Tepung jagung, tepung maizena, atau maizena starch (bahasa Inggris Amerika) adalah tepung yang berasal dari biji jagung, diperoleh dari endosperma biji-bijian. Tepung maizena biasanya digunakan sebagai bahan makanan untuk mengentalkan saus dan sup, serta untuk memproduksi sirup dan gula. Tepung maizena serbaguna dan mudah diproses, membuatnya berharga dalam berbagai aplikasi industri seperti perekat, produk kertas, bahan anti lengket, dan manufaktur tekstil. Selain itu, tepung maizena juga memiliki kegunaan medis, termasuk menyediakan glukosa bagi individu dengan penyakit penyimpanan glikogen.

Namun, seperti banyak produk pembentuk debu lainnya, tepung maizena dapat mudah terbakar dan berbahaya dalam jumlah besar, yang berpotensi menyebabkan ledakan debu. Ketika dicampur dengan cairan, tepung maizena dapat berubah menjadi cairan non-Newtonian. Sebagai contoh, pencampuran dengan air akan menghasilkan zat yang biasa disebut oobleck, sedangkan pencampuran dengan minyak akan menghasilkan cairan elektrorheologi (ER). Fenomena ini ditunjukkan oleh campuran yang disebut "lendir tepung maizena".

Sejarah Singkat

Hingga tahun 1851, pati jagung digunakan terutama untuk menganji cucian dan untuk keperluan industri lainnya.[rujukan] Sebuah metode untuk memproduksi pati kuliner murni dari jagung dipatenkan oleh John Polson dari Brown & Polson, di Paisley, Skotlandia pada tahun 1854. Produk ini dijual dengan nama "Tepung Jagung yang Dipatenkan". Brown & Polson adalah produsen kain muslin yang telah memproduksi tepung kanji untuk industri selendang Paisley dan kelak menjadi produsen tepung kanji terbesar di Inggris.

Penggunaan Tepung Jagung

Meskipun terutama digunakan dalam masakan dan rumah tangga, pati jagung menemukan beragam aplikasi di berbagai industri, berfungsi sebagai bahan kimia tambahan dalam produk tertentu dan bahkan digunakan dalam perawatan medis untuk penyakit tertentu.

Penggunaan Kuliner

Dalam memasak, pati jagung berfungsi sebagai bahan pengental pada makanan berbasis cairan seperti sup, saus, kuah, dan puding. Biasanya, pati jagung dicampur dengan cairan bersuhu lebih rendah untuk membuat pasta atau bubur, lebih disukai daripada tepung karena kemampuannya menghasilkan campuran yang tembus cahaya saat dipanaskan di atas suhu 203 ° F (95 ° C). Proses pemanasan ini, yang dikenal sebagai gelatinisasi pati, menyebabkan rantai molekul terurai dan membentuk jaring, mengentalkan cairan. Namun, perebusan yang terlalu lama dapat memecah molekul-molekul ini, menghasilkan konsistensi yang lebih encer. Selain itu, tepung maizena biasanya ditambahkan sebagai agen anticaking pada gula bubuk.

Aplikasi Non-Kuliner

Selain untuk keperluan kuliner, tepung jagung juga dapat ditemukan di berbagai produk non-makanan. Ini bisa menjadi bahan dalam bedak bayi dan digunakan dalam pembuatan bioplastik, seperti PLA yang digunakan dalam pencetakan 3D. Selain itu, pati jagung berfungsi sebagai komponen dalam produksi perekat, menawarkan sedikit kilau pada saat pengeringan dibandingkan dengan pati gandum. Ini juga digunakan dalam konservasi buku dan kertas untuk tujuan perekat.

Penggunaan Medis

Di bidang medis, pati jagung berfungsi sebagai agen anti lengket pada produk lateks alami seperti kondom, diafragma, dan sarung tangan medis. Selain itu, pati jagung memainkan peran penting dalam memasok glukosa kepada individu dengan penyakit penyimpanan glikogen, membantu menjaga kadar gula darah tetap stabil. Pati jagung dapat diberikan pada bayi berusia 6-12 bulan untuk mencegah fluktuasi glukosa..

