Mengapa Keselamatan di Industri Pangan Tak Bisa Dianggap Remeh

Industri pengolahan makanan sering kali dianggap lebih aman dibanding industri berat seperti manufaktur logam atau konstruksi. Namun, anggapan ini keliru. Di balik produksi makanan yang tampak sederhana, terdapat beragam potensi kecelakaan kerja yang bisa berakibat serius jika tidak ditangani dengan benar. Studi dari Ifan Riswanto dan Andung Jati Nugroho di CV. Gemilang Kencana—perusahaan kecil-menengah di Wonosobo yang memproduksi manisan carica—membuka mata kita terhadap pentingnya manajemen risiko bahkan di industri berskala UMKM.

Metodologi Ganda: Kombinasi HIRA dan FTA dalam Menguak Risiko

Penelitian ini menggunakan dua pendekatan analisis risiko yang saling melengkapi:

1. HIRA (Hazard Identification and Risk Assessment) digunakan untuk mengidentifikasi dan mengukur tingkat risiko di setiap tahapan produksi.
2. FTA (Fault Tree Analysis) digunakan untuk menelusuri akar penyebab kecelakaan kerja yang paling serius dengan membangun “pohon kegagalan”.

Pendekatan ini memungkinkan peneliti tidak hanya melihat apa yang berbahaya, tapi juga mengapa dan bagaimana potensi kecelakaan itu bisa terjadi.

Studi Kasus: Proses Produksi Carica dan Risiko yang Tersembunyi

Risiko Kecelakaan yang Terjadi

Penelitian dilakukan secara langsung di lantai produksi CV. Gemilang Kencana. Ada tujuh tahapan kerja yang diamati, dan masing-masing dianalisis risikonya:

1. Mengupas kulit buah carica – Risiko tangan teriris pisau.
2. Mencuci buah – Risiko iritasi kulit akibat getah buah.
3. Mengiris buah – Risiko luka gores karena pisau.
4. Memasak buah – Risiko wajah terkena uap panas.
5. Pengemasan dengan mesin press – Risiko jari terjepit mesin.
6. Penyimpanan produk di gudang – Risiko tertimpa tumpukan produk.
7. Packing produk – Risiko tangan iritasi akibat lem panas.

Dari semua risiko tersebut, hanya satu yang dikategorikan sebagai High Risk, yakni bagian pengemasan dalam cup menggunakan mesin press, yang memperoleh nilai risiko tertinggi sebesar 8 (kategori tinggi). Sisanya terbagi dalam risiko sedang (Moderate) dan rendah (Low).

Temuan Penting: Risiko Tertinggi Terjadi di Tahapan Pengemasan

Tiga Faktor Utama Penyebab Kecelakaan

Melalui analisis Fault Tree (FTA), peneliti berhasil mengidentifikasi tiga akar penyebab dari kecelakaan serius pada tahapan pengemasan:

1. Kondisi alat (hardware failure): Kabel mesin terkelupas dan terkena air dari proses pencucian, menyebabkan korsleting yang membahayakan operator.
2. Faktor manusia (human error): Operator tidak fokus saat bekerja, misalnya karena mengobrol atau tidak memahami prosedur penggunaan alat.
3. Lingkungan kerja: Temperatur ruang produksi yang panas akibat penggunaan kompor dan mesin selama berjam-jam membuat operator kehilangan konsentrasi.

Lebih lanjut, kecelakaan tambahan juga ditemukan akibat pisau jatuh dari meja kecil dan menimpa kaki pekerja. Di sini terlihat bahwa desain ergonomi dan penyediaan alat yang sesuai menjadi kunci dalam pencegahan kecelakaan.

Analisis Tambahan: Apa yang Bisa Dipelajari dari Data Ini?

Penilaian risiko dalam HIRA menggunakan formula sederhana: Likelihood × Severity. Namun, kekuatannya terletak pada aplikasinya yang konsisten di seluruh proses produksi.

Dari ketujuh risiko yang diamati:

• Dua dikategorikan sebagai Low (nilai risiko 4): mencuci buah dan packing.
• Empat dikategorikan Moderate (nilai risiko 6): mengupas, mengiris, memasak, dan menyimpan.
• Satu dikategorikan High (nilai risiko 8): pengemasan dalam cup.

Fakta bahwa hanya satu tahapan masuk kategori “tinggi” bukan berarti tahapan lain bisa diabaikan. Justru pendekatan ini menekankan pentingnya evaluasi berkala dan penguatan budaya K3 dalam operasional sehari-hari.

