Karet lembaran asap bergaris (Inggris: Ribbed Smoked Sheet (RSS)) adalah salah satu jenis produk olahan yang berasal dari lateks/getah tanaman karet Hevea brasiliensis yang diolah secara teknik mekanis dan kimiawi dengan pengeringan menggunakan rumah asap serta mutunya memenuhi standard The Green Book dan konsisten. Prinsip pengolahan jenis karet ini adalah mengubah lateks kebun menjadi lembaran-lembaran (sheet) melalui proses penyaringan, pengenceran, pembekuan, penggilingan serta pengasapan. Beberapa faktor penting yang memengaruhi mutu akhir pada pengolahan RSS diantaranya adalah pembekuan atau koagulasi lateks, pengasapan dan pengeringan. Karet lembaran asap bergaris digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya jenis ban radial.

Proses Pengolahan
Penerimaan Lateks Kebun
Tahap awal dalam pengolahan karet lembaran asap bergaris adalah penerimaan lateks kebun dari pohon karet yang telah disadap. Lateks pada mangkuk sadap dikumpulkan dalam suatu tempat kemudian disaring untuk memisahkan kotoran serta bagian lateks yang telah mengalami prakoagulasi. Setelah proses penerimaan selesai, lateks kemudian dialirkan ke dalam bak koagulasi untuk proses pengenceran dengan air yang bertujuan untuk menyeragamkan Kadar Karet Kering (KKK).

Pengenceran
Tujuan pengenceran adalah untuk memudahkan penyaringan kotoran serta menyeragamkan kadar karet kering sehingga cara pengolahan dan mutunya dapat dijaga tetap. Pengenceran dapat dilakukan dengan penambahan air yang bersih dan tidak mengandung unsur logam, pH air antara 5.8-8.0, kesadahan air maks. 6o serta kadar bikarbonat tidak melebihi 0.03 %. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15 %. Lateks dari tangki penerimaan dialirkan melalui talang dengan terlebih dahulu disaring menggunakan saringan aluminium.

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan di dalam bak koagulasi dengan menambahkan zat koagulan yang bersifat asam. Pada umunya digunakan larutan asam format/asam semut atau asam asetat /asam cuka dengan konsentrasi 1-2% ke dalam lateks dengan dosis 4 ml/kg karet kering. Jumlah tersebut dapat diperbesar jika di dalam lateks telah ditambahkan zat antikoagulan sebelumnya. Penggunaan asam semut didasarkan pada kemampuannya yang cukup baik dalam menurunkan pH lateks serta harga yang cukup terjangkau bagi kebun dan petani karet dibandingkan bahan koagulan asam lainnya. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan membeku atau berkoagulasi, yaitu pada pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi pada lateks. Penambahan larutan asam diikuti dengan pengadukan agar tercampur ke dalam lateks secara merata serta membantu mempercepat proses pembekuan. Pengadukan dilakukan dengan 6-10 kali maju dan mundur secara perlahan untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang dapat mempegaruhi mutu sheet yang dihasilkan. Kecepatan penggumpalan dapat diatur dengan mengubah perbandingan lateks, air dan asam sehingga diperoleh hasil bekuan atau disebut juga koagulum yang bersih dan kuat. Lateks akan membeku setelah 40 menit. Proses selanjutnya ialah pemasangan plat penyekat yang berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam.

Penggilingan

Penggilingan dilakuan setelah proses pembekuan selesai. Hasil bekuan atau koagulum digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membilas, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikan pada lembaran. Untuk memperoleh lembaran, koagulum digiling dengan beberapa gilingan rol licin, rol belimbing dan rol motif (batik). Setelah digiling, lembaran dicuci kembali dengan air bersih untuk menghindari permukaan yang berlemak akibat penggunaan bahan kimia, membersihkan kotoran yang masih melekat serta menghindari agar lembaran tidak menjadi lengket saat penirisan. Koagulum yang telah digiling kemudian ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air di dalam lembaran sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada lembaran yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat akibat redoks. Penirisan dilakukan pada tempat teduh dan terlindung dari sinar matahari.

Pengasapan

Tujuan pengasapan adalah untuk mengeringkan lembaran, memberi warna khas cokelat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan. Asap yang dihasilkan dapat menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan lembaran karet. Hal ini disebabkan asap mengandung zat antiseptik yang dapat mencegah pertumbuhan mikroorganisme. Suhu yang digunakan di dalam kamar asap adalah sebagai berikut:

1. Hari pertama, pengasapan dilakukan dengan suhu kamar asap sekitar 40-45 oC.
2. Hari kedua, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 50-55 oC.
3. Hari ketiga sampai berikutnya, pengasapan dengan suhu kamar asap mencapai 55-60 oC.

Pada hari pertama dibutuhkan asap yang lebih banyak untuk pembentukan warna. Untuk memperbanyak asap dapat digunakan jenis kayu bakar (umumnya menggunakan kayu karet) yang masih basah. Pada hari kedua lembaran harus dibalik untuk melepaskan lembaran yang lengket terhadap gantar dan juga agar sisi lain lembaran bisa terkena asap sehingga pengasapan merata. Mulai hari ketiga dan seterusnya yang dibutuhkan adalah panas guna memperoleh tingkat kematangan yang tepat.

Sortasi
Lembaran yang telah matang dari kamar asap diturunkan kemudian ditimbang dan dicatat dalam arsip produksi. Proses sortasi dilakukan secara visual berdasrkan warna, kotoran, gelembung udara, jamur dan kehalusan gilingan yang mengacu pada standard yang terdapat pada SNI 06-0001-1987. Secara umum lembaran diklasifikasikan dalam mutu RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan Cutting. Cutting merupakan potongan dari lembaran yang terlihat masih mentah, atau terdapat gelembung udara hanya pada sebagian kecil, sehingga dapat digunting.