Pembuatan

Jagung mengalami proses perendaman yang berlangsung antara 30 hingga 48 jam, di mana jagung mengalami sedikit fermentasi. Setelah itu, kuman diekstraksi dari endosperma, dan kedua komponen digiling secara terpisah selagi masih direndam. Selanjutnya, pati diekstraksi dari setiap komponen melalui proses pencucian. Pati kemudian dipisahkan dari cairan jagung, bibit sereal, serat, dan gluten jagung, terutama dengan menggunakan hidrosiklon dan sentrifugal, sebelum dikeringkan. (Produk sampingan dari setiap tahap digunakan untuk produksi pakan ternak atau untuk pembuatan minyak jagung dan produk lainnya). Prosedur ini dikenal sebagai penggilingan basah. Terakhir, pati dapat mengalami modifikasi yang disesuaikan dengan tujuan tertentu.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Pendahuluan
Dalam dunia manufaktur yang semakin kompetitif, efisiensi operasional menjadi kunci utama untuk mempertahankan keunggulan bisnis. Buku Operations Management yang diedit oleh Massimiliano M. Schiraldi membahas berbagai teknik dan strategi dalam manajemen operasi, termasuk penerapan World Class Manufacturing (WCM). Salah satu bab yang menarik adalah studi kasus implementasi WCM dalam industri otomotif, khususnya pada Fiat Group Automobiles, yang berfokus pada peningkatan produktivitas, pengurangan pemborosan, dan optimasi proses produksi.

Konsep World Class Manufacturing (WCM)
WCM adalah pendekatan yang menekankan pada peningkatan terus-menerus dalam sistem manufaktur untuk mencapai efisiensi maksimal. Konsep ini pertama kali diperkenalkan oleh Richard J. Schonberger pada 1980-an dan telah berkembang dengan berbagai metodologi seperti Kaizen, Just-In-Time, dan Total Productive Maintenance (TPM).

Fiat Group Automobiles mengadaptasi WCM dengan dua pilar utama: teknis dan manajerial. Pilar teknis mencakup aspek seperti keselamatan, perawatan mesin, logistik, dan pengendalian kualitas. Sementara itu, pilar manajerial berfokus pada kepemimpinan, pengorganisasian tenaga kerja, dan alokasi sumber daya.

Studi Kasus: Implementasi WCM di Fiat Group Automobiles
Fiat menerapkan WCM dalam lini produksi mereka dengan beberapa langkah strategis:

1. Analisis Kerugian (Cost Deployment)
   • Identifikasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah (Non-Value Added Activities – NVAA).
   • Evaluasi penyebab utama pemborosan seperti waktu tunggu, perpindahan material, dan ketidakseimbangan lini produksi.
2. Optimalisasi Proses Produksi
   • Penerapan Kaizen untuk memperbaiki tata letak pabrik guna mengurangi pergerakan pekerja dan waktu tunggu.
   • Standardization of Work untuk memastikan semua operator mengikuti prosedur yang telah dioptimalkan.
3. Peningkatan Produktivitas dan Ergonomi
   • Analisis Spaghetti Chart untuk mengurangi pergerakan pekerja yang tidak perlu.
   • Penggunaan teknologi otomatisasi untuk mempercepat proses produksi.
4. Optimasi Rantai Pasok dan Logistik
   • Implementasi sistem Just-In-Sequence untuk mengurangi stok berlebih dan meningkatkan efisiensi distribusi material.
   • Pengurangan jumlah forklift di dalam pabrik dengan sistem Roll-in Roll-out untuk meningkatkan keamanan dan efisiensi ruang.

Hasil dan Dampak
Setelah penerapan WCM, Fiat berhasil meningkatkan produktivitas hingga 75% dan meningkatkan ergonomi kerja sebesar 85%. Pengoptimalan alur logistik juga mengurangi waktu tunggu serta biaya penyimpanan bahan baku.

Kesimpulan
Studi kasus ini membuktikan bahwa penerapan WCM dapat memberikan dampak signifikan terhadap kinerja operasional sebuah perusahaan manufaktur. Dengan mengadopsi strategi berbasis data dan perbaikan berkelanjutan, perusahaan dapat mencapai efisiensi tinggi, mengurangi pemborosan, dan meningkatkan kepuasan pelanggan.

Sumber: De Felice, F., Petrillo, A., & Monfreda, S. (2013). Improving Operations Performance with World Class Manufacturing Technique: A Case in Automotive Industry. Dalam M. M. Schiraldi (Ed.), Operations Management. InTech.

