasi proses, alat, dan praktik rekayasa.

• Aspek: Peranan 
• Jaminan Kualitas (QA): Biasanya, fungsi atau tim terpisah bertanggung jawab untuk membuat dan memelihara proses dan standar QA. 
• Rekayasa Kualitas (QE): Sering diintegrasikan dalam tim pengembangan, dengan insinyur bertanggung jawab atas kualitas di seluruh SDLC. 

• Aspek: Tugas
• Jaminan Kualitas (QA): Menetapkan standar kualitas, membuat rencana pengujian, dan melakukan pengujian manual
• Rekayasa Kualitas (QE): Mengembangkan dan memelihara pengujian otomatis, integrasi berkelanjutan, dan pipa pengiriman berkelanjutan. 

• Aspek: Ruang lingkup
• Jaminan Kualitas (QA): Terutama berkonsentrasi pada pengujian dan validasi produk akhir.
• Rekayasa Kualitas (QE): Memperluas cakupannya untuk mencakup seluruh proses pengembangan, menekankan pencegahan cacat dini. 

• Aspek: Ruang lingkup
• Jaminan Kualitas (QA): Terutama berkonsentrasi pada pengujian dan validasi produk akhir.
• Rekayasa Kualitas (QE): Memperluas cakupannya untuk mencakup seluruh proses pengembangan, menekankan pencegahan cacat dini. 

• Aspek: Ruang lingkup
• Jaminan Kualitas (QA): Terutama berkonsentrasi pada pengujian dan validasi produk akhir.
• Rekayasa Kualitas (QE): Memperluas cakupannya untuk mencakup seluruh proses pengembangan, menekankan pencegahan cacat dini. 

• Aspek: Waktu 
• Jaminan Kualitas (QA):  Aktivitas QA biasanya terjadi setelah pengembangan selesai atau selama fase pengujian tertentu.
• Rekayasa Kualitas (QE): Kegiatan QE dimulai dari awal proyek dan berlanjut sepanjang siklus hidup pengembangan. 

• Aspek: Loop umpan balik
• Jaminan Kualitas (QA): Umpan balik terutama retrospektif dan digunakan untuk perbaikan proses. 
• Rekayasa Kualitas (QE):  Umpan balik yang konstan dan real-time diberikan kepada pengembang untuk mengidentifikasi dan memperbaiki masalah yang muncul. 

• Aspek: Perkakas 
• Jaminan Kualitas (QA): Bergantung pada pengujian manual, alat manajemen pengujian, dan dokumentasi pengujian.
• Rekayasa Kualitas (QE): Menggunakan alat otomatisasi, praktik DevOps, dan alur CI/CD untuk pengujian dan penyebaran. 

• Aspek: Obyektif 
• Jaminan Kualitas (QA): Untuk memastikan bahwa produk memenuhi standar dan persyaratan kualitas. 
• Rekayasa Kualitas (QE):   Untuk secara proaktif membangun kualitas ke dalam produk dan meminimalkan cacat sejak dini. 

• Aspek: Keahlian
• Jaminan Kualitas (QA): Menekankan pengetahuan domain, perencanaan pengujian, dan eksekusi 
• Rekayasa Kualitas (QE): Membutuhkan keterampilan teknis dan otomatisasi yang kuat, keahlian pengembangan perangkat lunak, dan fokus pada tindakan pencegahan. 

Baik Quality Assurance maupun Quality Engineering memainkan peran penting dalam menghadirkan perangkat lunak berkualitas tinggi, tetapi keduanya berbeda dalam pendekatan dan cakupannya. QE merupakan pendekatan yang lebih proaktif dan terintegrasi yang bertujuan untuk mencegah cacat, sedangkan QA berfokus pada validasi dan kepatuhan pasca-pengembangan.

