Kasus peretasan situs pemerintah bukanlah hal baru. Badan Siber dan Sandi Negara (BSSN) pernah mencatat, situs pemerintah diretas masuk dalam empat besar kasus peretasan di Indonesia. Salah satu penyebabnya karena sistem keamanan yang sangat kurang memadai.

Aksi peretasan pada situs pemerintah umumya terjadi dengan metode web defacement atau mengganti tampilan di halaman utama website. Tercatat, kasus web defacement terhadap situs pemerintah pusat sebanyak 9,2 persen dan situs pemerintah daerah sebanyak 17,57 persen.

Selain itu, sepanjang 2022 beberapa situs pemerintah yang pernah diretas antara lain Ditjen Imigrasi Kementerian Hukum dan HAM, Situs Akademi Kepolisian, Kejaksaan Negeri Garut, Kementerian Komunikasi dan Informatika, dan Pemerintah Sulawesi Tenggara. Lalu, apa saja penyebab situs pemerintah mudah diretas dan upaya apa yang bisa dilakukan untuk mencegahnya? Simak penjelasannya di artikel berikut.

5 Penyebab Situs Pemerintah Mudah Diretas

BSSN menyebutkan ada serangkaian penyebab situs pemerintah menjadi target peretasan. Mulai dari kerentanan aplikasi generik, parameter keamanan yang tidak memadai, hingga aplikasi yang tidak update. Lebih jelasnya berikut lima penyebabnya.

Belum Menggunakan Secure Coding

OpenSource CMS diakui dapat memudahkan untuk mengembangkan website. Tetapi di sisi lain, CMS masih mempunyai celah keamanan yang masih mudah ditembus oleh hacker. Hal ini diperparah dengan penggunaan default link untuk admin sehingga masih bisa diakses dari internet tanpa ada filter, akibatnya halaman admin akan semakin mudah dibuka. Kondisi tersebut tentu akan jauh lebih aman jika website dibangun secara mandiri dengan memerhatikan aspek secure coding.

Belum Pakai Secure Hosting

Pemilihan hosting provider yang tidak selektif dapat menyebabkan sistem web rentan di-deface. Pada kasus peretasan situs pemerintah yang telah terjadi, diketahui sistem web masih menggunakan share hosting. Padahal dibandingkan secure hosting, share hosting menjadi tempat favorit bagi hacker untuk melatih kemampuan melancarkan serangan siber

Jarang Melakukan Tes Keamanan

Tes keamanan sangat diperlukan saat membangun dan melakukan maintenance website. Hal ini dilakukan untuk mengetahui keberadaan celah keamanan sehingga dapat diperbaiki dan mengamankan website.

Kurang Maintenance

Setiap website membutuhkan maintenance berupa perbaikan untuk celah keamanan yang ada. Hal ini yang kerap dilupakan oleh instansi pemerintah untuk memastikan keamanan situs mereka. Kurangnya maintenance memudahkan hacker menyisipkan malware untuk mencuri informasi penting hingga melakukan web defacement.

Kurangnya Kesadaran tentang Keamanan Siber

Keamanan situs menjadi tanggung jawab semua SDM, mulai dari atasan hingga staf. Dimulai dengan tidak mengunduh aplikasi dari sumber yang tidak resmi untuk menjaga keamanan website dan aplikasi.

Sudah saatnya instansi pemerintah meningkatkan keamanan siber untuk memastikan data sensitif tetap terproteksi. Untuk itu, situs pemerintah membutuhkan solusi keamanan mumpuni seperti solusi WAAP dari Imperva.

Solusi WAAP dari Imperva untuk Lindungi Situs Pemerintahan

Imperva Web Application and API Protection (WAAP) adalah solusi perlindungan keamanan terhadap aplikasiweb dan API. WAAP bekerja dengan penskalaan otomatis untuk fitur mitigasi bot, Web Application Firewall (WAF), API Protection dan anti DDoS untuk melindungi API dan aplikasi web dari serangan serta menjaganya tetap aman dan produktif.

Imperva sebagai pionir cybersecurity menghadirkan solusi Imperva WAAP. Imperva juga telah diakui sebagai Leader oleh Gartner Magic Quadrant untuk Web Application and API Protection (WAAP).

Solusi WAAP dari Imperva mampu memberikan keamanan tingkat lanjut melindungi web dari serangan yang paling kompleks. Solusi ini memberikan stabilitas dan peningkatan bertahap dari UI serta kontrol keamanan ekstra hingga feedback intelijen ancaman.

Bagaimana Cara Imperva WAAP Lindungi Situs dari Serangan Siber?

Untuk memitigasi ancaman serangan pada aplikasi web dan API, Imperva WAAP memilliki beragam fitur sebagai berikut.

Web Application Firewall (WAF)

Cegah serangan terhadap aplikasi web dan API Anda dengan analisis web traffic terpercaya.

Runtime Application Self Protection (RASP)

Deteksi dan cegah serangan eksternal serta injection secara real-time untuk meminimalisir kerentanan API.

API Security

Perlindungan API otomatis untuk pastikan API endpoints terlindungi.

Advanced Bot Protection

Cegah serangan ke businnes logic di semua acces point seperti web, aplikasi seluler, dan API dengan visibilitas dan kontrol traffic bot.

DDoS Protection

Blokir serangan traffic di edge untuk memastikan bisnis tetap berjalan dengan jaminan uptime dan performa terbaik.

Analisis Serangan

Pastikan visibilitas lengkap dengan Machine Learning di pengaturan application security untuk mendeteksi serangan

Data Risk Analysis

Dapatkan visibilitas serta kode kontrol ke third party JavaScript untuk mengurangi risiko supply chain fraud, mencegah pelanggaran data, dan client-side attacks.