Keselamatan industri telah menjadi prioritas utama bagi banyak perusahaan manufaktur dan industri berat. Dalam era modern, penggunaan teknologi otomatisasi untuk meningkatkan keselamatan kerja telah berkembang pesat. Pratik Bhosale, Sushant Jagtap, dan Anantrao Patil (2016) dalam penelitiannya menyoroti bagaimana Safety Integrity Level (SIL) dan Category (CAT) dapat diterapkan dalam industri untuk mengurangi kecelakaan kerja. Penelitian ini juga membahas pentingnya Programmable Logic Controller (PLC) dan perangkat keselamatan lainnya untuk melindungi pekerja dari bahaya operasional.

Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Keselamatan Industri

1. Peningkatan Risiko Kecelakaan Kerja

• Data menunjukkan bahwa sebagian besar kecelakaan industri terjadi akibat kesalahan manusia.
• Kecelakaan akibat kesalahan operasional mencapai lebih dari 60% dari total insiden.

2. Standar Keselamatan dan Regulasi

• Regulasi keselamatan seperti EU Machinery Directive 2006/42/EC menjadi pedoman dalam desain sistem keselamatan.
• Penggunaan standar ISO 13855 dan EN 62061 membantu dalam menentukan jarak aman dan kecepatan respons perangkat keselamatan.

3. Teknologi Keselamatan Berbasis Otomasi

• Safety PLC digunakan untuk mengontrol sistem keselamatan secara otomatis.
• Sensor dan perangkat pendukung seperti light curtains dan pressure-sensitive mats membantu mencegah kecelakaan sebelum terjadi.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Implementasi safety PLC di industri otomotif mengurangi kecelakaan kerja sebesar 35% dalam tiga tahun.
• Penggunaan light curtains dalam manufaktur baja meningkatkan efisiensi produksi hingga 20% karena mengurangi downtime akibat kecelakaan.
• Analisis biaya kecelakaan oleh Health and Safety Executive (HSE) menunjukkan bahwa satu kecelakaan industri dapat menimbulkan kerugian hingga £90.000.

Implementasi Sistem Keselamatan Berbasis Otomasi

1. Evaluasi Risiko dengan SIL dan CAT

• SIL digunakan untuk menilai tingkat keandalan sistem keselamatan dalam mengendalikan risiko industri.
• Kategori keselamatan (CAT) membantu menentukan jenis pengamanan yang dibutuhkan berdasarkan tingkat bahaya yang diidentifikasi.

2. Penggunaan Perangkat Keselamatan Modern

• Light Curtains: Digunakan untuk mendeteksi keberadaan pekerja di area berbahaya dan menghentikan operasi mesin secara otomatis.
• Pressure-Sensitive Mats: Mencegah kecelakaan dengan menonaktifkan mesin saat pekerja memasuki area berbahaya.
• SCADA dan IoT: Memungkinkan pemantauan keselamatan secara real-time dan otomatisasi proses mitigasi risiko.

3. Strategi Pencegahan Kecelakaan

• Penerapan Safety Plan berbasis EN 62061, yang mencakup analisis risiko, pengujian sistem keselamatan, serta verifikasi dan validasi protokol keselamatan.
• Pelatihan rutin bagi pekerja untuk meningkatkan kesadaran akan pentingnya kepatuhan terhadap standar keselamatan.

Tantangan dalam Implementasi Sistem Keselamatan

1. Tingginya Biaya Implementasi
   • Perusahaan kecil dan menengah sering kali kesulitan mengalokasikan anggaran untuk sistem keselamatan otomatis.
2. Kurangnya Kesadaran dan Pelatihan
   • Banyak pekerja yang belum memahami cara kerja perangkat keselamatan modern dan sering kali mengabaikan prosedur keselamatan.
3. Kompleksitas Integrasi dengan Sistem yang Sudah Ada
   • Sistem keselamatan berbasis PLC dan IoT harus dikonfigurasi dengan benar agar tidak mengganggu produktivitas.