Beralih dari jaminan kualitas ke rekayasa kualitas

Jaminan kualitas ke rekayasa kualitas

Beralih dari QA ke QE merupakan pergeseran yang dapat dikelola yang menuntut pergeseran pola pikir dan proses, bukan sumber daya keuangan yang besar. Aspek yang menggembirakan adalah bahwa Anda tidak memerlukan kekuatan finansial dari raksasa teknologi untuk menerapkan praktik Rekayasa Kualitas yang kuat. Transformasi ini dapat dicapai dengan memperkenalkan penyesuaian pada alur kerja Anda saat ini, termasuk:

Transformasi tim rekayasa QA

Perusahaan memiliki kemampuan untuk melatih kembali tenaga kerja mereka saat ini agar dapat menavigasi pergeseran dari QA ke QE secara efektif. Hal ini memerlukan transformasi budaya organisasi dan perspektif tim, serta peningkatan keterampilan dan alat. Mengingat bahwa para insinyur QA yang ada saat ini telah memiliki pemahaman yang kuat tentang produk, transisi mereka ke QE kemungkinan besar akan lebih mulus.

Pendekatan shift-left

Metodologi 'shift-left' menggabungkan Quality Assurance (QA) sejak awal siklus hidup pengembangan, memungkinkan keterlibatan aktif dalam sesi desain perangkat lunak dan perumusan strategi pengujian. Dengan cara yang sama, Quality Engineering (QE) juga terlibat dari tahap awal siklus hidup pengembangan. Namun, penekanan utamanya terletak pada penyusunan strategi pengujian komprehensif yang diarahkan untuk mencapai tingkat otomatisasi pengujian yang lebih tinggi.

Implementasi DevOps

Continuous Integration (CI) dan Continuous Deployment (CD) menawarkan penghematan waktu dan tenaga yang besar dengan menggantikan tugas-tugas penerapan yang manual dan rentan terhadap kesalahan. Pipeline ini melengkapi pendekatan pengujian 'shift-left', yang mempromosikan kualitas sejak awal siklus pengembangan perangkat lunak. Selain itu, dimungkinkan untuk menyertakan pengujian otomatis yang dijadwalkan untuk dieksekusi setelah setiap penerapan.

Transisi dari QA ke QE merupakan langkah penting bagi organisasi, memberdayakan mereka untuk memfasilitasi transformasi digital dan memastikan pengalaman pelanggan yang konsisten dan diinginkan. Quality Engineering (QE) memainkan peran penting dalam menciptakan platform serbaguna yang mengintegrasikan berbagai alat, utilitas, dan teknologi canggih seperti AI/ML dengan otomatisasi siklus hidup yang mencakup proses bisnis, UI fungsional, API, data uji, dan lingkungan. Selain itu, transisi ini memberikan cakupan yang unggul dan sangat efisien di seluruh kode dan fungsionalitas, yang mengarah pada peningkatan kualitas produk yang berkelanjutan.

Pengujian otomasi dengan kemampuan AI/ML

Melengkapi penguji dengan keahlian pengujian otomasi memungkinkan pemanfaatan otomatisasi pengujian cerdas, sehingga menghasilkan cakupan yang lebih luas dan kualitas yang lebih baik. Penciptaan kerangka kerja otomasi yang kokoh memfasilitasi transisi yang mulus dari QA tradisional ke praktik Rekayasa Kualitas (QE) yang lebih komprehensif.

Keterbatasan praktik jaminan kualitas tradisional

Praktik qa

Pergeseran terbaru dalam pengiriman perangkat lunak telah dipengaruhi secara signifikan oleh perubahan dalam pendekatan jaminan perangkat lunak. Lonjakan metodologi pengembangan yang lincah dan berulang-ulang bertanggung jawab atas transformasi ini. Pergeseran paradigma ini telah menyebabkan adopsi rilis perangkat lunak yang lebih sering dan lebih kecil, meninggalkan jadwal yang panjang di masa lalu. Hal ini mendorong tim untuk menggunakan pendekatan yang disederhanakan dan memupuk budaya adaptasi.