Perbandingan dengan Studi Lain: Apakah Tren Ini Umum?

Dalam penelitian lain oleh Darmawan et al. (2022) yang menggunakan pendekatan HIRA dan FTA di sektor manufaktur berat, ditemukan bahwa sumber kecelakaan paling umum adalah kesalahan manusia dan kegagalan alat. Temuan ini selaras dengan hasil studi Ifan dan Andung, menegaskan bahwa kombinasi antara pekerja tidak terampil dan peralatan yang kurang layak adalah perpaduan berbahaya—terlepas dari skala industrinya.

Hal yang menarik, penelitian ini justru memperkuat argumen bahwa industri kecil seperti UMKM tidak boleh mengesampingkan sistem K3, bahkan jika proses produksi terlihat sederhana.

Rekomendasi Praktis: Apa yang Bisa Dilakukan Sekarang Juga?

Penelitian ini menghasilkan beberapa rekomendasi nyata dan terukur:

• Pemasangan sensor suhu dan perlindungan kabel untuk mencegah korsleting pada mesin pengemasan.
• Pelatihan pekerja secara rutin terkait penggunaan alat dan prosedur kerja.
• Peningkatan ventilasi ruang produksi, atau penjadwalan kerja yang mempertimbangkan suhu ruang agar pekerja tidak mengalami kelelahan akibat panas.
• Perbaikan desain ergonomi, seperti meja kerja yang lebih luas dan penyimpanan alat potong yang aman.
• Pemakaian alat pelindung diri (APD) yang konsisten, terutama sarung tangan dan alas kaki anti-slip.

Semua tindakan ini dapat dilakukan tanpa investasi besar, tetapi berpengaruh signifikan terhadap keselamatan dan produktivitas.

Kritik dan Saran Pengembangan

Kelebihan:

• Studi lapangan langsung memberikan data kontekstual dan aplikatif.
• Kombinasi HIRA dan FTA memberikan kedalaman analisis dari dua arah.
• Fokus pada UMKM menjadikan penelitian ini unik dan sangat relevan dengan konteks Indonesia.

Kelemahan:

• Tidak disertai dengan data kuantitatif jangka panjang, seperti frekuensi kecelakaan per bulan atau perubahan produktivitas pasca intervensi.
• Fokus terbatas hanya pada lantai produksi. Area lain seperti gudang bahan baku, distribusi, atau administrasi bisa jadi memiliki risiko tersendiri.
• Penggunaan software atau model statistik lebih lanjut (seperti simulasi Monte Carlo) akan memperkaya analisis risiko yang bersifat dinamis.

Penutup: Dari Analisis Risiko ke Budaya Keselamatan

Penelitian ini memberikan peta jalan yang sangat berguna bagi perusahaan kecil-menengah di sektor makanan untuk mulai membangun budaya keselamatan kerja. Meskipun berskala UMKM, CV. Gemilang Kencana sudah menunjukkan langkah proaktif dengan melakukan analisis menyeluruh terhadap potensi bahaya yang ada.

Jika rekomendasi dari studi ini dijalankan, bukan hanya kecelakaan kerja yang berkurang, tetapi juga tingkat kepercayaan pekerja dan efisiensi produksi akan meningkat. Ini membuktikan bahwa keselamatan bukanlah beban, melainkan investasi jangka panjang.

Sumber

Riswanto, I., & Nugroho, A. J. (2024). Analisis Keselamatan Kerja pada CV. Gemilang Kencana Metode HIRA dan Fault Tree Analysis. Kohesi: Jurnal Multidisiplin Saintek, 2(8), 110–124.
Tautan resmi: https://ejournal.warunayama.org/kohesi

Pendahuluan: Meningkatnya Kompleksitas dan Kebutuhan akan Keselamatan Dinamis di Sektor Minyak dan Gas

Industri minyak dan gas adalah sektor yang sangat berisiko, dengan potensi kecelakaan signifikan yang dapat berdampak pada manusia, instalasi, dan lingkungan. Manajemen risiko yang efektif, yang melibatkan proses sistematis seperti identifikasi, analisis, dan penilaian risiko, sangat penting untuk mengurangi bahaya ini. Penelitian ekstensif telah menghasilkan kemajuan dalam analisis keselamatan untuk mencegah insiden besar di lingkungan industri.  