Kelas Mutu
RSS 1
Kelas ini harus memenuhi persyaratan yaitu, lembaran yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, kuat, tidak ada cacat, tidak berkarat, tidak melepuh serta tidak ada benda-benda pengotor. Jenis RSS 1 tidak boleh ada garis-garis pengaruh dari oksidasi, lembaran lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Bila terdapat gelembung-gelembung berukuran kecil (seukuran jarum pentul) masih diperkenankan, asalkan letaknya tersebar merata. Pembungkusan harus baik agar tidak terkontaminasi jamur. Tetapi, bila sewaktu diterima terdapat jamur pada pembungkusnya, masih dapat diizinkan asalkan tidak masuk ke dalam karetnya.

RSS 2
Kelas ini tidak terlalu banyak menuntut kriteria. Standar RSS 2 hasilnya harus kering, bersih, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Lembaran tidak diperkenankan terdapat noda atau garis akibat oksidasi, lembaran lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Lembaran kelas ini masih menerima gelembung udara serta noda kulit pohon yang ukurannya agak besar (dua kali ukuran jarum pentul). Zat-zat damar dan jamur pada pembungkus, kulit luar bandela atau pada lembaran di dalamnya masih dapat ditorerir. Tetapi bila sudah melebihi 5% dari bandela, maka lembaran akan ditolak.

RSS 3
Standar karet RSS 3 harus kering, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran. Bila terdapat cacat warna, gelembung udara besar (tiga kali ukuran jarum pentul), ataupun noda-noda dari kulit tanaman karet, masih ditorerir. Namun, tidak diterima jika terdapat noda atau garis akibat oksidasi, lembaran lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar. Jamur yang terdapat pada pembungkus kulit luar bandela serta menempel pada lembaran tidak menjadi masalah, asalkan jumlahnya tidak melebihi 10% dari bandela dimana contoh diambil.

RSS 4
Standar karet RSS 4 harus kering, kuat, tidak cacat, tidak melepuh serta tidak terdapat pasir atau kotoran luar. Yang diperkenankan adalah bila terdapat gelembung udara kecil-kecil sebesar 4 kali ukuran jarum pentul, karet agak rekat atau terdapat kotoran kulit pohon asal tidak banyak. Mengizinkan adanya noda-noda asalkan jernih. Lembaran lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi dan karet terbakar tidak bisa diterima. Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada lembaran, asalkan tidak melebihi 20% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 4.

RSS 5
Karet yang dihasilkan harus kokoh, tidak terdapat kotoran atau benda asing, kecuali yang diperkenankan. Dibanding dengan kelas RSS yang lain RSS 5 adalah yang terendah standarnya. Bintik-bintik, gelembung kecil, noda kulit pohon yang besar, karet agak rekat, kelebihan asap dan sedikit belum kering masih termasuk dalam batas toleransi. Bahan damar atau jamur kering pada pembungkus kulit bagian luar bandela serta pada lembaran, asalkan tidak melebihi 30% dari keseluruhan masih mungkin untuk kelas RSS 5. Pengeringan pada suhu tinggi dan bekas terbakar tidak diperkenankan untuk jenis kelas ini.

Faktor yang perlu diperhatikan dalam pengolahan lembaran
Beberapa faktor yang perlu diperhatikan dalam pengolahan lembaran antara lain:

1. Lateks yang berasal dari tumbuhan muda, pada umumnya menghasilkan karet lembaran yang lekat atau lengkat, lembek serta mudah mengalami pemuluran saat digantung dalam kamar asap. Kemudian, lateks yang berasal dari tanaman yang sudah lama tidak disadap, menghasilkan karet lembaran yang mudah sobek/rapuh. Oleh sebab itu, manajemen penyadapan yang baik perlu dilakukan agar lateks kebun yang disadap sesuai dengan kriteria bahan baku pembuatan lembaran.
2. Kebersihan lateks mulai dari kebun hingga pabrik pengolahan harus senantiasa dijaga agar diperoleh hasil produk yang sesuai dengan standard. Terutama untuk peralatan penyadapan termasuk pisau sadap, talang lateks, mangkuk, ember pengumpul dan alur sadap sendiri, harus bebas dari kotoran serta slab sisa penyadapan sebelumnya.
3. Untuk tangki penerima yang jauh dari pabrik hendaknya ditambahkan bahan anti koagulan seperti amoniak. Penambahan antikoagulan diusahakan tidak melebihi batas yang ditetapkan untuk mencegah pemakaian asam semut yang terlalu banyak pada proses pembekuan. Pada saat pengangkutan sebaiknya dihindari dari sinar matahari serta panas berlebih untuk menghindari prakoagulasi serta pembentukan gelembung.
4. Pemberian bahan penggumpal (koagulan) seperti asam yang berlebih atau terlalu banyak akan menyebabkan koagulum menjadi keras dan sulit untuk digiling, sedangkan jika pemberian kurang maka koagulum akan menjadi lunak, membubur atau tetap encer (tidak menggumpal). Dalam proses penggumpalan, larutan asam dimasukkan perlahan-lahan secara merata, kemudian diaduk perlahan hingga homogen (seragam). Tebal karet lembaran yang tidak merata dapat disebabkan karena pencampuran lateks dan asam yang tidak seragam, pemberian asam yang tidak cukup, lateks terlalu encer, atau letak bak yang miring. Gelembung gas yang timbul dalam karet lembaran dapat disebabkan karena penggumpalan terjadi terlalu cepat dengan menggunakan asam yang berlebih, atau asam yang terlalu pekat, penyaringan yang kurang baik, waktu penggumpalan terlalu lama dan kurang sempurna. Apabila lateks telah menggumpal sempurna, maka di atas gumpalan tersebut digenangi air untuk mencegah terjadinya oksidasi dengan udara yang dapat mengakibatkan timbulnya bercak-bercak hitam pada permukaan koagulum.
5. Penggilingan lembaran dilakukan untuk memisahkan sebagian besar air yang terkandung dalam gumpalan. Dengan penggilingan permukaan lembaran akan menjadi semakin besar, sehingga akan mempercepat pengeringan. Kecepatan penggilingan berbeda-beda antara satu rol dengan rol lainya, semakin maju maka kecepatan rol berikutnya akan lebih besar kecuali pada rol terakhir yang berpola, putaran menjadi lebih kecil. Kecepatan giling serta jarak antar celah dapat memengaruhi hasil gilingan lembaran. Lembaran yang mudah sobek dapat disebabkan karena kecepatan maju yang tidak tepat atau perbedaan celah antara dua celah yang berurutan terlalu besar.