Rekomendasi untuk Meningkatkan Keselamatan Industri

1. Peningkatan Investasi dalam Teknologi Keselamatan
   • Pemerintah dan perusahaan dapat bekerja sama untuk memberikan insentif pajak bagi perusahaan yang berinvestasi dalam teknologi keselamatan.
2. Pelatihan Keselamatan yang Berkelanjutan
   • Penggunaan simulasi berbasis Virtual Reality (VR) untuk pelatihan pekerja dalam situasi berbahaya.
3. Pemanfaatan Teknologi AI dan IoT untuk Pemantauan Keselamatan
   • Sistem berbasis kecerdasan buatan dapat menganalisis data dari perangkat keselamatan untuk mengidentifikasi potensi risiko sebelum insiden terjadi.

Penerapan sistem keselamatan berbasis otomatisasi dalam industri dapat secara signifikan mengurangi tingkat kecelakaan kerja dan meningkatkan efisiensi produksi. Dengan penggunaan PLC, sensor keselamatan, serta integrasi AI dan IoT, perusahaan dapat menciptakan lingkungan kerja yang lebih aman dan produktif. Namun, tantangan seperti tingginya biaya implementasi dan kurangnya kesadaran pekerja harus diatasi dengan strategi yang tepat, termasuk insentif investasi dan pelatihan berkelanjutan.

Sumber: Bhosale, P., Jagtap, S., & Patil, A. (2016). ‘Implementation of Industrial Safety’. International Journal of Innovations in Engineering Research and Technology, 3(4), 1-7.

Keselamatan industri adalah elemen penting dalam operasi di fasilitas berisiko tinggi, seperti industri kimia dan nuklir. Namun, dalam berbagai kasus kecelakaan industri, kegagalan dalam respons darurat telah menyebabkan kerugian jiwa dan materi yang besar. Penelitian ini menggunakan pendekatan berbasis kasus dengan menganalisis kegagalan respons darurat dalam berbagai kecelakaan industri besar. Data diperoleh dari beberapa sumber publik, termasuk:

• European Commission’s Major Accidents Reporting System (eMARS)
• French Bureau for Analysis of Industrial Risks and Pollutions (BARPI – ARIA Database)
• U.S. Chemical Safety and Hazard Investigation Board (CSB)
• Japanese Failure Knowledge Database

Empat kasus kecelakaan besar dipilih untuk dianalisis secara mendalam, dengan fokus pada kesalahan dalam respons darurat serta pelajaran yang dapat dipetik.

Pada 25 Juli 2013, serangkaian ledakan terjadi di area penyimpanan produk jadi sebuah pabrik kembang api. Ledakan awal terjadi di sekitar dua gudang penyimpanan, menyebabkan kematian empat orang, termasuk seorang petugas pemadam kebakaran. Investigasi menunjukkan bahwa:

• Rencana darurat tidak diaktifkan dengan segera.
• Evakuasi terlambat dilakukan, menyebabkan korban jiwa tambahan.
• Panggilan pertama ke layanan darurat dilakukan oleh warga sekitar, bukan oleh operator pabrik.

Kesalahan utama dalam insiden ini adalah kurangnya sistem komunikasi yang efektif antara perusahaan dan layanan darurat.

Pada 17 April 2013, kebakaran terjadi di fasilitas distribusi pupuk West Fertilizer Company di Texas, AS. Beberapa saat setelah pemadam kebakaran tiba, terjadi ledakan besar yang menewaskan 14 orang, termasuk 12 petugas pemadam kebakaran, serta merusak lebih dari 150 bangunan di sekitar lokasi kejadian. Faktor-faktor penyebabnya meliputi:

• Petugas pemadam tidak menyadari potensi bahaya ledakan pupuk ammonium nitrat.
• Tidak adanya sistem komando insiden yang jelas.
• Kurangnya pelatihan bagi pemadam kebakaran dalam menangani bahan kimia berbahaya.

Studi ini menunjukkan bahwa pelatihan khusus dalam menangani bahan berbahaya sangat penting untuk mencegah kecelakaan serupa di masa depan. Pada 16 April 1947, kebakaran kecil terdeteksi di kapal Grandcamp yang membawa ammonium nitrat di pelabuhan Texas City, AS. Upaya untuk memadamkan api dengan uap menyebabkan tekanan meningkat, yang akhirnya memicu ledakan besar. Akibatnya:

• 500 orang tewas, 3.500 lainnya luka-luka.
• Kapal lain yang membawa sulfur ikut meledak, memperburuk situasi.
• Tidak adanya regulasi yang mengatur transportasi pupuk berbahaya saat itu.