Artikel ilmiah ini, "Dynamic industrial risks assessment for enhanced safety in the oil and gas industry: a methodological innovations and applications," memperkenalkan Metodologi Penilaian Risiko Industri Dinamis (DIRAM), yang dibangun di atas kerangka kerja yang ada dan menekankan pembaruan berkelanjutan dalam proses manajemen risiko. DIRAM mengintegrasikan teknik-teknik seperti Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA), Fault Tree Analysis (FTA), Events Tree Analysis (ETA), dan Bow-Tie untuk penilaian risiko yang komprehensif.  

Keterbatasan Metode Statis dan Munculnya Kebutuhan akan Pendekatan Dinamis

Metodologi tradisional seringkali bersifat statis, kurang mampu memperhitungkan sifat dinamis risiko yang berkembang seiring waktu dan ruang. Risiko dalam skenario dunia nyata ada dalam lingkungan yang berubah dengan cepat selama insiden. Upaya baru-baru ini telah difokuskan pada pengembangan metodologi yang membahas evolusi dinamis parameter risiko, baik internal maupun eksternal terhadap sistem. Hal ini menyoroti perlunya pendekatan inovatif yang dapat beradaptasi dengan skenario risiko yang berubah.  

DIRAM: Sebuah Metodologi Komprehensif untuk Penilaian Risiko Dinamis

DIRAM mengintegrasikan teknik-teknik seperti Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis (FMECA), Fault Tree Analysis (FTA), Events Tree Analysis (ETA), dan Bow-Tie untuk penilaian risiko yang komprehensif. Perangkat lunak canggih seperti ALOHA dan FLUENT memungkinkan evaluasi dinamis efek toksik, termal, dan tekanan berlebih, khususnya dalam skenario BLEVE yang melibatkan penyimpanan bola LPG. Tujuannya adalah untuk meningkatkan efektivitas praktik manajemen risiko di industri minyak dan gas dengan mempromosikan pendekatan keselamatan proaktif.  

Inovasi Teoretis dan Kontribusi Praktis DIRAM

Kontribusi teoretis utama dari penelitian ini terletak pada pengembangan metodologi penilaian risiko dalam industri minyak dan gas. Metode tradisional terbatas dalam kemampuan mereka untuk memperhitungkan sifat risiko industri yang terus berkembang. DIRAM mengatasi kesenjangan ini dengan mengintegrasikan parameter risiko dinamis dan teknik analisis tingkat lanjut, menawarkan pendekatan baru untuk teori manajemen risiko. Pendekatan dinamis ini tidak hanya meningkatkan ketepatan penilaian risiko tetapi juga memberikan kerangka kerja yang lebih realistis dan responsif untuk mengelola bahaya di lingkungan berisiko tinggi.  

Secara praktis, DIRAM menawarkan alat yang kuat untuk praktisi keselamatan di industri minyak dan gas, menyediakan sarana yang lebih efektif untuk menilai dan mengelola risiko yang berubah seiring waktu karena kondisi operasi atau faktor eksternal yang bervariasi. Studi kasus yang melibatkan skenario BLEVE dalam penyimpanan bola LPG menunjukkan kemampuan metodologi untuk memberikan wawasan yang dapat ditindaklanjuti secara real-time ke dalam potensi bahaya. Strategi proaktif ini dapat secara signifikan meningkatkan praktik keselamatan, mencegah kecelakaan besar, dan meminimalkan dampak lingkungan.  

Komponen Utama Metodologi DIRAM

Metodologi DIRAM yang diusulkan didasarkan pada kombinasi tujuh metode untuk menganalisis dan menilai risiko industri dan dua perangkat lunak, yang diatur dalam dua fase utama:

• Persiapan Metodologi: Fase ini melibatkan pendefinisian sistem yang akan dipelajari, metodologi yang akan diterapkan, lokasi geografis dan data atmosfer, serta data fisiko-kimia produk.  
• Implementasi Metodologi: Fase ini mencakup identifikasi risiko menggunakan FMECA, pemilihan skenario kecelakaan utama, penentuan probabilitas dan penyebab skenario menggunakan FTA dan perangkat lunak GRIF, estimasi frekuensi skenario menggunakan ETA, pemodelan efek skenario risiko tinggi menggunakan perangkat lunak ALOHA dan FLUENT, pemetaan area ancaman skenario menggunakan Google Earth, penilaian risiko, penerimaan risiko, dan pengurangan risiko (dengan tindakan pada penghalang keselamatan).  