Peran analisis kualitas telah mengalami evolusi yang signifikan karena metodologi yang dinamis ini. Untuk menyelaraskan dengan siklus sprint, pengujian sistem yang komprehensif sekarang dilakukan lebih sering, biasanya setiap dua atau tiga minggu, sebagai tanggapan terhadap tuntutan analisis kualitas yang terus berkembang. Hal ini merupakan perubahan dari paradigma sebelumnya yang lebih lambat di mana pengujian lebih jarang dilakukan dan lebih bersifat sporadis.

Transisi dari paradigma kuno ke pendekatan kontemporer ini menimbulkan tantangan tertentu.

Tuntutan Terus Menerus untuk Mempertahankan Kualitas yang Baik:

Hal ini sangat penting karena adanya pergeseran ke arah pengembangan yang gesit dan berulang, yang mengharuskan integrasi kualitas ke dalam setiap fase siklus pengembangan, bukan hanya pada tahap akhir.

Fokus pada Otomatisasi:

Dalam konteks yang terus berkembang ini, otomatisasi memainkan peran penting, dan ada upaya proaktif dalam mencari solusi otomatisasi pengujian untuk memastikan bahwa prosedur pengujian efektif dan menyeluruh.

Fungsi yang Ditingkatkan untuk perusahaan jaminan kualitas:

Organisasi semakin penting dan menonjol dalam menanggapi lanskap yang berubah, karena mereka memainkan peran penting dalam memastikan bahwa adopsi metodologi yang gesit dan berulang yang sedang berlangsung secara konsisten menghasilkan produk perangkat lunak berkualitas tinggi.

Mengapa Perubahan ini Penting?

Perubahan qa ke qe

Pergeseran dari Quality Assurance (QA) ke Quality Engineering (QE) terutama dimotivasi oleh evolusi model arsitektur yang berorientasi pada layanan. Dalam pola pikir kontemporer ini, tim pengembangan sering kali mengonseptualisasikan implementasi bisnis mereka sebagai serangkaian layanan yang berkolaborasi sambil mempertahankan fungsionalitas individu, dipandu oleh peraturan kontrak yang ketat. Transformasi ini telah memunculkan berbagai perubahan dan faktor yang harus dipertimbangkan.

Tantangan bagi Insinyur QA:

Insinyur QA konvensional telah menghadapi rintangan penting, termasuk persyaratan untuk menghasilkan kode sebelum keberadaannya yang sebenarnya, terlibat dalam tahap pasca-desain untuk menentukan pengujian kritis dan fungsi penting, dan merangkul kerangka kerja yang mereplikasi ketergantungan. Adaptasi ini dimaksudkan untuk merampingkan alur kerja dan meminimalkan ketergantungan pada faktor hulu dan hilir.

Pergeseran fase pengujian:

Pengujian unit telah dipindahkan ke tahap yang lebih awal dalam proses pengembangan, dan pengujian integrasi sekarang menuntut partisipasi tim QA pada titik yang jauh lebih awal dibandingkan dengan praktik sebelumnya. Konfigurasi ulang tahapan pengujian ini menjamin pendekatan yang lebih komprehensif dan terintegrasi erat untuk memastikan kualitas.

Kualitas perangkat lunak holistik:

Pergeseran ke arah Rekayasa Kualitas (Quality Engineering/QE) mewakili perspektif komprehensif tentang kualitas perangkat lunak, di mana kualitas tidak hanya merupakan hasil pengujian tetapi secara intrinsik terjalin ke dalam seluruh proses pengembangan. Transformasi ini berakar pada konsep bahwa rekayasa kualitas dimulai dengan pilihan arsitektur awal dan meluas melalui pengembangan, mitigasi risiko, identifikasi masalah awal, dan peningkatan yang berkelanjutan.

Kesimpulan

Pilihan antara Quality Assurance (QA) dan Quality Engineering (QE) merupakan pertimbangan penting untuk bisnis apa pun. Sementara QA secara tradisional berfokus pada pengujian pada tahap akhir pengembangan, QE merangkul pendekatan holistik, menanamkan kualitas di seluruh siklus pengembangan perangkat lunak.