Pada saat pengasapan dan pengeringan harus diperhatikan beberapa faktor seperti berikut agar kesalahan dalam pembuatan lembaran dapat dihindari serta diperoleh kualitas yang baik. Beberapa faktor kesalahan yang dapat terjadi antara lain:

1. Karet lembaran yang lembek (tacky), dan molor (memanjang) ini dapat disebabkan karena suhu di dalam ruang asap terlalu tinggi. Kemudian bercak – bercak tar pada permukaan lembaran, dapat disebabkan karena kayu bakar yang digunakan mengandung bahan tar yang tinggi, kondensasi uap air yang mengandung tar, atau dibagian atap ruang asap yang terbuat dari genting atau seng jatuh pada permukaan karet lembaran.
2. Warna yang tidak seragam dapat disebabkan karena kecepatan pengeringan, penggunaan bahan kimia seperti natrium bisulfit yang tidak merata sehingga warna lembaran menjadi lebih muda atau pengisian karet lembaran dalam rumah asap yang terlalu padat.
3. Lapisan tipis berwarna abu-abu cokelat (rustines) dapat disebabkan oleh adanya mikroorganisme pada lembaran karet sebagai akibat dari penggantungan yang terlalu lama ditempat yang lembap. Dapat juga disebabkan karena sistem ventilasi yang kurang baik, sehingga jamur dapat tumbuh dengan baik pada ruang yang suhunya rendah dibawah 40 oC. Oleh sebab itu, suhu harus dinaikkan pada pengeringan hari pertama dan ventilasi diatur dengan baik.
4. Gelembung gas juga dapat terjadi karena kesalahan pada rumah pengasapan. Seperti, pengeringan yang berlangsung sangat lambat karena suhu rendah, kenaikan suhu yang terlalu cepat, atau suhu terlalu tinggi lebih dar 60 oC. selain itu pengeringan pada suhu yang terlalu tinggi juga dapat menyebabkan karet lembaran menjadi lengket.
5. abu yang melekat di dalam karet lembaran dapat disebabkan olah api yang terlalu besar, sehingga abu terbawa oleh asap yang masuk ke ruang asap.

Sedangkan faktor yang memengaruhi kualitas lembaran dalam ruang sortasi adalah timbulnya jamur atau kapang pada permukaan lembaran. Kapang dapat timbul apabila karet lembaran tidak segera disortasi dan dikemas. Ruang sortasi harus bersih dan kering. Gulungan-gulungan harus disusun di atas papan kayu dan dalam penyusunannya tidak boleh lebih dari empat susun.

Sumber: id.wikipedia.org

Ban adalah peranti yang menutupi velg suatu roda. Ban adalah bagian penting dari kendaraan darat, dan digunakan untuk mengurangi getaran yang disebabkan ketidakteraturan permukaan jalan, melindungi roda dari aus dan kerusakan, serta memberikan kestabilan antara kendaraan dan tanah untuk meningkatkan percepatan dan mempermudah pergerakan.

Sebagian besar ban yang ada sekarang, terutama yang digunakan untuk kendaraan bermotor, diproduksi dari karet sintetik, walaupun dapat juga digunakan dari bahan lain seperti baja.

Sejarah ban
Pada tahun 1839, Charles Goodyear berhasil menemukan teknik vulkanisasi karet. Vulkanisasi sendiri berasal dari kata Vulkan yang merupakan dewa api dalam agama orang romawi. Pada mulanya Goodyear tidak menamakan penemuannya itu dengan nama vulkanisasi melainkan karet tahan api. Untuk menghargai jasanya, nama Goodyear diabadikan sebagai nama perusahaan karet terkenal di Amerika Serikat yaitu Goodyear Tire and Rubber company yang didirikan oleh Frank Seiberling pada tahun 1898. Goodyear Tire & Rubber Company mulai berdiri pada tahun 1898 ketika Frank Seiberling membeli pabrik pertama perusahaan ini dengan menggunakan uang yang dia pinjam dari salah seorang iparnya.

Pada tahun 1845, Thomson dan Dunlop menciptakan ban atau pada waktu itu disebut ban hidup alias ban berongga udara. Sehingga Thomson dan Dunlop disebut Bapak Ban. Dengan perkembangan teknologi Charles Kingston Welch menemukan ban dalam, sementara William Erskine Bartlett menemukan ban luar.

Jenis-jenis Ban

Ban Bias
Ban dengan struktur bias adalah yang paling banyak dipakai. Dibuat dari banyak lembar cord yang digunakan sebagai rangka dari ban. Cord ditenun dengan cara zig-zag membentuk sudut 40 sampai 65 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban.

Ban Radial
Untuk ban radial, konstruksi carcass cord membentuk sudut 90 derajat sudut terhadap keliling lingkaran ban. Jadi dilihat dari samping konstruksi cord adalah dalam arah radial terhadap pusat atau crown dari ban. Bagian dari ban berhubungan langsung dengan permukaan jalan diperkuat oleh semacam sabuk pengikat yang dinamakan "Breaker" atau "Belt". Ban jenis ini hanya menderita sedikit deformasi dalam bentuknya dari gaya sentrifugal, walaupun pada kecepatan tinggi. Ban radial ini juga mempunyai "Rolling Resistance" yang kecil.