Studi Kasus: Aplikasi DIRAM pada Pusat Pengemasan LPG

Untuk menunjukkan penerapan DIRAM, para penulis menyajikannya dalam studi kasus yang melibatkan pusat pengemasan LPG NAFTAL. Studi kasus ini berfokus pada analisis risiko yang terkait dengan penyimpanan bola LPG dan potensi skenario kecelakaan seperti BLEVE (Boiling Liquid Expanding Vapor Explosion).  

Para penulis melakukan analisis FMECA untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya pada sub-sistem penyimpanan bola LPG. Mereka juga menggunakan FTA untuk menghitung probabilitas kejadian berbahaya seperti BLEVE dan ETA untuk memperkirakan frekuensi konsekuensi yang berbeda dari kecelakaan. Selain itu, perangkat lunak ALOHA dan FLUENT digunakan untuk memodelkan efek dari skenario kecelakaan yang berbeda, termasuk dispersi awan beracun, radiasi termal, dan gelombang kejut.  

Analisis Mendalam: Wawasan dan Implikasi

Studi kasus ini menyoroti kemampuan DIRAM untuk memberikan pemahaman yang lebih komprehensif tentang dinamika kejadian berbahaya di industri minyak dan gas. Dengan mengintegrasikan berbagai teknik penilaian risiko dan alat simulasi, DIRAM memungkinkan evaluasi yang lebih akurat dan dinamis dari potensi konsekuensi kecelakaan.  

Temuan dari studi kasus ini menekankan pentingnya mempertimbangkan faktor-faktor seperti kegagalan komponen, kesalahan manusia, dan pengaruh lingkungan dalam penilaian risiko. Studi ini juga menyoroti nilai alat simulasi seperti ALOHA dan FLUENT dalam memvisualisasikan dan menganalisis efek kompleks dari skenario kecelakaan, seperti dispersi awan beracun dan radiasi termal.  

Kesimpulan: Meningkatkan Keselamatan dan Manajemen Risiko di Industri Minyak dan Gas

Artikel ini menyimpulkan bahwa DIRAM adalah metodologi yang berharga untuk meningkatkan penilaian dan manajemen risiko di industri minyak dan gas. Dengan menggabungkan teknik penilaian risiko yang komprehensif dengan alat simulasi dinamis, DIRAM memungkinkan para praktisi untuk lebih memahami dan mengurangi potensi bahaya. Penerapan DIRAM dapat berkontribusi pada peningkatan praktik keselamatan, pencegahan kecelakaan, dan perlindungan lingkungan di sektor minyak dan gas.  

Sumber Artikel:

Imane, A., Samia, C., & Djamel, H. (2024). Dynamic industrial risks assessment for enhanced safety in the oil and gas industry: a methodological innovations and applications. Studies in Engineering and Exact Sciences, 5(2), 01-34.  

Keselamatan industri telah menjadi prioritas utama bagi banyak perusahaan manufaktur dan industri berat. Dalam era modern, penggunaan teknologi otomatisasi untuk meningkatkan keselamatan kerja telah berkembang pesat. Pratik Bhosale, Sushant Jagtap, dan Anantrao Patil (2016) dalam penelitiannya menyoroti bagaimana Safety Integrity Level (SIL) dan Category (CAT) dapat diterapkan dalam industri untuk mengurangi kecelakaan kerja. Penelitian ini juga membahas pentingnya Programmable Logic Controller (PLC) dan perangkat keselamatan lainnya untuk melindungi pekerja dari bahaya operasional.

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Keselamatan Industri

1. Peningkatan Risiko Kecelakaan Kerja

• Data menunjukkan bahwa sebagian besar kecelakaan industri terjadi akibat kesalahan manusia.
• Kecelakaan akibat kesalahan operasional mencapai lebih dari 60% dari total insiden.

2. Standar Keselamatan dan Regulasi

• Regulasi keselamatan seperti EU Machinery Directive 2006/42/EC menjadi pedoman dalam desain sistem keselamatan.
• Penggunaan standar ISO 13855 dan EN 62061 membantu dalam menentukan jarak aman dan kecepatan respons perangkat keselamatan.