Dalam lanskap yang dinamis dan kompetitif saat ini, bisnis harus memprioritaskan tidak hanya produk akhir tetapi juga proses yang mengarah padanya. QE, dengan penekanannya pada manajemen risiko proaktif, deteksi masalah dini, dan peningkatan berkelanjutan, menawarkan keunggulan strategis. Pada akhirnya, keputusan antara QA dan QE bergantung pada sejauh mana bisnis bersedia berinvestasi dalam kualitas teknik dan memastikan bahwa itu bukan hanya tujuan, tetapi juga bagian integral dari perjalanan pengembangan perangkat lunak. Pilihan antara QA dan QE adalah pilihan penting yang dapat berdampak signifikan terhadap kemampuan bisnis untuk menghadirkan perangkat lunak berkualitas tinggi di dunia digital yang berkembang pesat.

Bagaimana TestingXperts dapat membantu Anda dengan layanan rekayasa kualitas?

Layanan pengujian qa

Dengan sejarah yang telah terbukti mengurangi jumlah cacat pasca-produksi hingga 50% dan memangkas biaya pengujian hingga 30%, TestingXperts memberikan nilai bisnis yang nyata dengan meningkatkan kualitas perangkat lunak, mengurangi pengerjaan ulang, dan meningkatkan efisiensi proses pengembangan Anda. Dengan memanfaatkan teknik otomatisasi pengujian tingkat lanjut, para ahli kami membantu meningkatkan cakupan pengujian dan secara signifikan mengurangi waktu siklus pengujian, sehingga menghemat waktu dan sumber daya. Keahlian TestingXperts dalam pengujian berkelanjutan memastikan bahwa kualitas dijunjung tinggi selama proses pengembangan, yang mengarah pada waktu yang lebih cepat ke pasar dan peningkatan kepuasan pelanggan.

Disadur dari: testingxperts.com

Dalam bidang teknik, keandalan adalah faktor penting yang berfokus pada kemampuan sistem, produk, atau proses untuk menjalankan fungsi yang dimaksudkan tanpa mengalami kegagalan fungsi atau kerusakan secara konsisten. Rekayasa keandalan berpusat pada pencapaian kinerja keseluruhan yang stabil dan dapat diandalkan. Namun, apakah rekayasa keandalan itu, dan apa yang dilakukan oleh para insinyur keandalan?

Pada intinya, rekayasa keandalan adalah pendekatan yang mengidentifikasi potensi kegagalan, menganalisis akar penyebabnya, dan menerapkan langkah-langkah untuk mencegah atau menguranginya. Ini adalah sistem perancangan dan pengujian ilmiah yang berupaya meningkatkan keandalan, daya tahan, dan kinerja produk atau sistem.

Seorang insinyur keandalan adalah seorang profesional yang menerapkan metodologi ini ke berbagai industri, mulai dari manufaktur, kedirgantaraan, hingga otomotif. Dengan memasukkan prinsip-prinsip rekayasa keandalan ke dalam tahap awal desain dan pengembangan, mereka membantu menciptakan solusi yang lebih aman, lebih tangguh, dan lebih tahan lama dengan risiko kegagalan yang lebih rendah.

Peran seorang insinyur keandalan adalah menganalisis data, melakukan pengujian, dan berkolaborasi dengan tim lintas fungsi untuk mengidentifikasi kelemahan atau area perbaikan dan kemudian membuat keputusan berdasarkan data.

Kursus profesional keandalan bersertifikat (CRP): jalur menuju rekayasa keandalan

Kursus CRP (Certified Reliability Professional) adalah pilihan yang sangat baik bagi mereka yang ingin mengejar karier di bidang teknik keandalan atau untuk meningkatkan keterampilan mereka saat ini. Kursus ini menawarkan pengenalan komprehensif terhadap prinsip, metode, dan pendekatan yang terkait dengan rekayasa keandalan, serta alat dan sumber daya yang diperlukan untuk mengatasi tantangan keandalan dan pemeliharaan di dunia nyata secara efektif.