Ban tanpa tube
Ban Tubeless adalah ban yang dirancang tanpa mempunyai ban dalam. Ban tubeless in diciptakan sekitar tahun 1990. Ban tubeless adalah ban pneumatik yang tidak memerlukan ban dalam seperti ban pneumatik seperti biasanya. Ban tubeless memiliki tulang rusuk terus menerus dibentuk secara integral ke dalam manik ban sehingga mereka dipaksa oleh tekanan udara di dalam ban untuk menutup dengan flensa dari velg roda logam.

Bagian-bagian ban

• Tread adalah bagian telapak ban yang berfungsi untuk melindungi ban dari benturan, tusukan objek dari luar yang dapat berusak ban. Tread dibuat banyak pola yang disebut Pattern.
• Breaker dan Belt adalah bagian lapisan benang (pada ban biasa terbuat dari tekstil, sedangkan pada ban radial terbuat dari kawat) yang diletakkan di antara tread dan casing. Berfungsi untuk melindungi serta meredam benturan yang terjadi pada Tread agar tidak langsung diserap oleh Casing.
• Casing adalah lapisan benang pembentuk ban dan merupakan rangka dari ban yang menampung udara bertekanan tinggi agar dapat menyangga ban.
• Bead adalah bundelan kawat yang disatukan oleh karet yang keras dan berfungsi seperti angkur yang melekat pada velg.

Kode ban

Ukuran ban

Dimensi atau ukuran sebuah ban dapat dinyatakan sebagai berikut:^[6] " 205 / 55 /ZR16 "

Keterangan dimensi atau ukuran ban tersebut dapat dinyatakan sebagai berikut:

205: Lebar telapak ban (mm)

55: aspek ratio untuk ketebalan ban (%) dari lebar telapak ban

Z: kode limit kecepatan

R16: diameter velg (inch)

Kode kecepatan ban

   

Indeks Beban

Merk ban motor di Indonesia

Berikut ini daftar merek (merk) ban motor di Indonesia:

• Bridgestone (PT Bridgestone Tire Indonesia, Karawang Timur, Indonesia)
• Federal / FDR (PT Suryaraya Rubberindo Industries (SRI), grup Astra, Indonesia)
• IRC, Inoue Rubber Company (PT Gajah Tunggal, Indonesia)
• Ascendo, (PT Hirundo Tyre Utama)
• Kenda (PT Kenda Rubber Indonesia, Serang, Provinsi Banten)
• Michelin (PT Michelin Indonesia, Prancis)
• Swallow (PT Industri Karet Deli, Medan, Sumatera Utara)
• Mizzle (PT Banteng Pratama Rubber, Citeureup, Bogor)
• Pirelli (PT Evoluzione Tyres, Desa Wanakerta, Purwadadi, Subang, Jawa Barat. Patungan Pirelli Italy dan PT Astra Otoparts Tbk)
• Zeneos (PT Gajah Tunggal, Indonesia)
• Dunlop (PT Sumi Rubber Indonesia, Cikampek, Jawa Barat)
• Achilles, Corsa dan Strada (PT Multistrada Arah Sarana, Lemah Abang, Cikarang, Bekasi, Jabar)
• Hankook (PT Hankook Tire Indonesia, Cikarang, Kabupaten Bekasi, Jawa Barat)
• Blackstone (PT Sumber Rubberindo Jaya, Surabaya, Jawa Timur)
• Millennium (PT Elangperdana Prima Niaga & Industri, Bogor, Jawa Barat)

Keamanan

Batas keausan

Ban seperti bagian kendaraan yang lainnya pasti akan mengalami kerusakan maupun keausan. Pertama yang harus diperhatikan adalah kedalaman alur di setiap telapak ban. Seandainya kedalaman alurnya kurang dari 1,6 milimeter dari permukaan atas baris TWI, itu tandanya ban kendaraan sudah harus diganti. Selain itu ban yang kempis akan membahayakan keamanan pengendara, karena bisa menyebabkan kehilangan kontrol serta mengakibatkan kecelakaan fatal. Menjaga tekanan udara ban bukan hanya untuk keamanan berkendaraan saja, tetapi juga membuat kendaraan lebih bersahabat dengan alam karena mengurangi biaya dan konsumsi bahan bakar. Kendaraan dengan ban yang kempis menyebabkan mesin harus bekerja keras, sehingga semakin besar pula gas buangan yang dihasilkan.

Kerusakan Ban

Shock CBU

Shock CBU adalah peristiwa terputusnya benang - benang konstruksi ban pada posisi samping ban yang disebabkan oleh terbenturnya ban dengan keras. Shock CBU paling potensial terjadi akibat jalan yang rusak, cara mengemudi yang kasar dan ceroboh.

Sumber: id.wikipedia.org

Jakarta. Pandemi COVID-19 yang terjadi saat ini memaksa semua negara untuk memberikan respon yang cepat, termasuk dalam penyediaan obat-obatan. Untuk memastikan keberhasilan tujuan ini, industri farmasi lokal harus mengambil peran sentral sebagai salah satu pilar pembangunan kesehatan nasional.

Permasalahan dalam rantai pasok menjadi salah satu masalah yang harus dipecahkan. Industri farmasi Indonesia sangat bergantung pada impor dan ekspor bahan baku dan peralatan, dan hal ini menjadi perhatian besar selama pandemi saat ini. 

Pietradewi Hartrianti, staf pengajar di Departemen Farmasi, Indonesia International Institute for Life Sciences (i3L), mengatakan bahwa selama ini Indonesia sangat bergantung pada impor bahan baku dari China dan India. Tingginya ketergantungan impor ini menyebabkan menurunnya daya saing obat yang diproduksi di Indonesia.

Kimia Farma (Persero) Tbk. sebagai salah satu perusahaan farmasi milik negara telah berupaya untuk memproduksi bahan baku sendiri sejak tahun 2016 melalui anak perusahaannya PT. Kimia Farma Sungwun Pharmacopia (KFSP). Namun, produksi tersebut masih dalam skala yang relatif kecil. 

"Fasilitas yang kami miliki saat ini baru sebatas delapan bahan baku, namun bahan-bahan tersebut tidak terkait dengan pengobatan atau terapi COVID-19," jelas Pietradewi dalam keterangan resminya.