Selain itu, untuk semakin memperkuat keamanan API dan aplikasi WAP, Imperva menerapkan sistem perlindungan pengambilalihan akun dengan deteksi kredensial untuk menentukan adanya hacker yang gagal login.  

Dapatkan Solusi WAAP dari Imperva di BPT

Dapatkan solusi Imperva Web Application and API Protection Platform (WAAP) dari Blue Power Technology(BPT) sebagai authorized advanced partner Imperva di Indonesia didukung tim IT profesional, berpengalaman, dan bersertifikat.

BPT akan membantu Anda melalui setiap tahapan implementasi, mulai dari tahap konsultasi, deployment, management, hingga dukungan after sales untuk memastikan Anda terhindar dari trial and error. Ingin tahu lebih lanjut tentang solusi ini? Jangan ragu hubungi tim kami disini.

Sumber: bluepowertechnology.com

JAKARTA, KOMPAS.com - Kementerian Perindustrian (Kemenperin) menambahkan industri alat kesehatan dan industri farmasi ke dalam prioritas pengembangan Making Indonesia 4.0. 

Sebelumnya, pemerintah sudah sudah menetapkan 5 sektor industri 4.0 yakni industri makanan dan minuman, tekstil dan pakaian jadi, otomotif, kimia, dan elektronika. 

"Masuknya industri alat kesehatan dan farmasi ke dalam prioritas pengembangan Making Indonesia 4.0 merupakan salah satu upaya Kemenperin untuk dapat segera mewujudkan Indonesia yang mandiri di sektor kesehatan," ujar Menteri Perindustrian Agus Gumiwang Kartasasmita melalui keterangan tertulis, Minggu (21/6/2020).

Agus menambahkan, kemandirian Indonesia di sektor industri alat kesehatan dan farmasi merupakan hal yang penting, terlebih dalam kondisi kedaruratan kesehatan seperti saat ini.  Sektor industri alat kesehatan dan farmasi masuk dalam kategori high demand (permintaan tinggi) di tengah pandemi Covid-19. Ia menilai industri alat kesehatan dan farmasi perlu didorong untuk dapat memenuhi kebutuhan dalam negeri secara mandiri.

Kemandirian di sektor industri alat kesehatan dan farmasi diharapkan berkontribusi dalam program pengurangan angka impor impor hingga 35 persen pada akhir tahun 2022. "Inovasi dan penerapan industri 4.0 di sektor industri alat kesehatan dan farmasi dapat meningkatkan produktivitas," kata Menperin. Kemenperin mengaku terus berupaya meningkatkan daya saing sektor industri alat kesehatan dan farmasi dengan mendorong transformasi teknologi berbasis digital.

Pemanfaatan teknologi digital ini nantinya akan dimulai dari tahapan produksi hingga distribusi kepada konsumen. Program Making Indonesia 4.0 telah mendukung perusahaan industri dalam penyesuaian dengan kondisi saat ini. Di masa pandemi Covid-19, penerapan industri 4.0 memudahkan industri dalam menjalankan protokol kesehatan. "Dengan menjalankan digitalisasi, perusahaan dapat mengatur proses kerja maupun SDM-nya dan tetap produktif," ucapnya.

Pada tahun 2019, Kemenperin telah meluncurkan Indonesia Industri 4.0 Readiness Index atau dikenal dengan INDI 4.0. Melalui INDI 4.0, perusahaan industri melakukan penilaian mandiri untuk mengukur kesiapannya dalam bertransformasi menuju industri 4.0. Untuk meningkatkan kesiapan industri, Kemenperin menginisiasi tindak lanjut INDI 4.0, yaitu dengan membangun Ekosistem Indonesia 4.0 atau disebut SINDI 4.0. Ekosistem tersebut merupakan wadah dalam membangun sinergi dan kolaborasi antara pihak untuk mempercepat proses transformasi industri 4.0.

Sumber: money.kompas.com
 

JAKARTA, KOMPAS.com - Kementerian Perindustrian berkomitmen untuk mendorong kemandirian industri farmasi di tanah air karena sebagai sektor penting dalam menopang pembangunan kesehatan nasional. 

Oleh karena itu, pemerintah terus berusaha memperkuat struktur manufaktur industri farmasi di dalam negeri, antara lain dengan memacu kegiatan riset untuk menciptakan inovasi produk. Hal inilah yang dilakukan oleh PT Pertamina (Persero) dengan PT Kimia Farma Tbk. 

"Pada kesempatan ini, kami memberikan apresiasi kepada PT Pertamina yang menjalin kerja sama dengan PT Kimia Farma Tbk dalam rangka pengembangan industri bahan baku obat parasetamol dari bahan baku benzene," kata Direktur Jenderal Industri Kimia, Farmasi dan Tekstil (IKFT) Kemenperin Muhammad Khayam dalam keterangan tertulis, Rabu (16/9/2020).

Dia menekankan bahwa Kemenperin siap mendukung penuh segala upaya pengoptimalan potensi nilai tambah dari pengolahan produk turunan petrokimia menjadi bahan baku farmasi. Seperti pengembangan bahan baku obat parasetamol. Sebab, langkah tersebut merupakan salah satu dari program Prioritas Riset Nasional (PRN) 2020–2024 yang dikoordinasikan dengan Kementerian Riset dan Teknologi/Badan Riset dan Inovasi Nasional (Kemenristek/BRIN). 