Studi ini menyoroti pentingnya regulasi yang lebih ketat dalam penyimpanan dan transportasi bahan kimia berbahaya. Gempa bumi berkekuatan 9,0 SR dan tsunami pada 11 Maret 2011 menyebabkan bencana nuklir di Fukushima Daiichi, Jepang. Sistem pendingin reaktor gagal, menyebabkan pelepasan radiasi dalam skala besar. Faktor utama kegagalan respons darurat meliputi:

• Tidak adanya prosedur darurat untuk bencana alam dan kecelakaan nuklir secara bersamaan.
• Kurangnya koordinasi antara operator, pemerintah, dan tim darurat.
• Evakuasi pekerja yang tidak terorganisir, menghambat upaya mitigasi awal.

Bencana ini menunjukkan pentingnya kesiapsiagaan terhadap kejadian multi-bencana yang dapat terjadi secara bersamaan.

Kesimpulan

1. Kesalahan dalam respons darurat dapat memperburuk dampak kecelakaan industri. Kasus-kasus yang dianalisis menunjukkan bahwa respons yang tidak terkoordinasi menyebabkan peningkatan jumlah korban jiwa dan kerugian ekonomi.
2. Pentingnya sistem komunikasi dan koordinasi yang efektif. Dalam banyak insiden, kegagalan dalam mengomunikasikan informasi kepada otoritas dan masyarakat sekitar menjadi faktor utama keterlambatan respons darurat.
3. Pelatihan dan simulasi yang kurang memadai bagi tim tanggap darurat. Banyak petugas pemadam kebakaran dan pekerja industri tidak memiliki pemahaman yang cukup tentang bahaya bahan kimia dan prosedur respons yang tepat.
4. Pentingnya regulasi yang lebih ketat untuk penyimpanan dan transportasi bahan berbahaya. Sejumlah kecelakaan terjadi karena kurangnya standar keamanan yang diterapkan sebelum insiden terjadi.
5. Manajemen risiko harus mempertimbangkan kemungkinan skenario multi-bencana. Bencana Fukushima menunjukkan bahwa perencanaan darurat harus mencakup berbagai kemungkinan kejadian yang dapat terjadi bersamaan.

Saran

1. Meningkatkan pelatihan bagi petugas pemadam kebakaran dan pekerja industri terkait respons terhadap bahan kimia berbahaya.
2. Menerapkan sistem peringatan dini yang lebih efektif, termasuk jalur komunikasi yang lebih baik dengan masyarakat sekitar.
3. Mewajibkan simulasi tanggap darurat yang lebih sering dan berbasis skenario nyata.
4. Memperketat regulasi terkait penyimpanan dan transportasi bahan kimia berbahaya untuk mengurangi risiko kecelakaan besar.
5. Mengembangkan kebijakan yang mempertimbangkan kejadian multi-bencana untuk memastikan kesiapsiagaan yang lebih baik di masa depan.

Sumber Artikel

Zsuzsanna Gyenes. Learning from Emergency Response in the Process Industries. Hazards 28, Symposium Series No. 163, 2018, IChemE.

Padi (Oryza sativa) adalah salah satu tanaman yang sangat penting dalam pertanian. Meskipun biasanya mengacu pada tanaman budidaya, istilah "padi" juga digunakan untuk beberapa jenis tanaman dari genus yang sama, yang dikenal sebagai padi liar. Padi diyakini berasal dari wilayah India atau Indocina dan diperkirakan masuk ke Indonesia oleh nenek moyang yang bermigrasi dari Asia daratan sekitar tahun 1500 SM.

Ciri-ciri Tanaman Padi

Padi termasuk ke dalam keluarga padi-padian atau poaceae. Ini adalah tanaman tahunan yang memiliki akar serabut dan batang yang sangat pendek. Struktur batangnya mirip dengan rangkaian pelepah daun yang saling menopang daun yang berbentuk lanset dan berwarna hijau muda hingga hijau tua. Daun-daunnya memiliki urat yang sejajar dan ditutupi oleh rambut pendek yang jarang. Bagian bunga tersusun dalam tipe malai bercabang dengan satuan bunga disebut floret yang terletak pada satu spikelet yang duduk pada panikula. Buahnya berbentuk bulir atau kariopsis yang hampir bulat hingga lonjong, dengan ukuran berkisar antara 3 mm hingga 15 mm, tertutup oleh palea dan lemma yang biasa disebut sekam. Struktur utama yang dikonsumsi dari padi adalah jenis endosperma.