Pietradewi menjelaskan bahwa belum ada langkah yang diambil untuk mengantisipasi penghentian produksi bahan baku tersebut. Selain itu, penggantian produsen bahan baku harus melalui proses registrasi ulang di Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM). 

"Industri farmasi biasanya bergantung pada beberapa pemasok bahan baku yang berbeda dari berbagai negara yang terdaftar. Namun, jika impor produk dihentikan, maka produksi obat akan terancam," jelas Pietradewi.

Pietradewi menambahkan bahwa perusahaan farmasi milik negara lainnya, PT. Bio Farma (Persero), memiliki kapasitas untuk memproduksi vaksin. Namun, bahan baku untuk memproduksi vaksin masih harus diperoleh melalui impor. 

"Permasalahan tidak hanya muncul dari keterbatasan kapasitas Indonesia dalam memproduksi bahan baku farmasi, tetapi juga keterbatasan Indonesia dalam menyediakan bahan kimia dan biologi untuk mensintesis dan memurnikan ketika kita masih mengandalkan impor bahan baku," jelas Pietradewi.

Momentum yang Tepat

Pandemi COVID-19 saat ini dapat menjadi momentum yang tepat bagi Indonesia untuk membangkitkan dan memperkuat industri kesehatan nasional. Indonesia juga dapat membebaskan diri dari ketergantungan impor produk kesehatan.

Leonny Yulita Hartiadi, Kepala Departemen Farmasi di Indonesia International Institute for Life Sciences (i3L) menjelaskan bahwa saat COVID-19 pertama kali masuk ke Indonesia, sempat terjadi kelangkaan barang-barang yang dapat membantu mencegah penyebaran virus corona. Barang-barang tersebut antara lain hand sanitizer, alkohol, masker, pakaian pelindung, suplemen, dan multivitamin. Namun, seiring berjalannya waktu, industri farmasi Indonesia telah mampu beradaptasi dengan tantangan pandemi COVID-19. "Pemerintah telah memberikan izin kepada kami untuk mengimpor bahan baku dan peralatan untuk memproduksi obat dengan mudah. Proses perizinan untuk perusahaan peralatan medis juga telah dipermudah. Dukungan dari pemerintah ini sangat membantu dalam memenuhi kebutuhan obat dan alkes di Indonesia," kata Leonny dalam keterangan resminya.

Leonny menambahkan, di masa depan, pemerintah diharapkan dapat memproduksi lebih banyak peralatan medis untuk menangani COVID-19. Industri yang memproduksi obat-obatan, farmasi, pakaian pelindung, masker, dan ventilator juga perlu didukung. Hal ini sejalan dengan Instruksi Presiden (Inpres) nomor 6 tahun 2016 untuk mendukung kemandirian dan meningkatkan daya saing industri farmasi dan alat kesehatan dalam negeri.

Jakarta. Pandemi COVID-19 yang terjadi saat ini memaksa semua negara untuk memberikan respon yang cepat, termasuk dalam penyediaan obat-obatan. Untuk memastikan keberhasilan tujuan ini, industri farmasi lokal harus mengambil peran sentral sebagai salah satu pilar pembangunan kesehatan nasional. Permasalahan dalam rantai pasok menjadi salah satu masalah yang harus dipecahkan. Industri farmasi Indonesia sangat bergantung pada impor dan ekspor bahan baku dan peralatan, dan hal ini menjadi perhatian besar selama pandemi saat ini. 

Pietradewi Hartrianti, staf pengajar di Departemen Farmasi, Indonesia International Institute for Life Sciences (i3L), mengatakan bahwa selama ini Indonesia sangat bergantung pada impor bahan baku dari China dan India. Tingginya ketergantungan impor ini menyebabkan menurunnya daya saing obat yang diproduksi di Indonesia. Kimia Farma (Persero) Tbk, perusahaan farmasi milik negara, telah berupaya untuk memproduksi bahan baku sendiri sejak tahun 2016 melalui anak perusahaan mereka PT. Kimia Farma Sungwun Pharmacopia (KFSP). Namun, produksi tersebut masih dalam skala yang relatif kecil. 

"Fasilitas yang kami miliki saat ini baru sebatas delapan bahan baku, namun bahan-bahan tersebut tidak terkait dengan pengobatan atau terapi COVID-19," jelas Pietradewi dalam keterangan resminya.

Pietradewi menjelaskan bahwa belum ada langkah yang diambil untuk mengantisipasi terhentinya produksi bahan baku tersebut. Selain itu, penggantian produsen bahan baku harus melalui proses registrasi ulang di Badan Pengawas Obat dan Makanan (BPOM). 

"Industri farmasi biasanya bergantung pada beberapa pemasok bahan baku yang berbeda dari berbagai negara yang terdaftar. Namun, jika impor produk dihentikan, maka produksi obat akan terancam," jelas Pietradewi.

Pietradewi menambahkan bahwa perusahaan farmasi milik negara lainnya, PT. Bio Farma (Persero), memiliki kapasitas untuk memproduksi vaksin. Namun, bahan baku untuk memproduksi vaksin masih harus diperoleh melalui impor. 

"Masalah tidak hanya muncul dari keterbatasan kapasitas Indonesia dalam memproduksi bahan baku farmasi, tetapi juga keterbatasan Indonesia dalam menyediakan bahan kimia dan biologi untuk mensintesis dan memurnikannya ketika kita masih mengandalkan impor bahan baku," jelas Pietradewi.

Momentum yang Tepat

Pandemi COVID-19 saat ini dapat menjadi momentum yang tepat bagi Indonesia untuk membangkitkan dan memperkuat industri kesehatan nasional. Indonesia juga dapat membebaskan diri dari ketergantungan impor produk kesehatan.