"Jadi, kami menyambut baik adanya sinergi kedua BUMN tersebut yang juga didukung oleh stakeholder terkait, karena diharapkan pula dapat meningkatkan daya saing industri kimia nasional, terutama pada lini industri antara (fine chemical maupun specialty chemical)," ujarnya. Upaya substitusi impor diyakini dapat membantu menurunkan defisit neraca perdagangan Indonesia khususnya di sektor farmasi. 

"Selama ini, industri farmasi nasional mampu memproduksi sekitar 90 persen kebutuhan obat domestik," kata Khayam. Kemenperin mencatat, pada triwulan I tahun 2020, industri kimia, farmasi dan obat tradisional mampu tumbuh paling gemilang sebesar 5,59 persen. Di samping itu, industri kimia dan farmasi juga menjadi sektor manufaktur yang menyetor nilai investasi cukup signifikan pada kuartal I-2020, dengan mencapai Rp 9,83 triliun. 

Kemandirian di sektor industri alat kesehatan dan farmasi diharapkan Kemenperin bisa berkontribusi dalam program pengurangan angka impor impor hingga 35 persen pada akhir tahun 2022.

Sumber: kompas.com
 

JAKARTA, KOMPAS.com - Gaji pokok pada industri kimia di Indonesia 25 persen lebih tinggi dibandingkan industri lain pada umumnya. Demikian disampaikan perusahaan konsultan global bidang SDM dan organisasi, Korn Ferry, dalam laporan yang berjudul Reward in Asia Pacific Chemical Sector 2019. Chairman & Managing Director, Korn Ferry Indonesia, Satya Radjasa mengatakan, tingginya gaji di industri kimia Indonesia tersebut karena masih kurangnya tenaga ahli di bidang itu.

“Industri kimia di Indonesia yang sedang berkembang menghadapi tantangan terkait permintaan tenaga kerja dengan keahlian yang tepat. Kebutuhannya tidak hanya sebatas profesional saja, melainkan para profesional dengan keahlian industri yang tepat," kata dia dalam siaran persnya Rabu (21/08/2019).

Dia menyebutkan, studi terbaru Korn Ferry mengenai sumber daya manusia dalam industri kimia di wilayah Asia Pasifik menunjukkan bahwa lebih dari setengah perusahaan kimia di Asia Pasifik saat ini mengalami kekurangan insinyur dan tenaga ahli bidang quality assurance. Sementara itu lebih dari 40 persen perusahaan kesulitan merekrut tenaga ahli bidang Research & Development (R&D) dan bidang produksi. 

"Khusus untuk Indonesia, hal ini menyebabkan proyeksi gaji pokok pada industri kimia di Indonesia meningkat sebesar 8,3 persen pada tahun 2019 dibandingkan dengan industri pada umumnya. Angka ini juga merupakan yang tertinggi kedua di kawasan Asia Pasifik setelah India yang diproyeksikan sebesar 9,8 persen,” ucap dia. 

Menurut Cefic Chemdata International 2018, penjualan bahan kimia Indonesia pada 2017 mencapai 43 miliar euro (Rp 693 triliun). Jumlah ini kurang dari 2 persen dari penjualan bahan kimia global yang mencapai  3.475 miliar euro. Kementerian Perindustrian Indonesia sendiri telah mengidentifikasi sektor kimia sebagai salah satu dari lima sektor prioritas dalam road map "Making Indonesia 4.0". 

Industri kimia di Indonesia merupakan tulang punggung perekonomian Indonesia dan mendukung kegiatan manufaktur utama dalam industri makanan & minuman, otomotif, tekstil, farmasi, dan elektronik. Industri kimia juga merupakan penyedia solusi yang penting untuk berbagai tantangan global seperti perubahan iklim, pertumbuhan populasi dan degradasi lingkungan.

Sumber: money.kompas.com
 

Ban(bahasa Inggris Amerika Utara) atau tyre (bahasa Inggris Persemakmuran) adalah komponen berbentuk cincin yang mengelilingi pelek roda untuk memindahkan beban kendaraan dari as roda melalui roda ke tanah dan memberikan traksi pada permukaan yang dilalui roda. Sebagian besar ban, seperti ban untuk mobil dan sepeda, merupakan struktur yang dipompa secara pneumatik, memberikan bantalan fleksibel yang menyerap guncangan saat ban menggelinding di atas permukaan yang kasar. Ban menyediakan tapak, yang disebut tambalan kontak, yang dirancang untuk menyesuaikan dengan berat kendaraan dan bantalan pada permukaan yang digulungnya dengan mengerahkan tekanan yang akan menghindari perubahan bentuk pada permukaan.

Bahan-bahan ban pneumatik modern adalah karet sintetis, karet alam, kain, dan kawat, serta karbon hitam dan senyawa kimia lainnya. Ban ini terdiri dari tapak dan badan ban. 

Tapak ban menyediakan traksi sementara badan ban menyediakan penahanan untuk sejumlah udara bertekanan. Sebelum karet dikembangkan, ban adalah pita logam yang dipasang di sekitar roda kayu untuk menahan roda bersama di bawah beban dan untuk mencegah keausan. Ban karet awal berbentuk padat (bukan pneumatik). Ban pneumatik digunakan pada banyak kendaraan, termasuk mobil, sepeda, sepeda motor, bus, truk, alat berat, dan pesawat terbang. Ban logam digunakan pada lokomotif dan gerbong kereta api, dan ban karet padat (atau polimer lainnya) juga digunakan pada berbagai aplikasi non-otomotif, seperti kastor, gerobak, mesin pemotong rumput, dan gerobak dorong.