Reproduksi Padi

Setiap bunga padi memiliki enam kepala sari (anther) dan kepala putik (stigma) yang bercabang dua berbentuk sikat botol. Kedua organ seksual ini biasanya siap untuk bereproduksi secara bersamaan. Kadang-kadang, kepala sari akan keluar dari palea dan lemma setelah masak. Dalam hal reproduksi, padi adalah tanaman yang melakukan penyerbukan sendiri, karena lebih dari 95% serbuk sari membuahi sel telur dari tanaman yang sama. Setelah pembuahan terjadi, zigot dan inti polar yang telah dibuahi akan segera membelah diri. Zigot akan berkembang menjadi embrio sementara inti polar akan menjadi endosperma. Pada tahap perkembangan selanjutnya, sebagian besar bulir padi akan mengandung pati di bagian endosperma, yang merupakan sumber gizi bagi tanaman muda.

Genetika dan Pemuliaan Tanaman Padi: Meningkatkan Produksi dan Kualitas

Tanaman padi, dengan nama latin Oryza sativa, telah menjadi salah satu tanaman budidaya paling penting dalam sejarah peradaban manusia. Dengan latar belakang sejarah yang kaya, pemuliaan dan penelitian genetika pada padi telah memainkan peran vital dalam memenuhi kebutuhan pangan dunia.

Genetika dan Struktur Padi

Padi memiliki genom yang terdiri dari 12 kromosom, dan sebagai tanaman diploid, setiap sel padi memiliki 12 pasang kromosom. Struktur genom padi yang relatif kecil, berkisar antara 1.6 hingga 2.3 × 10^8 pasangan basa (bp), telah menjadikannya sebagai organisme model dalam studi genetika tumbuhan.

Evolusi Pemuliaan Padi

Pemuliaan padi telah dilakukan sejak manusia pertama kali membudidayakan tanaman ini. Berbagai macam varietas lokal telah dikenal, seperti 'Rajalele' dari Klaten atau 'Pandanwangi' dari Cianjur di Indonesia. Kemajuan dalam pemuliaan menjadi lebih sistematis dengan berdirinya IRRI di Filipina sebagai bagian dari gerakan modernisasi pertanian dunia yang dikenal sebagai Revolusi Hijau. Inovasi ini memunculkan berbagai kultivar padi modern, seperti 'IR5' dan 'IR8', yang memiliki potensi hasil tinggi untuk memenuhi kebutuhan pangan dunia.

Inovasi Melalui Bioteknologi

Dengan hadirnya bioteknologi dan rekayasa genetika pada tahun 1980-an, upaya perbaikan kualitas padi semakin berkembang. Berbagai tim peneliti telah mengembangkan padi transgenik yang mampu menghasilkan toksin bagi hama pemakan bulir padi, serta "Padi Emas" (Golden Rice) yang menghasilkan provitamin A untuk mengatasi defisiensi vitamin A di negara-negara berkembang.

Keanekaragaman Genetik dan Budidaya

Ada dua spesies padi yang dibudidayakan secara massal: Oryza sativa dari Asia dan O. glaberrima dari Afrika Barat. Di samping itu, ada juga subspesies minor yang adaptif secara lokal, seperti aus dan aromatic. Pengembangan padi hibrida juga telah dilakukan untuk meningkatkan potensi hasil. Selain itu, padi juga memiliki berbagai jenis berdasarkan kualitas nasi, seperti padi pera, ketan, dan padi wangi. Dengan upaya pemuliaan yang terus-menerus, padi terus berkembang untuk memenuhi kebutuhan pangan global. Keanekaragaman genetiknya dan inovasi dalam rekayasa genetika membuka peluang baru untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas padi di masa depan.

Berbagai Aspek Budidaya Padi

Praktik budidaya padi telah dikenal manusia selama ribuan tahun dan melibatkan beberapa sistem yang berbeda.