3. Teknologi Keselamatan Berbasis Otomasi

• Safety PLC digunakan untuk mengontrol sistem keselamatan secara otomatis.
• Sensor dan perangkat pendukung seperti light curtains dan pressure-sensitive mats membantu mencegah kecelakaan sebelum terjadi.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Implementasi safety PLC di industri otomotif mengurangi kecelakaan kerja sebesar 35% dalam tiga tahun.
• Penggunaan light curtains dalam manufaktur baja meningkatkan efisiensi produksi hingga 20% karena mengurangi downtime akibat kecelakaan.
• Analisis biaya kecelakaan oleh Health and Safety Executive (HSE) menunjukkan bahwa satu kecelakaan industri dapat menimbulkan kerugian hingga £90.000.

Implementasi Sistem Keselamatan Berbasis Otomasi

1. Evaluasi Risiko dengan SIL dan CAT

• SIL digunakan untuk menilai tingkat keandalan sistem keselamatan dalam mengendalikan risiko industri.
• Kategori keselamatan (CAT) membantu menentukan jenis pengamanan yang dibutuhkan berdasarkan tingkat bahaya yang diidentifikasi.

2. Penggunaan Perangkat Keselamatan Modern

• Light Curtains: Digunakan untuk mendeteksi keberadaan pekerja di area berbahaya dan menghentikan operasi mesin secara otomatis.
• Pressure-Sensitive Mats: Mencegah kecelakaan dengan menonaktifkan mesin saat pekerja memasuki area berbahaya.
• SCADA dan IoT: Memungkinkan pemantauan keselamatan secara real-time dan otomatisasi proses mitigasi risiko.

3. Strategi Pencegahan Kecelakaan

• Penerapan Safety Plan berbasis EN 62061, yang mencakup analisis risiko, pengujian sistem keselamatan, serta verifikasi dan validasi protokol keselamatan.
• Pelatihan rutin bagi pekerja untuk meningkatkan kesadaran akan pentingnya kepatuhan terhadap standar keselamatan.

Tantangan dalam Implementasi Sistem Keselamatan

1. Tingginya Biaya Implementasi
   • Perusahaan kecil dan menengah sering kali kesulitan mengalokasikan anggaran untuk sistem keselamatan otomatis.
2. Kurangnya Kesadaran dan Pelatihan
   • Banyak pekerja yang belum memahami cara kerja perangkat keselamatan modern dan sering kali mengabaikan prosedur keselamatan.
3. Kompleksitas Integrasi dengan Sistem yang Sudah Ada
   • Sistem keselamatan berbasis PLC dan IoT harus dikonfigurasi dengan benar agar tidak mengganggu produktivitas.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Keselamatan Industri

1. Peningkatan Investasi dalam Teknologi Keselamatan
   • Pemerintah dan perusahaan dapat bekerja sama untuk memberikan insentif pajak bagi perusahaan yang berinvestasi dalam teknologi keselamatan.
2. Pelatihan Keselamatan yang Berkelanjutan
   • Penggunaan simulasi berbasis Virtual Reality (VR) untuk pelatihan pekerja dalam situasi berbahaya.
3. Pemanfaatan Teknologi AI dan IoT untuk Pemantauan Keselamatan
   • Sistem berbasis kecerdasan buatan dapat menganalisis data dari perangkat keselamatan untuk mengidentifikasi potensi risiko sebelum insiden terjadi.

Penerapan sistem keselamatan berbasis otomatisasi dalam industri dapat secara signifikan mengurangi tingkat kecelakaan kerja dan meningkatkan efisiensi produksi. Dengan penggunaan PLC, sensor keselamatan, serta integrasi AI dan IoT, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif. Namun, tantangan seperti tingginya biaya implementasi dan kurangnya kesadaran pekerja harus diatasi dengan strategi yang tepat, termasuk insentif investasi dan pelatihan berkelanjutan.

Sumber: Bhosale, P., Jagtap, S., & Patil, A. (2016). ‘Implementation of Industrial Safety’. International Journal of Innovations in Engineering Research and Technology, 3(4), 1-7.

Budaya keselamatan industri merupakan faktor kunci dalam mengurangi kecelakaan kerja dan meningkatkan kesejahteraan karyawan di sektor manufaktur. Tingkat kecelakaan industri di tempat kerja terus meningkat setiap tahun, terutama di sektor manufaktur yang memiliki risiko tinggi. Berdasarkan statistik Departemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja Malaysia (DOSH), angka kecelakaan kerja di sektor manufaktur meningkat dari 1.722 kasus pada tahun 2012 menjadi 2.333 kasus pada tahun 2016. Angka ini menunjukkan perlunya strategi yang lebih efektif dalam meningkatkan budaya keselamatan di industri ini.

Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi persepsi dan tingkat kesadaran pekerja terhadap budaya keselamatan di tempat kerja mereka. Dengan menganalisis faktor-faktor utama yang berkontribusi terhadap keberhasilan budaya keselamatan, penelitian ini memberikan wawasan bagi industri manufaktur dalam meningkatkan kebijakan keselamatan mereka.

Penelitian ini dilakukan melalui survei terhadap 140 karyawan di industri manufaktur di Pulau Pinang, Malaysia. Dari jumlah tersebut, sebanyak 101 responden dipilih sebagai sampel. Kuesioner yang digunakan terdiri dari tujuh bagian utama:

1. Kebijakan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSH Policy)
2. Tanggung Jawab Manajemen Puncak (Top Management Responsibilities)
3. Pelatihan Keselamatan dan Kesehatan Kerja (OSH Training)
4. Keterlibatan Karyawan (Employee Involvement and Engagement)
5. Komunikasi Keselamatan (Safety Communication)
6. Prosedur Kerja (Work Procedures)
7. Pencegahan Risiko dan Bahaya (Hazard and Risk Prevention)

Hasil dan Temuan Utama

1. Tingkat Kesadaran Karyawan terhadap Budaya Keselamatan

Dari hasil survei, ditemukan bahwa:

• 65% karyawan menyadari pentingnya kebijakan keselamatan, tetapi hanya 45% yang merasa kebijakan tersebut diterapkan secara konsisten.
• 50% karyawan merasa bahwa manajemen puncak belum sepenuhnya berkomitmen dalam meningkatkan budaya keselamatan.
• Hanya 38% karyawan yang pernah mengikuti pelatihan keselamatan secara rutin.
• 70% karyawan menyatakan bahwa komunikasi keselamatan di tempat kerja masih perlu ditingkatkan.

2. Faktor yang Mempengaruhi Budaya Keselamatan

Penelitian ini mengidentifikasi beberapa faktor utama yang berkontribusi terhadap keberhasilan budaya keselamatan di industri manufaktur:

• Komitmen Manajemen: Manajemen yang menunjukkan komitmen terhadap keselamatan cenderung memiliki tingkat kecelakaan kerja yang lebih rendah.
• Pelatihan Keselamatan: Pelatihan yang berkelanjutan membantu meningkatkan kesadaran karyawan terhadap bahaya di tempat kerja.
• Pelibatan Karyawan: Karyawan yang lebih terlibat dalam kebijakan keselamatan lebih cenderung mematuhi prosedur keselamatan.

3. Dampak dari Budaya Keselamatan yang Lemah

Kurangnya penerapan budaya keselamatan yang efektif dapat mengakibatkan:

• Peningkatan jumlah kecelakaan kerja: Data dari DOSH menunjukkan bahwa kecelakaan kerja di sektor manufaktur meningkat dari 2.780 kasus pada tahun 2012 menjadi 3.702 kasus pada tahun 2016.
• Produktivitas yang lebih rendah: Karyawan yang merasa tidak aman di tempat kerja cenderung mengalami stres, yang berujung pada penurunan produktivitas.
• Biaya operasional yang lebih tinggi: Perusahaan yang tidak menerapkan sistem keselamatan dengan baik harus menghadapi biaya kompensasi yang lebih besar akibat kecelakaan kerja.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Budaya Keselamatan

Berdasarkan hasil penelitian, terdapat beberapa langkah yang dapat diambil untuk meningkatkan budaya keselamatan di sektor manufaktur:

1. Peningkatan Komitmen Manajemen
   • Manajemen harus lebih aktif dalam mengawasi penerapan kebijakan keselamatan.
   • Menetapkan target keselamatan yang jelas dan mengintegrasikan keselamatan sebagai bagian dari budaya perusahaan.
2. Pelatihan Keselamatan yang Berkelanjutan
   • Mengadakan sesi pelatihan keselamatan secara berkala untuk meningkatkan kesadaran karyawan.
   • Menggunakan simulasi dan skenario nyata dalam pelatihan untuk memberikan pengalaman langsung kepada pekerja.
3. Komunikasi yang Efektif Mengenai Keselamatan
   • Meningkatkan komunikasi internal terkait kebijakan keselamatan.
   • Menggunakan papan pengumuman atau aplikasi digital untuk menyebarluaskan informasi keselamatan secara real-time.
4. Inspeksi dan Audit Keselamatan Secara Rutin
   • Melakukan audit keselamatan secara berkala untuk memastikan bahwa prosedur keselamatan dijalankan dengan baik.
   • Memberikan umpan balik kepada karyawan mengenai hasil audit dan langkah perbaikan yang diperlukan.
5. Meningkatkan Keterlibatan Karyawan
   • Mendorong karyawan untuk melaporkan potensi bahaya tanpa takut akan sanksi.
   • Memberikan insentif bagi karyawan yang secara aktif berkontribusi dalam meningkatkan keselamatan di tempat kerja.