Ban yang tidak terawat dapat menyebabkan bahaya yang parah bagi kendaraan dan manusia, mulai dari ban kempes yang membuat kendaraan tidak dapat beroperasi hingga meledak, di mana ban meledak saat beroperasi dan dapat merusak kendaraan serta melukai orang. Pembuatan ban sering kali sangat diatur karena alasan ini. Karena meluasnya penggunaan ban untuk kendaraan bermotor, limbah ban merupakan bagian penting dari limbah global. Ada kebutuhan untuk mendaur ulang ban melalui daur ulang mekanis dan penggunaan kembali, seperti untuk karet remah dan agregat yang berasal dari ban, dan pirolisis untuk penggunaan kembali secara kimiawi, seperti untuk bahan bakar yang berasal dari ban. Jika tidak didaur ulang dengan benar atau dibakar, limbah ban akan melepaskan bahan kimia beracun ke lingkungan. Selain itu, penggunaan ban secara teratur menghasilkan partikel mikro-plastik yang mengandung bahan kimia ini yang masuk ke lingkungan dan mempengaruhi kesehatan manusia.

Etimologi dan ejaan

Kata ban adalah bentuk singkat dari pakaian, dari gagasan bahwa roda dengan ban adalah roda berpakaian.

Ejaan ban tidak muncul sampai tahun 1840-an ketika Inggris mulai mengecilkan roda mobil kereta api dengan besi lunak. Namun demikian, penerbit tradisional terus menggunakan ban. Surat kabar Times di London masih menggunakan ban hingga tahun 1905.  Ejaan ban mulai umum digunakan pada abad ke-19 untuk ban pneumatik di Inggris. Encyclopædia Britannica edisi 1911 menyatakan bahwa "Ejaan 'tyre' sekarang tidak diterima oleh otoritas bahasa Inggris terbaik, dan tidak diakui di Amerika Serikat", sementara Fowler's Modern English Usage tahun 1926 menjelaskan bahwa "tidak ada yang dapat dikatakan untuk 'tyre', yang secara etimologis salah, serta tidak perlu berbeda dari penggunaan bahasa Inggris yang lebih tua dan penggunaan bahasa Inggris di Amerika saat ini". Namun, selama abad ke-20, tyre ditetapkan sebagai ejaan standar Inggris.

Sejarah

Ban paling awal adalah pita kulit, kemudian besi (kemudian baja) yang diletakkan di atas roda kayu yang digunakan pada gerobak dan gerobak. Seorang pekerja terampil, yang dikenal sebagai wheelwright, akan membuat ban mengembang dengan memanaskannya di dalam tungku, menempatkannya di atas roda, dan memadamkan nya, sehingga menyebabkan logam menyusut kembali ke ukuran aslinya agar pas di atas roda.

Paten pertama untuk ban pneumatik standar muncul pada tahun 1847 dan diajukan oleh penemu asal Skotlandia, Robert William Thomson, namun ide ini tidak pernah diproduksi. Ban pneumatik praktis pertama dibuat pada tahun 1888 di May Street, Belfast, oleh John Boyd Dunlop kelahiran Skotlandia, pemilik salah satu praktik dokter hewan paling makmur di Irlandia. Ban ini dibuat sebagai upaya untuk mencegah sakit kepala putranya yang berusia 10 tahun, Johnnie, ketika mengendarai sepeda roda tiga di trotoar yang kasar. Dokternya, John, yang kemudian dikenal sebagai Sir John Fagan, telah meresepkan bersepeda sebagai latihan untuk anak laki-laki itu dan merupakan pengunjung tetap. Fagan berpartisipasi dalam mendesain ban pneumatik pertama. Pembalap sepeda Willie Hume menunjukkan keunggulan ban Dunlop pada tahun 1889, dengan memenangkan balapan pertama ban ini di Irlandia dan kemudian Inggris. Dalam spesifikasi paten ban Dunlop tertanggal 31 Oktober 1888, ketertarikannya hanya pada penggunaannya untuk sepeda dan kendaraan ringan. Pada bulan September 1890, ia diberitahu tentang perkembangan sebelumnya, namun perusahaan menyimpan informasi tersebut untuk dirinya sendiri.

Pada tahun 1892, paten Dunlop dinyatakan tidak valid karena penemuan sebelumnya oleh sesama orang Skotlandia yang terlupakan, Robert William Thomson dari London (paten London 1845, Prancis 1846, Amerika Serikat 1847). Namun, Dunlop dikreditkan dengan "menyadari bahwa karet dapat menahan keausan sebagai ban dengan tetap mempertahankan ketahanannya." John Boyd Dunlop dan Harvey du Cros mengatasi kesulitan yang cukup besar. Mereka mempekerjakan penemu Charles Kingston Welch dan memperoleh hak-hak dan paten lainnya, yang memungkinkan mereka untuk mendapatkan perlindungan terbatas atas posisi bisnis Pneumatic Tyre mereka. Ban Pneumatik kemudian menjadi Dunlop Rubber dan Ban Dunlop. Pengembangan teknologi ini bergantung pada berbagai kemajuan teknik, termasuk vulkanisasi karet alam menggunakan belerang, serta pengembangan pelek "penjepit" untuk menahan ban pada tempatnya secara lateral pada pelek roda.

Karet sintetis ditemukan di laboratorium Bayer pada tahun 1920-an. Kelangkaan karet di Inggris selama Perang Dunia II mendorong penelitian tentang alternatif untuk ban karet dengan saran termasuk kulit, asbes terkompresi, rayon, kain kempa, bulu, dan kertas.