Leonny Yulita Hartiadi, Kepala Departemen Farmasi di Indonesia International Institute for Life Sciences (i3L) menjelaskan bahwa saat COVID-19 pertama kali masuk ke Indonesia, sempat terjadi kelangkaan barang-barang yang dapat membantu mencegah penyebaran virus corona. Barang-barang tersebut antara lain hand sanitizer, alkohol, masker, pakaian pelindung, suplemen, dan multivitamin.

Namun, seiring berjalannya waktu, industri farmasi Indonesia telah mampu beradaptasi dengan tantangan pandemi COVID-19. "Pemerintah telah memberikan izin kepada kami untuk mengimpor bahan baku dan peralatan untuk memproduksi obat dengan mudah. Proses perizinan untuk perusahaan peralatan medis juga telah dipermudah. Dukungan dari pemerintah ini sangat membantu dalam memenuhi kebutuhan obat dan alkes di Indonesia," kata Leonny dalam keterangan resminya. 

Leonny menambahkan, di masa depan, pemerintah diharapkan dapat memproduksi lebih banyak peralatan medis untuk menangani COVID-19. Industri yang memproduksi obat-obatan, farmasi, pakaian pelindung, masker, dan ventilator juga perlu didukung. Hal ini sejalan dengan Instruksi Presiden (Inpres) nomor 6 tahun 2016 untuk mendukung kemandirian dan meningkatkan daya saing industri farmasi dan alat kesehatan dalam negeri.

Disadur dari: i3l.ac.id

Pertumbuhan global pasar farmasi saat ini sangat menjanjikan. Diperkirakan dalam lima tahun ke depan akan tumbuh sekitar 4,7% pada tingkat pertumbuhan tahunan gabungan (CAGR). Pada tahun 2023, diprediksi penjualan pasar global akan mencapai US$1,5 triliun.

Pasar Negara Maju Utama masih akan menjadi kontributor dominan dalam pertumbuhan penjualan global. Sedangkan kelompok negara Pharmerging atau kelompok negara yang memiliki posisi rendah di pasar farmasi, namun memiliki laju pertumbuhan yang cepat seperti China, India, Brazil, Rusia, Afrika Selatan, Meksiko, Indonesia, dan Turki, secara keseluruhan kontribusinya terhadap pertumbuhan penjualan global akan terus meningkat menjadi hampir 35% selama periode proyeksi.

Kontribusi Indonesia sebagai salah satu pharmerging dapat dikatakan cukup signifikan. Hal ini dikarenakan Indonesia merupakan salah satu pasar farmasi dengan pertumbuhan tercepat di Asia dan merupakan rumah bagi 260 juta penduduk. Dengan nilai pasar sekitar Rp 141,6 miliar atau setara dengan USD 10,11 miliar pada tahun 2021, hal ini menjadikan Indonesia sebagai pasar farmasi terbesar di kawasan ASEAN.

3 Faktor Utama Pertumbuhan Farmasi Indonesia
Pertumbuhan pasar farmasi Indonesia bisa dibilang sangat menjanjikan karena didukung oleh beberapa faktor seperti:

Pertumbuhan farmasi yang kuat dan stabil
Faktor pertumbuhan yang kuat ini juga didukung oleh beberapa elemen seperti Jaminan Kesehatan Nasional (JKN), Obat Generik, dan manufaktur obat.

JKN merupakan program pemerintah yang bertujuan untuk memenuhi kebutuhan setiap penduduk yang berkisar 260 juta jiwa untuk memiliki asuransi dan akses kesehatan. Program yang dijalankan mulai tahun 2016 ini diharapkan dapat merata pada tahun 2019.

Pasar obat generik tidak bermerek memberikan kontribusi sebesar 10,8% terhadap pertumbuhan pasar farmasi. Diperkirakan sekitar Rp 8,7 triliun atau setara dengan USD 619 juta. Diharapkan pertumbuhan ini akan terus meningkat seiring dengan adanya program JKN.

Dari 210 produsen obat, 70% di antaranya adalah produsen dalam negeri, pemerintah telah melonggarkan pembatasan kepemilikan. Peraturan baru pemerintah mengenai batasan kepemilikan menyatakan bahwa perusahaan asing dapat memiliki 100% saham, yang sebelumnya hanya 75%. Peraturan baru ini akan memberikan dampak yang sangat positif, diperkirakan pada periode 2015-2025 investasi langsung di sektor farmasi akan mencapai Rp 277,4 triliun atau setara dengan USD 19,8 miliar.

Konsumsi Obat-obatan Farmasi di Indonesia
Sedikit menengok sejarah, Indonesia pernah menduduki peringkat terendah di Asia dalam hal Konsumsi Obat. peningkatan pendapatan per orang yang signifikan dapat secara perlahan membalikkan situasi ini. Dalam dekade mendatang, seiring dengan pendapatan per kapita yang terus meningkat, semakin banyak orang Indonesia yang akan membelanjakan uangnya untuk perawatan kesehatan. Lonjakan pengeluaran untuk perawatan kesehatan di Indonesia pada tahun 2022 dapat mencapai Rp 277,4 triliun atau 47,1 miliar dalam USD.

Ukuran Pasar
Pemenuhan kebutuhan obat di Indonesia terbagi sebesar 75% untuk perusahaan dalam negeri dan 25% sisanya untuk perusahaan asing. Kunci utama dari perluasan pasar farmasi di Indonesia adalah peningkatan jenis produk dan obat generik.

Seperti yang telah dijelaskan sebelumnya, peraturan pemerintah yang baru mengenai kepemilikan parsial perusahaan asing menjadi 100% diharapkan dapat menarik lebih banyak investor asing di sektor farmasi. Pada tahun 2017, hasil tersebut mulai terlihat dengan semakin banyaknya perusahaan multinasional yang membangun pabrik di sektor farmasi, terutama untuk bahan baku. Keanekaragaman hayati Indonesia menjadi sangat besar karena Indonesia merupakan rumah bagi 30.000 tanaman obat dan herbal dari total 40.000 tanaman obat dan herbal yang ada di dunia. Perusahaan-perusahaan ini mengambil keuntungan dari sumber daya tersebut.