Melalui pelatihan ini, para peserta akan mendapatkan pemahaman yang lebih menyeluruh mengenai analisis kegagalan, evaluasi risiko, dan teknik prediksi, yang memungkinkan mereka untuk membuat keputusan teknik yang baik. Selain itu, pelatihan ini juga mencakup strategi untuk menciptakan program keandalan yang sukses dan penerapan praktik terbaik dalam organisasi untuk mempromosikan budaya ketergantungan dan keunggulan.

Di bawah ini adalah garis besar umum dari kursus Certified Reliability Professional (CRP):

1. Pengantar Keandalan
2. Perhitungan Keandalan & Prediksi Keandalan
3. Alat Keandalan
4. Analisis Data Masa Pakai
5. Pengujian Keandalan

Tujuan latihan keandalan

Tujuan pelatihan rekayasa keandalan memiliki banyak aspek dan sangat penting bagi keberhasilan individu dan organisasi. Meskipun tujuan utamanya adalah untuk membekali para insinyur dengan keterampilan dan pengetahuan yang diperlukan untuk menerapkan prinsip-prinsip keandalan secara efektif, pelatihan ini juga

• Membantu mereka mengembangkan kemampuan analitis, lebih memahami prinsip-prinsip teknik keandalan, dan mendapatkan pengetahuan tentang teknik teknik keandalan dan metode pengujian.
• Memberi mereka keterampilan untuk menganalisis dan menginterpretasikan data dari pasar, melakukan analisis data masa pakai, dan membuat perhitungan keandalan.
• Menumbuhkan pola pikir proaktif yang berfokus pada pencegahan masalah sebelum terjadi, bukan hanya bereaksi terhadap masalah setelah terjadi.
• Membantu para insinyur berkolaborasi secara lebih efektif dengan tim lain, seperti desain, produksi, dan pemeliharaan, yang mengarah pada peningkatan komunikasi dan alur kerja yang efisien.

Sebagai hasilnya, organisasi dapat menciptakan produk yang tidak hanya andal, tetapi juga lebih mudah dibuat dan dipelihara, yang pada akhirnya menghemat waktu dan sumber daya.

Bagaimana pelatihan teknik membantu meningkatkan karir anda?

Pentingnya pelatihan dan sertifikasi insinyur keandalan tidak dapat dilebih-lebihkan. Hal ini tidak hanya meningkatkan kompetensi teknis, tetapi juga membuka pintu menuju peluang karier yang menarik. Perusahaan sangat menghargai insinyur keandalan bersertifikat karena kemampuan mereka untuk memastikan kualitas produk, meminimalkan kegagalan, dan meningkatkan kepuasan pelanggan.

Pelatihan insinyur keandalan memberikan keunggulan kompetitif di pasar kerja, membuat para profesional menonjol di antara rekan-rekan mereka. Dengan meningkatnya fokus untuk menghasilkan produk yang andal dan tahan lama, industri mencari individu yang dapat berkontribusi pada kesuksesan jangka panjang mereka dengan mengurangi biaya operasional dan klaim garansi.

Selain itu, menjadi insinyur keandalan bersertifikat menunjukkan komitmen terhadap pertumbuhan profesional dan pembelajaran berkelanjutan. Perusahaan menghargai individu yang berinvestasi dalam pengembangan mereka dan ingin selalu mengikuti perkembangan tren industri dan praktik terbaik.

Karier di bidang teknik keandalan

juga menawarkan potensi untuk maju ke peran manajerial, di mana para profesional dapat memimpin tim dan mendorong strategi organisasi. Insinyur keandalan memainkan peran penting dalam membentuk arah pengembangan produk dan manajemen kualitas, menjadikan mereka aset yang sangat diperlukan bagi perusahaan mana pun.

Manafaat pelatihan insinyur keandalan dan sertifikat kualifikasi

Manfaat pelatihan dan sertifikasi insinyur keandalan lebih dari sekadar pertumbuhan pribadi dan karier. Mereka berdampak positif pada organisasi dan perekonomian suatu negara secara keseluruhan. Beberapa manfaat utamanya adalah:

Peningkatan produktivitas

Dengan rekayasa keandalan, kesalahan dapat diidentifikasi lebih awal dan diminimalkan, sehingga menghemat waktu untuk perbaikan dan pemeliharaan.