Pada tahun 1946, Michelin mengembangkan metode konstruksi ban radial. Michelin telah membeli perusahaan mobil Citroën yang bangkrut pada tahun 1934 untuk memanfaatkan teknologi baru ini. Karena keunggulannya dalam pengendalian dan penghematan bahan bakar, penggunaan teknologi ini dengan cepat menyebar ke seluruh Eropa dan Asia. Di AS, konstruksi ban bias-lapis yang sudah ketinggalan zaman bertahan hingga Ford Motor Company mengadopsi ban radial pada awal tahun 1970-an, setelah sebuah artikel tahun 1968 di sebuah majalah Amerika yang berpengaruh, Consumer Reports, menyoroti keunggulan konstruksi radial. Industri ban AS kehilangan pangsa pasarnya kepada produsen Jepang dan Eropa, yang membeli perusahaan-perusahaan AS.

Aplikasi

Ban dapat diklasifikasikan menurut jenis kendaraan yang dilayaninya. Ban dapat dibedakan berdasarkan beban yang dibawanya dan aplikasinya, misalnya pada kendaraan bermotor, pesawat terbang, atau sepeda.

Otomotif

Tugas ringan-sedang

Ban tugas ringan untuk kendaraan penumpang membawa beban pada kisaran 550 hingga 1.100 pon (250 hingga 500 kg) pada roda penggerak. Truk dan van tugas ringan hingga sedang membawa beban pada kisaran 1.100 hingga 3.300 pon (500 hingga 1.500 kg) pada roda penggerak. Ban dibedakan berdasarkan peringkat kecepatan untuk kendaraan yang berbeda, termasuk (mulai dari kecepatan terendah hingga tertinggi): ban musim dingin, ban truk ringan, ban mobil tingkat pemula, sedan dan van, sedan sport, dan mobil berperforma tinggi. Selain ban untuk jalan raya, ada kategori khusus:

• Ban salju dirancang untuk digunakan di atas salju dan es. Ban ini memiliki desain tapak dengan celah yang lebih besar daripada ban musim panas, sehingga meningkatkan traksi di atas salju dan es. Ban semacam itu yang telah lulus uji kinerja traksi musim dingin tertentu berhak untuk menampilkan simbol "Serpihan Salju Gunung Tiga Puncak" pada dinding sampingnya. Ban yang dirancang untuk kondisi musim dingin dioptimalkan untuk berkendara pada suhu di bawah 7 ° C (45 ° F). Beberapa ban salju memiliki kancing logam atau keramik yang menonjol dari ban untuk meningkatkan traksi pada salju atau es yang padat. Kancing mengikis trotoar kering, menyebabkan debu dan menimbulkan keausan pada jalur roda. Peraturan yang mewajibkan penggunaan ban salju atau mengizinkan penggunaan kancing berbeda-beda di setiap negara di Asia dan Eropa, serta di setiap negara bagian atau provinsi di Amerika Utara.

• Ban semua musim biasanya diberi peringkat untuk lumpur dan salju (M+S). Ban ini memiliki celah tapak yang lebih kecil dari ban salju dan lebih besar dari ban konvensional. Ban ini lebih senyap dibandingkan ban salju di jalan yang bersih, tetapi kurang mampu melaju di atas salju atau es.

• Ban segala medan dirancang untuk memiliki traksi yang memadai di luar jalan raya, namun memiliki karakteristik pengendalian dan kebisingan yang tidak berbahaya untuk berkendara di jalan raya. Ban semacam itu dinilai lebih baik di salju dan hujan daripada ban jalan raya, dan "baik" di es, batu, dan pasir.

• Ban untuk medan lumpur memiliki tapak yang lebih dalam dan lebih terbuka untuk cengkeraman yang baik di lumpur, dibandingkan ban untuk segala medan, tetapi kinerjanya kurang baik di jalan raya.

• Ban berperforma tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 168 mil per jam (270 km/jam) dan ban berperforma sangat tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 186 mil per jam (299 km/jam), tetapi memiliki karakteristik pengendaraan dan daya tahan yang lebih keras.

• Kendaraan listrik memiliki tuntutan yang unik pada ban karena kombinasi berat (menghasilkan indeks beban baru), torsi yang lebih tinggi, dan persyaratan untuk hambatan gulir yang lebih rendah.

Jenis lain dari ban otomotif tugas ringan termasuk ban kembang dan ban mobil balap:

• Ban run-flat tidak memerlukan ban cadangan karena ban ini dapat digunakan dengan kecepatan yang lebih rendah jika terjadi kebocoran, menggunakan dinding samping yang kaku untuk mencegah kerusakan pada pelek ban. Kendaraan tanpa ban run-flat mengandalkan ban cadangan, yang mungkin berupa ban kompak, untuk menggantikan ban yang rusak.

• Ban mobil balap memiliki tiga kategori utama, yaitu DOT (street-legal), slick, dan hujan. Ban mobil balap dirancang untuk memaksimalkan gesekan saat menikung dan akselerasi dengan mengorbankan usia pakai. Ban balap slick tidak memiliki tapak untuk memaksimalkan kontak dengan trotoar dan ban hujan memiliki saluran untuk mengeluarkan air untuk menghindari hydroplaning.

Tugas berat

Ban tugas berat untuk truk dan bus besar tersedia dalam berbagai profil dan membawa beban pada kisaran 4.000 hingga 5.500 pon (1.800 hingga 2.500 kg) pada roda penggerak. Ban ini biasanya dipasang bersama-sama pada poros penggerak.