1. Budidaya Padi Sawah: Diperkirakan dimulai di lembah Sungai Yangtse di Tiongkok, budidaya padi sawah adalah metode yang paling umum digunakan. Ini melibatkan penggenangan lahan untuk pertumbuhan tanaman.

2. Budidaya Padi Lahan Kering: Lebih tua dari budidaya sawah, sistem ini dikenal manusia sejak zaman kuno. Tanaman ditanam di lahan yang tidak tergenang air.

3. Budidaya Padi Rawa: Dilakukan di daerah rawa-rawa, seperti di beberapa bagian Pulau Kalimantan. Tanaman padi harus dapat beradaptasi dengan perubahan kedalaman air yang ekstrem.

4. Budidaya Gogo Rancah (Gora): Merupakan modifikasi dari budidaya lahan kering dan berhasil diterapkan di Pulau Lombok, yang hanya memiliki musim hujan singkat. Ini melibatkan penggunaan rancah atau tanggul kecil untuk menampung air.

Setiap sistem budidaya membutuhkan kultivar yang cocok dengan kondisi lingkungan masing-masing. Kultivar yang sesuai untuk lahan kering dikenal sebagai padi gogo. Proses bercocok tanam padi meliputi berbagai tahap, termasuk persemaian, penanaman atau pemindahan bibit, pemeliharaan tanaman seperti pengairan, penyiangan, perlindungan tanaman, dan pemupukan, serta panen. Selain itu, pemilihan kultivar yang tepat, pemrosesan biji, dan penyimpanan juga merupakan bagian penting dari budidaya padi.

Pengolahan gabah menjadi nasi

Setelah panen, gabah dipisahkan dari jerami dengan cara dipukul atau menggunakan mesin pemisah. Gabah yang terlepas kemudian dijemur, biasanya selama tiga sampai tujuh hari, sebelum disimpan atau digiling. Gabah kering yang telah siap untuk digiling disebut Gabah Kering Giling (GKG), yang merupakan bentuk penjualan untuk ekspor atau perdagangan besar.

Proses penggilingan menghasilkan beras yang terpisah dari sekam. Hasil sampingan termasuk sekam yang bisa digunakan sebagai bahan bakar, merang untuk jerami atau kerajinan, bekatul yang kaya akan vitamin B untuk makanan tambahan, dan dedak untuk pakan ternak. Beras dapat diolah menjadi nasi dengan cara dikukus atau ditim. Pengukusan bisa dilakukan dengan berbagai bungkus, seperti daun kelapa muda, daun pisang, atau menggunakan bumbung bambu seperti dalam pembuatan lemang. Beras juga bisa dijadikan minuman penyegar atau obat balur untuk meredakan rasa pegal.

Produksi Padi Dan Perdagangan Dunia

Negara produsen padi terkemuka adalah Republik Rakyat Tiongkok (28% dari total produksi dunia), India (21%), dan Indonesia (9%). Namun hanya sebagian kecil produksi padi dunia yang diperdagangkan antar negara (hanya 5%-6% dari total produksi dunia). Thailand merupakan pengekspor padi utama (26% dari total padi yang diperdagangkan di dunia) diikuti Vietnam (15%) dan Amerika Serikat (11%). Indonesia merupakan pengimpor padi terbesar dunia (14% dari padi yang diperdagangkan di dunia) diikuti Bangladesh (4%), dan Brasil (3%).Produksi padi Indonesia pada 2006 adalah 54 juta ton, kemudian tahun 2007 adalah 57 juta ton (angka ramalan III), meleset dari target semula yang 60 juta ton akibat terjadinya kekeringan yang disebabkan gejala ENSO.
 

Sumber: id.wikipedia.org 

Industri modern semakin mengandalkan teknologi canggih untuk mengelola keselamatan kerja. Antonio Javier Nakhal Akel, Nicola Paltrinieri, dan Riccardo Patriarca (2023) dalam penelitian mereka menyoroti bagaimana Business Analytics (BA) dapat digunakan untuk meningkatkan manajemen keselamatan di sektor industri yang berisiko tinggi. Dengan menggunakan data dari sistem pelaporan kecelakaan industri seperti eMARS (Major Hazardous Event Reporting System), penelitian ini menunjukkan bagaimana analisis berbasis data dapat membantu dalam mengidentifikasi pola bahaya dan meningkatkan mitigasi risiko.