Disadur dari: i3l.ac.id

Jakarta. Indonesia baru-baru ini mengatakan bahwa pihaknya sedang menyelidiki tuduhan yang dilancarkan oleh Korea Selatan bahwa insinyurnya telah mencoba mencuri teknologi yang terkait dengan jet tempur KF-21. 

KF-21 adalah proyek bersama antara Korea Selatan dan Indonesia untuk mengembangkan jet tempur.

Dua insinyur Indonesia - yang dikirim ke Korea Aerospace Industries (KAI) untuk mengerjakan proyek tersebut - kini sedang menjalani penyelidikan. Kedua insinyur ini diduga telah mencoba menyimpan data rahasia yang terkait dengan KF-21 di dalam sebuah USB drive. Penyelidikan juga sedang dilakukan untuk memeriksa apakah mereka memiliki kaki tangan internal. Korea Selatan telah melarang para insinyur Indonesia untuk meninggalkan negara itu, penyiar berita KBS World melaporkan pada hari Jumat.

Kemudian pada hari yang sama, Jakarta mengeluarkan sebuah tanggapan, mengatakan bahwa mereka akan memeriksa fakta-fakta yang ada. 

“Pemerintah Indonesia saat ini sedang mengumpulkan semua informasi yang terkait dengan seorang insinyur Indonesia yang diduga terlibat dalam kasus yang berkaitan dengan pengembangan jet tempur KF-21 dengan KAI,” ujar juru bicara Kementerian Luar Negeri Lalu Muhamad Iqbal melalui pesan singkat.

Namun, jumlah insinyur Indonesia yang sedang diselidiki dalam pernyataan Lalu berbeda dengan apa yang dilaporkan oleh media Korea Selatan. Ketika diminta untuk mengkonfirmasi jumlah tersebut, Lalu mengatakan: “Satu orang insinyur.”

Kedutaan Besar Republik Indonesia (KBRI) di Seoul juga telah menghubungi Kementerian Luar Negeri Korea Selatan dan lembaga-lembaga terkait di negara tersebut.

“KBRI telah berbicara dengan teknisi tersebut, dan kami telah mengkonfirmasi bahwa yang bersangkutan tidak ditahan,” ujar Lalu.

Menurut diplomat tersebut, teknisi Indonesia telah mengambil bagian dalam proyek bersama tersebut sejak tahun 2016, dan mengatakan bahwa mereka “sudah mengetahui prosedur dan aturan kerja.” 

“KF-21 adalah proyek strategis bagi Indonesia dan Korea Selatan. Kedua negara akan menangani segala macam masalah yang muncul dalam kerjasama ini dengan sebaik-baiknya,” kata Lalu. 

Selain dugaan pencurian data, proyek KF-21 juga menghadapi masalah lain, yaitu tunggakan pembayaran Indonesia. Sebagai mitra, Indonesia setuju untuk menanggung 20 persen dari biaya sekitar 1,7 triliun won ($ 1,3 miliar) sebagai imbalan untuk satu prototipe dan transfer teknologi untuk memproduksi 48 pesawat jet secara lokal.  

Namun, Indonesia baru membayar 227,2 miliar won hingga Januari 2019, sehingga masih ada tunggakan sekitar 1 triliun won, menurut KBS World.

Disadur dari: jakartaglobe.id

Dalam industri apa pun, selalu ada potensi bahaya yang dapat membahayakan karyawan, merusak peralatan, dan bahkan menyebabkan peristiwa bencana. Untuk mengurangi risiko ini, perusahaan perlu melakukan analisis bahaya proses (PHA) secara menyeluruh untuk mengidentifikasi dan menilai potensi bahaya dalam operasi mereka.

Sesuai standar OSHA, PHA diperlukan untuk setiap proses industri yang menggunakan bahan kimia berbahaya. Artikel ini akan memberikan gambaran umum tentang metodologi analisis bahaya proses, pentingnya dalam manajemen risiko, dan langkah-langkah yang diperlukan untuk melakukan PHA yang sukses.

Apa yang dimaksud dengan analisis bahaya proses (PHA)?

Analisis Bahaya Proses (PHA) adalah evaluasi sistematis dan komprehensif terhadap potensi bahaya dan risiko yang terkait dengan proses industri. Tujuan dari PHA adalah untuk mengidentifikasi dan menilai potensi bahaya, menentukan kemungkinan dan tingkat keparahan suatu insiden, dan menerapkan langkah-langkah untuk mengendalikan dan mengurangi risiko.

Proses PHA melibatkan tinjauan menyeluruh terhadap proses, kondisi operasi, dan potensi bahaya. Proses ini biasanya melibatkan tim ahli yang meninjau proses dan menilai risiko dari berbagai perspektif, termasuk kegagalan peralatan, kesalahan manusia, dan faktor eksternal.

Dengan demikian, analisis ini mengidentifikasi skenario yang dapat menyebabkan kebakaran, ledakan, tumpahan bahan kimia, dan pelepasan asap atau bahan kimia beracun.

Pentingnya analisis bahaya proses

Analisis bahaya proses adalah komponen penting dari manajemen risiko di industri apa pun. PHA yang sukses dapat membantu untuk:

• Mengidentifikasi potensi bahaya dan risiko yang terkait dengan proses industri
• Menentukan kemungkinan dan tingkat keparahan suatu insiden
• Mengembangkan kontrol yang efektif dan langkah-langkah mitigasi untuk mengurangi risiko
• Memastikan kepatuhan terhadap persyaratan peraturan
• Meningkatkan keamanan dan keandalan proses

Berbagai jenis metode PHA

Metode analisis bahaya proses

Ada beberapa metode untuk melakukan analisis bahaya proses, masing-masing dengan kekuatan dan kelemahannya sendiri. Metode analisis bahaya proses yang paling umum digunakan adalah:

Studi bahaya dan operabilitas (HAZOP)

HAZOP adalah pendekatan terstruktur dan sistematis untuk mengidentifikasi potensi bahaya dalam suatu proses. Metode ini melibatkan tim ahli yang secara sistematis memeriksa setiap elemen proses dan mengidentifikasi potensi penyimpangan dari operasi yang diinginkan.