• Ban truk tersedia dalam berbagai profil yang mencakup "profil rendah" dengan tinggi bagian 70 hingga 45% dari lebar tapak, "dasar lebar" untuk kendaraan berat, dan ban "super-tunggal" yang memiliki tekanan kontak total yang sama dengan kombinasi ban yang dipasang ganda.

• Ban off-road digunakan pada kendaraan konstruksi, peralatan pertanian dan kehutanan, dan aplikasi lain yang digunakan di medan yang lunak. Kategori ini juga mencakup mesin yang berjalan di atas permukaan yang diperkeras di lokasi industri, pelabuhan, dan bandara. Ban yang dirancang untuk medan lunak memiliki tapak yang dalam dan lebar untuk memberikan traksi pada tanah, lumpur, pasir, atau kerikil yang gembur.

Lainnya

Pesawat terbang, sepeda, dan berbagai aplikasi industri memiliki persyaratan desain yang berbeda.

• Ban pesawat dirancang untuk mendarat di permukaan beraspal dan mengandalkan roda pendaratan untuk menyerap guncangan saat mendarat. Untuk menghemat berat dan ruang yang dibutuhkan, ban pesawat terbang biasanya berukuran kecil sesuai dengan kendaraan yang ditopang.Sebagian besar memiliki konstruksi radial-ply. Ban ini dirancang untuk beban puncak saat pesawat tidak bergerak, meskipun beban samping saat mendarat merupakan faktor penting. Meskipun hidroplaning menjadi perhatian untuk ban pesawat terbang, ban ini biasanya memiliki alur radial dan tidak memiliki alur lateral atau sipes. Beberapa pesawat terbang ringan menggunakan ban tundra berdiameter besar dan bertekanan rendah untuk mendarat di permukaan yang belum dipersiapkan di daerah hutan belantara.

• Ban sepeda dapat dirancang untuk berkendara di jalan raya atau di medan yang belum diperbaiki dan dapat dipasang pada kendaraan dengan lebih dari dua roda. Ada tiga jenis utama: clincher, kabel dan tubular. Sebagian besar ban sepeda berbentuk clincher dan memiliki manik-manik yang menekan pelek roda. Ban dalam menyediakan tekanan udara dan tekanan kontak antara bead dan pelek roda.

• Ban industri mendukung kendaraan seperti forklift, traktor, ekskavator, penggilas jalan, dan pemuat ember. Ban yang digunakan pada permukaan yang halus memiliki tapak yang halus, sedangkan ban yang digunakan pada permukaan yang lunak biasanya memiliki fitur tapak yang besar. Beberapa ban industri berbentuk padat atau diisi dengan busa.

• Ban sepeda motor memberikan traksi, menahan keausan, menyerap ketidakteraturan permukaan, dan memungkinkan sepeda motor berbelok melalui countersteering. Kontak kedua ban dengan tanah mempengaruhi keselamatan, pengereman, penghematan bahan bakar, kebisingan, dan kenyamanan pengendara.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Ribbed Smoked Sheet (RSS) merupakan produk olahan yang diperoleh dari lateks/jus tanaman karet Hevea brasiliensis, yang diproses secara mekanis dan kimia di rumah asap, dengan mutu Green Book. standar dan konsisten. Prinsip pengolahan karet jenis ini adalah mengubah lateks taman menjadi lembaran dengan cara menyaring, mengencerkan, membekukan, menggiling dan mengasapi. Beberapa faktor penting yang mempengaruhi kualitas akhir   pemrosesan RSS meliputi pembekuan atau koagulasi lateks, fumigasi, dan pengeringan. Karet asap strip digunakan sebagai bahan baku pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya ban pelek.

Pengolahan Karet Taman

Langkah pertama pada mesin pemisah kertas adalah Pengolahan Karet Karet Taman diperoleh dari hasil olahan pohon karet. Lateks dikumpulkan dalam bola plastik di satu tempat dan disaring untuk memisahkan debu dan bagian lateks yang telah dikoagulasi. Setelah proses ekstraksi selesai, lateks dimasukkan ke dalam tangki koagulasi untuk proses pengenceran dengan air guna menyamakan kandungan karet kering (DKK).

Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk menyaring pengotor dan kandungan karet kering dengan mudah untuk mempertahankan cara pengolahan dan kualitas yang sama. Pengenceran dapat dilakukan dengan menambahkan air bersih tanpa komponen pelarut, pH air 5,8-8,0, kesadahan air. 6 dengan kandungan bikarbonat tidak melebihi 0,03%. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15%. Lateks dari tangki penerima terlebih dahulu melewati filter menggunakan filter aluminium dan kemudian melewati saluran.

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan dalam rendaman pemutih dengan penambahan larutan asam. Larutan asam asetat/asam dan cuka dengan konsentrasi 1-2% biasanya digunakan pada lateks dengan takaran 4 ml per kg karet kering. Jumlah ini dapat ditingkatkan jika antikoagulan ditambahkan ke dalam lateks. Penggunaan asam format karena kemampuannya dalam menurunkan pH lateks dan biayanya jauh lebih rendah bagi perkebunan karet dan petani dibandingkan dengan asam lainnya. Tujuan penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks hingga mencapai titik netral, dimana lateks akan membeku atau mengeras antara pH 4,5-4,7. Ion H+ bereaksi dengan ion OH- dalam protein dan senyawa lain untuk menetralkan muatan, sehingga mengionisasi resin. Setelah menambahkan larutan asam, pengadukan membantu menembus lateks dan mempercepat proses pengawetan. Aduk perlahan sebanyak 6 hingga 10 kali untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Laju koagulasi dapat dikontrol dengan memvariasikan rasio lateks, air dan asam untuk memperoleh gumpalan, yang juga dikenal sebagai gumpalan putih kuat. [masukkan] Lateks mengeras setelah 40 menit. Langkah selanjutnya adalah memasukkan pelat penyegel yang berfungsi membuat bentuk kertas.