Kesimpulan

Penelitian ini menegaskan bahwa budaya keselamatan yang kuat di industri manufaktur dapat mengurangi kecelakaan kerja, meningkatkan produktivitas, dan mengurangi biaya operasional. Dengan menerapkan kebijakan keselamatan yang efektif, meningkatkan pelatihan keselamatan, serta memperkuat komunikasi dan keterlibatan karyawan, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif.

Implementasi budaya keselamatan yang kuat bukan hanya menjadi kewajiban hukum tetapi juga investasi jangka panjang yang dapat memberikan manfaat besar bagi perusahaan dan karyawan.

Sumber Asli

Aziz, Lia Dayana Binti Abdul. Total Industrial Safety Culture in Manufacturing Sector. Universiti Sains Malaysia, 2019.

Mengapa Keselamatan Kerja Konstruksi Tak Bisa Diabaikan?

Industri konstruksi dikenal sebagai salah satu sektor paling berisiko tinggi terhadap kecelakaan kerja. Laporan dari International Labour Organization (ILO) menunjukkan bahwa sektor ini menyumbang lebih dari 20% dari seluruh kecelakaan kerja fatal secara global. Di Indonesia, data dari BPJS Ketenagakerjaan menyebutkan lebih dari 130.000 kasus kecelakaan kerja terjadi sepanjang 2022, dengan banyak di antaranya berasal dari proyek konstruksi.

Artikel karya Muhammad Rizal dan kolega mengambil sorotan tajam terhadap pentingnya Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) dalam proyek pembangunan gedung. Penelitian ini tidak hanya mengamati implementasi K3 secara teoritis, tetapi juga menelaah penerapan nyata di lapangan pada salah satu proyek di Kota Kendari.

Tujuan & Latar Belakang Penelitian

Tujuan utama studi ini adalah mengevaluasi sejauh mana prinsip-prinsip manajemen K3 telah diterapkan di proyek pembangunan gedung, serta menilai efektivitas pengendalian risiko kerja yang dilakukan oleh manajemen proyek.

Latar belakang penelitian ini berpijak pada kenyataan pahit bahwa banyak proyek konstruksi di Indonesia masih mengabaikan aspek keselamatan. Minimnya pemahaman, rendahnya kepatuhan terhadap regulasi, dan lemahnya pengawasan menjadi kombinasi mematikan yang sering berujung pada kecelakaan fatal.

Metodologi: Studi Lapangan Berbasis Observasi & Wawancara

Penelitian ini menggunakan pendekatan deskriptif kualitatif, yang didukung dengan observasi langsung di lapangan dan wawancara mendalam terhadap personel proyek, mulai dari manajer proyek hingga pekerja lapangan. Data dianalisis berdasarkan indikator manajemen K3 yang mencakup:

• Komitmen manajemen terhadap K3

• Sistem dan prosedur K3

• Alat pelindung diri (APD)

• Pelatihan dan sosialisasi

• Pengawasan dan evaluasi

Hasil Utama: Penerapan K3 Masih Belum Maksimal

1. Komitmen Manajemen: Ada, Tapi Lemah

Penelitian menemukan bahwa komitmen manajemen proyek terhadap K3 masih tergolong kurang optimal. Meski ada pembentukan tim K3, keberadaannya lebih bersifat administratif daripada operasional. Kurangnya pengawasan ketat dan tidak adanya evaluasi berkala membuat penerapan standar K3 hanya menjadi formalitas.

2. APD: Tersedia, Tapi Tidak Digunakan Konsisten

Meskipun perusahaan menyediakan APD seperti helm, rompi keselamatan, sepatu boot, dan sarung tangan, penggunaannya masih tidak disiplin. Banyak pekerja yang mengabaikan APD karena merasa tidak nyaman, tidak diawasi secara langsung, atau karena kurangnya sanksi.