Peran Business Analytics dalam Keselamatan Industri

1. Transformasi Data Menjadi Keputusan Keselamatan

• Business Analytics (BA) memungkinkan perusahaan untuk mengubah data kecelakaan menjadi wawasan yang dapat ditindaklanjuti.
• Penggunaan model prediktif berbasis data membantu mengidentifikasi faktor risiko sebelum kecelakaan terjadi.

2. Penerapan eMARS sebagai Basis Data Keselamatan

• eMARS berisi lebih dari 1.000 laporan kecelakaan industri sejak 1979-2018, memberikan wawasan berharga dalam pencegahan insiden berulang.
• Sistem ini dikembangkan berdasarkan Seveso Directive Eropa, yang bertujuan untuk meningkatkan keselamatan di industri bahan berbahaya.

Studi Kasus dan Data Statistik

• Sejak penerapan Seveso Directive II (1996-2012), terjadi 543 insiden besar, dibandingkan dengan 389 pada periode Seveso I (1982-1996).
• Implementasi Seveso Directive III (2012-sekarang) berhasil mengurangi jumlah insiden menjadi 78, menandakan efektivitas regulasi keselamatan berbasis data.
• Industri manufaktur bahan kimia menyumbang 26,02% dari total kecelakaan dalam database eMARS, menjadikannya sektor dengan risiko tertinggi.

Pendekatan Business Analytics dalam Manajemen Keselamatan

1. Descriptive Analytics (Analisis Deskriptif)

• Digunakan untuk mengidentifikasi tren insiden dan faktor penyebab utama.
• Sebanyak 72,62% kecelakaan terkait dengan kesalahan operator, menunjukkan perlunya peningkatan pelatihan keselamatan kerja.

2. Predictive Analytics (Analisis Prediktif)

• Menggunakan teknik machine learning untuk memperkirakan risiko kecelakaan berdasarkan data historis.
• Prediksi berdasarkan laporan eMARS membantu mengidentifikasi kemungkinan kejadian berulang dan penyebab utama.

3. Prescriptive Analytics (Analisis Preskriptif)

• Menentukan tindakan optimal untuk mengurangi risiko kecelakaan di masa depan.
• Dapat digunakan dalam perancangan kebijakan keselamatan industri yang lebih adaptif.

Tantangan dalam Implementasi Business Analytics

1. Kurangnya Standarisasi Data Keselamatan
   • Sebanyak 406 laporan dalam eMARS tidak memiliki informasi lengkap tentang jenis pelepasan zat berbahaya, menunjukkan perlunya sistem pencatatan yang lebih baik.
2. Keterbatasan Infrastruktur Teknologi
   • Banyak perusahaan belum memiliki sistem Internet of Things (IoT) dan big data untuk mendukung analisis keselamatan secara real-time.
3. Resistensi terhadap Perubahan
   • Adopsi teknologi baru sering kali menghadapi hambatan dari karyawan yang sudah terbiasa dengan sistem manual.

Rekomendasi untuk Optimalisasi Business Analytics dalam Keselamatan Industri

1. Integrasi BI (Business Intelligence) dengan Sistem Keselamatan
   • Menggunakan dashboard interaktif untuk pemantauan real-time terhadap data keselamatan.
2. Peningkatan Pelatihan Keselamatan Berbasis Data
   • Mengembangkan simulasi berbasis VR dan AR untuk meningkatkan pemahaman pekerja terhadap risiko kerja.
3. Peningkatan Kolaborasi dengan Otoritas Regulasi
   • Menggunakan analisis data untuk memberikan rekomendasi kebijakan keselamatan berbasis bukti.

Kesimpulan

Penelitian ini menunjukkan bahwa Business Analytics dapat secara signifikan meningkatkan keselamatan industri dengan menganalisis data kecelakaan secara sistematis. Dengan pendekatan yang lebih proaktif melalui descriptive, predictive, dan prescriptive analytics, perusahaan dapat mengurangi risiko kecelakaan dan meningkatkan kepatuhan terhadap regulasi keselamatan.

Sumber: Nakhal, A. J., Paltrinieri, N., & Patriarca, R. (2023). ‘Business Analytics to Advance Industrial Safety Management’. In Engineering Reliability and Risk Assessment, Chapter 11, Elsevier.