Thread

Pemutaran dilakukan setelah proses pembekuan selesai. Pasta atau mentega yang dihasilkan diperas untuk menghilangkan kelembapan, sebagian whey dihilangkan, dicuci dan dibuat menjadi lembaran tipis, dan garis batik diaplikasikan pada lembaran tersebut. Untuk memperoleh kertas, gumpalan tersebut dipindahkan menggunakan serangkaian mesin gulungan halus, gulungan belimbing, dan gulungan batik. Setelah berganti bunyi, cuci kembali kertas dengan air bersih untuk mencegah permukaan berminyak akibat penggunaan bahan kimia, bersihkan sisa debu, agar kertas tidak lengket saat dijalankan. Bekuan tanah disiram di tempat terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan dehidrasi adalah untuk mengurangi kadar air kertas sebelum diasapi. Jangan direndam terlalu lama untuk menghindari cacat kertas (misalnya warna karat akibat redoks). Penyiraman dilakukan di tempat yang terlindung dari sinar matahari.

Fear 
Fear adalah untuk mengeringkan kertas sehingga terlihat coklat dan mencegah tumbuhnya jamur di atasnya. Asap yang dihasilkan dapat mencegah tumbuhnya jamur pada permukaan lembaran karet. Sebab, asap mengandung bahan kimia yang menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Suhu yang digunakan pada ruang cerutu adalah:

• Pengasapan hari pertama dilakukan di rumah asap dengan suhu sekitar 40-45oC.
• Hari kedua merokok, suhu asap dalam ruangan mencapai 50-55 oC.
• Inkubasi pada suhu rumah asap mencapai 55-60oC dari hari ketiga hingga hari berikutnya.

Hari pertama membutuhkan lebih banyak asap untuk menciptakan warna. Segala jenis bahan bakar (biasanya resin) yang masih basah dapat digunakan untuk menambah asap. Pada hari kedua, kertas harus diputar untuk menghilangkan kertas yang menempel pada celah dan sisi kertas harus terkena asap untuk pengalaman merokok yang baik. Mulai hari ketiga, panas dibutuhkan untuk mencapai tingkat yang diperlukan untuk pematangan.

Proses klasifikasi dilakukan menurut kenampakan warna, debu, gelembung udara, kapang dan derajat penggilingan, sesuai aturan yang terdapat dalam SNI 06-0001-1987. Pada dasarnya halaman diklasifikasikan berdasarkan RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan kualitas pemotongan. Menggorok mengacu pada pemotongan kertas yang memiliki gelembung udara atau permukaan di area kecil.

Peringkat Kualitas

RSS 1

Peringkat ini harus memenuhi persyaratan. Artinya kertas yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, sehat, bebas dari cacat, karat, gelembung udara dan kotoran. RSS Tipe 1 tidak boleh terkena karat, kertas lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, tidak kering sempurna, asap tebal, warna terlalu tua atau terbakar, dll. Bahkan gelembung kecil (seukuran peniti) dapat diterima asalkan didistribusikan secara merata. Pengemasan harus ketat untuk mencegah kontaminasi jamur. Namun jika pada saat diterima di dalam kemasan terdapat cetakan, maka diterima asalkan tidak masuk ke dalam karet.

RSS 2

Kelas tidak memerlukan terlalu banyak kriteria. RSS 2 Harus kering, bersih, sehat, bebas noda, gelembung atau debu. Kertas tidak boleh ternoda atau berubah warna karena karat, lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, atau terlalu kering, berasap, warnanya terlalu tua, atau tidak dipanaskan. Kertas jenis ini selalu memiliki gelembung udara yang besar (dua kali ukuran peniti) dan bintik-bintik pada kulit. Pelapis dan bahan pemutih masih diperbolehkan pada pembungkus, kulit luar bandela atau lembaran dalam. Namun jika jumlahnya melebihi 5% dari jumlah yang ditagih, kursi akan dibatalkan.

RSS 3

Standar RSS 3 Harus kering, kokoh dan elastis, bebas dari noda, gelembung atau debu. Cacat warna berupa lepuh besar (tiga kali ukuran kuku jari tangan) atau bintik pada kulit pohon karet yang masih dalam perawatan. Namun jika ada bercak atau garis akibat karat, kertas lembek, suhu pengering terlalu tinggi, kurang kering, banyak asap, warna pudar atau gosong. , kami tidak setuju. Jamur yang terdapat pada kulit luar tanaman dan menempel pada daun tidak menjadi masalah jika jumlahnya tidak melebihi 10% dari tanaman tempat pengambilan sampel.

RSS 4

RSS 4 Standar Karet harus kering, sehat, tanpa cacat, tanpa gelembung, tanpa pasir dan debu asing. Idealnya jika terdapat gelembung udara kecil berukuran empat kali peniti, karetnya agak lengket, dan tidak banyak kotoran di kulit. Kegelapan diperbolehkan asalkan bersih. Seprai basah, pengeringan terlalu tinggi, dan karet panas tidak diperbolehkan. Resin yang dikeringkan atau dicetak pada lapisan luar dan lembaran bandella masih dapat digunakan untuk RSS kelas 4 jika tidak melebihi 20% dari total.