Pengurangan biaya

Insinyur keandalan membantu perusahaan menghemat biaya perbaikan, waktu henti, dan klaim garansi dengan mencegah kegagalan dan mengoptimalkan praktik pemeliharaan.

Peningkatan kualitas produk

Prinsip-prinsip rekayasa keandalan mengarah pada penciptaan produk berkualitas lebih tinggi yang memenuhi atau melampaui harapan pelanggan, sehingga meningkatkan reputasi merek.

Peningkatan kepuasan pelanggan

Produk yang andal menghasilkan pelanggan yang puas, yang mengarah pada bisnis yang berulang dan rekomendasi positif dari mulut ke mulut.

Keselamatan dan mitigasi risiko

Teknisi keandalan memprioritaskan penilaian keselamatan dan risiko, sehingga mengurangi potensi kecelakaan dan penarikan produk.

Peningkatan efisiensi organisasi

Fokus pada keandalan menghasilkan proses yang ramping, mengurangi limbah, dan pemanfaatan sumber daya yang efisien.

Mengapa anada harus memilih TÜV SÜD untuk kurusus pelatihan dan sertifikasi keandalan?

Saat mempertimbangkan Kursus Pelatihan dan Sertifikasi Insinyur Keandalan yang ditawarkan oleh TÜV SÜD, ada beberapa alasan mengapa Anda memilih program ini:

Sertifikasi: TÜV SÜD menawarkan pelatihan profesional keandalan bersertifikat, yang membantu individu mendapatkan pengetahuan dan keterampilan yang diperlukan untuk mengesahkan keandalan aset fisik. Dengan menyelesaikan kursus ini, Anda dapat memperoleh sertifikasi yang diakui yang menunjukkan keahlian teknik keandalan Anda.

Kurikulum yang Komprehensif: Kursus ini mencakup berbagai aspek rekayasa keandalan, termasuk kinerja, prediksi, evaluasi, analisis kegagalan, analisis akar masalah, dan manajemen siklus hidup. Kurikulum komprehensif ini memastikan bahwa Anda memperoleh pemahaman menyeluruh tentang bidang ini dan dilengkapi dengan alat yang diperlukan untuk mengatasi tantangan keandalan.

Keahlian Industri: TÜV SÜD adalah organisasi terkemuka yang dikenal dengan kompetensi teknis dan keahlian teknik keandalannya. Program pelatihan kami dirancang dan disampaikan oleh para ahli teknis terkemuka, memastikan Anda menerima instruksi dan panduan berkualitas tinggi selama pelatihan.

Jangkauan Global: TÜV SÜD menawarkan pelatihan insinyur keandalan dan kursus sertifikasi di beberapa negara. Kehadiran global ini memungkinkan Anda untuk mengakses program kami di mana pun lokasi Anda berada, sehingga nyaman dan mudah diakses oleh individu di seluruh dunia.

Kesimpulan

Kesimpulannya, rekayasa keandalan adalah disiplin ilmu fundamental yang memastikan konsistensi dan ketergantungan produk dan sistem. Insinyur keandalan sangat penting dalam merancang, menguji, dan mengoptimalkan solusi untuk bertahan dalam kondisi dunia nyata dan memenuhi harapan pelanggan. Mengikuti pelatihan insinyur keandalan bersertifikat memberdayakan individu untuk unggul dalam karier mereka, membuat keputusan berdasarkan data, dan berkontribusi pada keberhasilan organisasi mereka.

Memilih TÜV SÜD untuk kursus Pelatihan dan Sertifikasi Insinyur Keandalan memberi Anda sertifikasi yang memiliki reputasi baik, kurikulum yang komprehensif, keahlian industri, jangkauan global, dan peluang untuk meningkatkan posisi profesional Anda di bidang teknik keandalan.

_{Disadur dari: tuvsud.com}