Contoh nyata di lapangan adalah pekerja di area pengecoran yang tidak menggunakan helm karena merasa area tersebut aman, padahal risiko kejatuhan material tetap tinggi.

3. Pelatihan dan Sosialisasi Masih Minim

Penelitian menunjukkan bahwa pelatihan K3 hanya dilakukan sekali saat awal proyek. Tidak ada sesi pelatihan berkala atau refreshment training untuk pekerja baru. Ini memperlihatkan lemahnya komitmen edukatif dari pihak manajemen proyek terhadap pekerjanya.

4. Sistem Dokumentasi dan Evaluasi Tidak Terstruktur

Dokumentasi risiko, seperti HIRARC (Hazard Identification, Risk Assessment and Risk Control), tidak dilakukan secara rutin. Evaluasi terhadap penerapan K3 juga hanya terjadi jika ada kejadian atau inspeksi dari pihak luar, bukan sebagai bagian dari siklus manajemen rutin.

Analisis Tambahan & Studi Kasus Pendukung

Untuk memberi konteks yang lebih luas, mari kita bandingkan dengan proyek pembangunan MRT Jakarta yang dikenal sebagai proyek dengan tingkat penerapan K3 yang sangat baik. Di proyek MRT:

• Semua pekerja wajib mengikuti pelatihan K3 setiap bulan.

• Inspeksi APD dilakukan setiap pagi sebelum pekerja memasuki area kerja.

• Terdapat sistem insentif bagi pekerja yang disiplin terhadap K3.

Bandingkan dengan proyek di Kendari ini, yang hanya melakukan pelatihan sekali di awal dan tidak memiliki mekanisme penghargaan maupun hukuman yang jelas. Perbedaan inilah yang menunjukkan bahwa penerapan K3 yang efektif bukan hanya soal alat, tapi soal budaya kerja.

Dampak Praktis: Mengurangi Risiko, Meningkatkan Produktivitas

Penelitian ini menegaskan bahwa penerapan manajemen K3 yang buruk bukan hanya berdampak pada keselamatan, tapi juga produktivitas proyek secara keseluruhan. Kecelakaan kerja akan menyebabkan keterlambatan, biaya tambahan, bahkan potensi gugatan hukum.

Sebaliknya, proyek dengan budaya K3 yang kuat akan lebih efisien, memiliki reputasi baik, dan mampu menarik lebih banyak mitra kerja.

Kritik & Saran terhadap Penelitian

Kelebihan:

• Penelitian ini cukup rinci dalam menggambarkan kondisi lapangan secara faktual.

• Menggunakan pendekatan observasi dan wawancara yang memperkaya data kualitatif.

Kelemahan:

• Tidak ada pembandingan dengan proyek lain yang sudah menerapkan K3 dengan baik.

• Tidak mencantumkan data statistik kecelakaan yang aktual di proyek yang diteliti.

Saran:

• Penelitian lanjutan dapat menambahkan pendekatan kuantitatif untuk mengukur hubungan antara penerapan K3 dengan produktivitas proyek.

• Perlu kajian longitudinal untuk melihat perkembangan budaya K3 dalam jangka panjang.

Kesimpulan: K3 Bukan Pilihan, Tapi Kebutuhan

Penelitian ini memperkuat fakta bahwa penerapan manajemen K3 yang baik bukan hanya formalitas, tetapi kunci keselamatan, efisiensi, dan keberlanjutan proyek. Masih banyak proyek konstruksi di Indonesia yang menganggap K3 sebagai beban tambahan, bukan sebagai bagian integral dari manajemen proyek.

Penerapan K3 harus berubah dari sekadar simbol ke arah budaya kerja yang melekat di setiap aktivitas. Perubahan ini membutuhkan komitmen, edukasi terus-menerus, dan sistem evaluasi yang ketat.

Implikasi untuk Dunia Industri

Tren global menunjukkan bahwa perusahaan yang menerapkan standar keselamatan tinggi lebih kompetitif dan menarik bagi investor. Dengan banyaknya regulasi internasional seperti ISO 45001, proyek-proyek konstruksi di Indonesia perlu mulai mengejar standar global agar bisa bersaing di pasar regional dan internasional.

Sumber:

Rizal, M., Rahim, R., & Rahman, A. (2023). Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja pada Pekerjaan Konstruksi Proyek Pembangunan Gedung. Jurnal Media Teknik Sipil, 23(1). Diakses dari https://ojs.uho.ac.id/index.php/MTS/article/view/7133