RSS 5

Karet yang digunakan harus halus dan bebas dari debu atau benda asing, kecuali diperbolehkan. Dibandingkan dengan kelas RSS lainnya, RSS 5 merupakan standar terendah. Noda, gelembung udara kecil, bintik kulit yang besar, karet yang sedikit lengket, asap berlebih dan area yang agak kering masih dalam batas yang dapat diterima. Resin kering atau bahan sintetis lapisan luar dan kertas bandela (asalkan tidak melebihi 30% dari total) masih dapat diterima untuk RSS kelas 5. Tidak boleh kering dan terbakar pada suhu tinggi. Kelas jenis ini. 

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

adalah sebagai berikut: 

1. Di dalam ruang asap. Lateks berasal dari tumbuhan yang sudah lama tidak disentuh sehingga membentuk permen karet tipis yang mudah pecah atau sobek. Oleh karena itu, diperlukan penanganan tap yang baik agar Tap Garden Latex dapat memenuhi standar bahan pembuatan kertas. Untuk mencapai hasil produk yang sesuai dengan

2. , kemurnian lateks harus dijaga dari pertanian hingga pabrik pengolahan. Alat pemotong, termasuk pisau pengikis, saluran kain, mangkuk, ember pengumpul, dan pelat pemotong itu sendiri, harus bebas dari debu dan sisa permukaan dari pemotongan sebelumnya.

3. Jika Anda mendapat pajak dari pabrik, tambahkan antikoagulan seperti amonia. Untuk menghindari penggunaan asam format yang berlebihan pada saat proses antikoagulan, maka penambahan antikoagulan diusahakan tidak melebihi batas yang ditentukan. Selama pengangkutan, sebaiknya hindari sinar matahari langsung dan panas berlebihan untuk mencegah prakoagulasi dan melepuh.

4. Menambahkan terlalu banyak atau terlalu banyak penawar racun, seperti asam, akan mengeraskan baja dan membuatnya lebih sulit dipatahkan, tetapi jika tidak cukup, akan membuatnya lunak, lembek, atau tetap terhidrasi (tidak sembelit). Diperlukan] Selama proses upgrade, tambahkan larutan asam secara perlahan dan merata lalu aduk perlahan hingga siap. Ketebalan permen karet kertas yang tidak tepat dapat disebabkan oleh campuran lateks/asam yang tidak tepat, terlalu sedikit asam, terlalu banyak lateks, atau penangas es. Gelembung pada kertas karet dapat disebabkan oleh terlalu banyak asam, terlalu cepat anil, asam terlalu kuat, filtrasi buruk, waktu terlalu lama, atau terlalu sedikit waktu terlalu kuat. Ketika lateks sudah tercampur sempurna, isi bekuan dengan air untuk mencegah oksidasi melalui udara, yang akan menyebabkan terbentuknya batu hitam pada permukaan bekuan.

5. Penggilingan daun dilakukan untuk menghilangkan sebagian besar kelembapan dari daging buah. Semakin tinggi permukaan daun maka semakin cepat kering. Kecepatan penggulungan bervariasi dari satu gulungan ke gulungan lainnya, semakin tinggi kecepatannya maka semakin cepat gulungan belakangnya tetapi gulungan model akhir akan lebih cepat dan putarannya lebih sedikit. Kecepatan putaran dan jarak celah mempengaruhi hasil putaran. Lembaran yang mudah robek mungkin disebabkan oleh kecepatan pengumpanan yang tidak mencukupi atau jarak antara dua celah terlalu besar.

Pada saat pengasapan dan pengeringan, beberapa faktor harus diperhatikan untuk menghindari kesalahan dan memperoleh kualitas yang baik pada pembuatan kertas: Berikut beberapa kemungkinan sumber kesalahan:

1. Lembaran karet bersifat lunak (lengket) dan elastis (melar) karena suhu rumah asap terlalu tinggi. Partikel tar pada permukaan lembaran berasal dari bahan bakar bekas dengan jumlah tar yang banyak, konsentrasi uap air yang mengandung tar, atap cerobong yang terbuat dari genteng, atau seng yang jatuh pada permukaan lembaran karet.

2. Karena kecepatan pengeringan, penggunaan bahan kimia yang tidak tepat seperti natrium bisulfit, warna kertas dapat memudar, atau isian karet pada kertas mungkin terlalu padat pada pengasap.

3. Jika dibiarkan di tempat lembab dalam waktu lama, mikroorganisme pada lembaran karet akan membentuk lapisan tipis berwarna coklat keabu-abuan (karat). Selain itu, karena sirkulasi udara yang buruk, jamur mudah tumbuh di rumah yang suhunya di bawah 40oC. Oleh karena itu, pada hari pertama penjemuran, suhu harus dinaikkan dan pengaturan udara harus dilakukan dengan baik.

4. Gelembung udara dapat terjadi karena cacat pada ruang uap. Misalnya suhu yang rendah, kenaikan suhu yang cepat atau suhu yang sangat tinggi di atas 60oC akan membuat pengeringan menjadi sangat lambat. Selain itu, terpal karet dapat menjadi lengket jika dikeringkan pada suhu yang terlalu tinggi.

5. Abu yang menempel pada lembaran karet dapat terbawa asap dan masuk ke cerobong asap akibat kebakaran yang berlebihan.

Saat ini permasalahan yang mempengaruhi kualitas kertas di ruang penyortiran adalah munculnya jamur atau lumut pada permukaan kertas. Diperlukan] Ruang pemisahan harus bersih dan kering. Gulungan sebaiknya disusun di atas papan kayu, tidak lebih dari empat lapis.

Sumber: id.wikipedia.org