Analisis bagaimana-jika

Analisis Bagaimana-jika adalah metode kualitatif yang melibatkan pengajuan skenario hipotetis dan memeriksa konsekuensi dari setiap skenario. Metode ini merupakan metode yang sederhana dan efektif untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan mengevaluasi efektivitas kontrol yang ada.

Analisis mode dan efek kegagalan (FMEA)

FMEA adalah metode kuantitatif yang melibatkan evaluasi setiap komponen sistem atau proses untuk mengidentifikasi mode kegagalan potensial dan efeknya. Peninjauan dimulai dengan diagram operasi, termasuk setiap komponen yang mungkin gagal dan mempengaruhi keselamatan operasi.

Analisis lapisan perlindungan (LOPA)

LOPA adalah teknik penilaian risiko yang mengevaluasi efektivitas beberapa lapisan perlindungan untuk mencegah atau mengurangi potensi bahaya. Teknik ini melibatkan identifikasi potensi bahaya, menentukan kemungkinan dan konsekuensi dari setiap bahaya, serta mengevaluasi efektivitas perlindungan dan tindakan mitigasi yang ada.

Analisis pohon kesalahan (fault tree analysis/FTA)

FTA adalah pendekatan dari atas ke bawah yang digunakan untuk mengidentifikasi potensi kegagalan sistem dan penyebabnya. Pendekatan ini melibatkan pengembangan diagram logis yang menggambarkan hubungan antara kejadian awal, komponen sistem, dan mode kegagalan potensial.

Misalnya, jika salah satu bagian dari mesin rusak, FTA dapat digunakan untuk melihat bagaimana kerusakan tersebut mempengaruhi bagian lain dan apakah mereka masih akan bekerja dengan baik atau tidak; adalah pendekatan terstruktur untuk menganalisis hubungan sebab-akibat antara peristiwa yang mengarah pada hasil yang tidak diinginkan. 

Analisis pohon kejadian (event tree analysis, ETA)

ETA adalah pendekatan bottom-up yang digunakan untuk mengevaluasi konsekuensi potensial dari suatu peristiwa. Di sini, pengembangan diagram logis menggambarkan hasil yang mungkin dari suatu peristiwa dan probabilitas terkait.

Analisis dasi kupu-kupu

Bow Tie Analysis adalah pendekatan visual yang mengidentifikasi potensi bahaya, penyebabnya, dan konsekuensi dari setiap bahaya. Dalam pendekatan ini, para insinyur akan mengembangkan diagram yang terlihat seperti dasi kupu-kupu, dengan potensi penyebab bahaya di satu sisi dan potensi konsekuensi di sisi lain.

Analisis bahaya berbasis daftar periksa

Ini adalah pendekatan sistematis yang menggunakan daftar periksa untuk mengidentifikasi potensi bahaya dan risiko terkait. Daftar periksa ini mencakup kategori utama bahaya dan risiko yang relevan dengan proses.

Identifikasi bahaya (HAZID) 

Identifikasi Bahaya (HAZID) adalah teknik kualitatif yang mengidentifikasi potensi bahaya dan menilai kemungkinan dan konsekuensinya. Metode ini mengidentifikasi semua potensi bahaya yang terkait dengan suatu proses dan penilaian kemungkinan dan konsekuensi dari setiap bahaya.

Langkah-langkah dalam melakukan analisis bahaya proses

Langkah-langkah untuk melakukan analisis bahaya proses (PHA)

Tentukan ruang lingkup dan tujuan

Langkah pertama dalam melakukan PHA adalah menentukan ruang lingkup dan tujuan analisis. Hal ini termasuk mengidentifikasi proses yang akan dianalisis, anggota tim yang terlibat dalam analisis, dan tujuan spesifik dari analisis.

Membentuk tim

Langkah selanjutnya adalah membentuk tim ahli keselamatan proses yang akan melakukan analisis. Tim harus mencakup individu dengan keahlian dalam proses yang sedang dianalisis, serta ahli dalam manajemen risiko dan metodologi PHA.

Identifikasi bahaya

Tim kemudian mengidentifikasi semua potensi bahaya yang terkait dengan proses yang sedang dianalisis. Hal ini mencakup kegagalan peralatan, kesalahan manusia, faktor eksternal, dan sumber risiko potensial lainnya.

Menilai risiko

Setelah bahaya diidentifikasi, tim menilai risiko yang terkait dengan setiap bahaya. Hal ini melibatkan penentuan kemungkinan dan konsekuensi dari setiap bahaya dan mengevaluasi efektivitas kontrol yang ada serta langkah-langkah mitigasi.

Mengembangkan dan menerapkan pengendalian

Berdasarkan hasil penilaian risiko, tim mengembangkan dan mengimplementasikan kontrol untuk mengurangi risiko yang terkait dengan setiap bahaya. Hal ini dapat mencakup kontrol teknik, kontrol administratif, atau alat pelindung diri.

Tinjau dan perbarui PHA

Terakhir, tim meninjau dan memperbarui PHA secara teratur untuk memastikan bahwa PHA tetap mutakhir dan efektif dalam mengelola risiko yang terkait dengan proses.

Kesimpulan

Analisis bahaya proses adalah hal yang harus dimiliki untuk mengidentifikasi dan mengatasi potensi bahaya dalam proses. Dengan melakukan PHA yang menyeluruh dan sistematis, perusahaan dapat melindungi karyawan, lingkungan, dan operasi mereka dari potensi bahaya dan kerusakan. 

Dengan berbagai metodologi PHA yang tersedia, perusahaan dapat memilih metode yang paling sesuai dengan kebutuhan mereka dan memastikan keamanan dan keandalan proses mereka.

Disadur dari: synergenog.com