Paduan titanium beta dicirikan dengan adanya bentuk alotropik beta (BCC) dari titanium, dan biasanya menggabungkan elemen lain di samping titanium dalam proporsi yang bervariasi. Unsur-unsur tambahan ini dapat mencakup molibdenum, vanadium, niobium, tantalum, zirkonium, mangan, besi, kromium, kobalt, nikel, dan tembaga.

Paduan ini menawarkan sifat mampu bentuk yang sangat baik dan mudah dilas. Mereka telah digunakan secara luas di bidang ortodontik sejak tahun 1980-an, secara bertahap menggantikan baja tahan karat untuk aplikasi tertentu. Dibandingkan dengan baja tahan karat, paduan titanium beta menunjukkan rasio kekuatan-ke-modulus elastisitas yang jauh lebih tinggi, memungkinkan defleksi elastis yang lebih besar pada pegas dan mengurangi gaya per unit perpindahan.

Namun, beberapa paduan titanium beta memiliki potensi untuk berubah menjadi fase omega-titanium heksagonal yang keras dan rapuh dalam kondisi tertentu, seperti suhu kriogenik atau paparan radiasi pengion.

Suhu transisi paduan titanium mengacu pada suhu di mana titanium mengalami transformasi alotropik dari fase alfa heksagonal yang padat menjadi fase beta kubik yang berpusat pada tubuh, yang tetap stabil hingga suhu leleh. Elemen paduan tertentu, yang disebut penstabil alfa, menaikkan suhu transisi alfa ke beta, sementara yang lain, yang dikenal sebagai penstabil beta, menurunkannya. Contoh penstabil alfa meliputi aluminium, galium, germanium, karbon, oksigen, dan nitrogen, sedangkan penstabil beta meliputi molibdenum, vanadium, tantalum, niobium, mangan, besi, kromium, kobalt, nikel, tembaga, dan silikon.

Sifat-sifat materi

Secara umum, titanium fase beta adalah fase yang lebih kuat dan fase alfa lebih kuat tetapi kurang tahan lama karena jumlah bidang slip yang lebih banyak pada struktur bcc fase beta dibandingkan dengan fase alfa hcp. Titanium dalam fase alfa-beta memiliki sifat mekanik yang berada di antara keduanya.

Titanium dioksida larut dalam logam pada suhu tinggi dan pembentukannya sangat energik. Kedua faktor tersebut berarti bahwa semua titanium kecuali titanium yang dimurnikan dengan sangat hati-hati memiliki sejumlah besar oksigen terlarut, sehingga dapat dianggap sebagai paduan Ti-O. Endapan oksida memberikan kekuatan (seperti disebutkan di atas), tetapi tidak terlalu sensitif terhadap perlakuan panas dan dapat mengurangi paduan dan ketangguhannya secara signifikan.

Banyak paduan juga mengandung titanium sebagai pengotor kecil, tetapi karena paduan biasanya diklasifikasikan berdasarkan unsur mana yang membentuk sebagian besar material, maka paduan tersebut biasanya tidak dianggap titanium. untuk menyukai Lihat subbagian aplikasi titanium.

Macam - macam grade titanium

Paduan titanium dikategorikan ke dalam berbagai tingkatan, masing-masing dengan komposisi dan sifat berbeda:

• Kelas 1: Paduan titanium paling ulet dan paling lembut, cocok untuk pembentukan dingin dan lingkungan korosif.
• Kelas 2: Titanium murni dengan kandungan oksigen standar.
• Kelas 2H: Titanium murni dengan jaminan Kekuatan Tarik Ultimate (UTS) minimum yang lebih tinggi dibandingkan Kelas 2.
• Kelas 3: Titanium murni dengan kandungan oksigen sedang.
• Kelas 1-4: Paduan titanium murni komersial, dengan kekuatan tarik dan luluh yang meningkat dengan angka kelas yang lebih tinggi.
• Kelas 5 (Ti-6Al-4V): Paduan yang paling umum digunakan, dengan 6% aluminium, 4% vanadium, dan elemen lainnya, menawarkan kekuatan, ketahanan korosi, dan kemampuan fabrikasi yang sangat baik.
• Kelas 6 (Ti-5Al-2.5Sn): Mengandung 5% aluminium dan 2,5% timah, cocok untuk badan pesawat dan mesin jet karena kemampuan las dan kekuatannya pada suhu tinggi.
• Kelas 7: Mirip dengan Kelas 2 tetapi dengan tambahan paladium untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi celah.
• Kelas 9: Mengandung 3% aluminium dan 2,5% vanadium, menawarkan keseimbangan antara kemudahan pengelasan dan kekuatan tinggi.
• Kelas 11: Mengandung paladium untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
• Kelas 12: Mengandung molibdenum dan nikel untuk kemampuan las yang sangat baik.
• Kelas 13-15: Mengandung nikel dan rutenium.
• Kelas 16: Mengandung paladium untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
• Kelas 17: Mirip dengan Kelas 16 dengan peningkatan ketahanan terhadap korosi.
• Kelas 18: Mengandung aluminium, vanadium, dan paladium untuk meningkatkan ketahanan terhadap korosi.
• Kelas 19-21: Mengandung berbagai kombinasi aluminium, vanadium, kromium, zirkonium, molibdenum, niobium, dan silikon.
• Kelas 23 (Ti-6Al-4V-ELI): Mirip dengan Kelas 5 tetapi dengan pengurangan elemen interstisial untuk meningkatkan keuletan dan ketangguhan patah, biasanya digunakan untuk implan medis.
• Kelas 24: Mengandung aluminium, vanadium, dan paladium.
• Kelas 25: Mengandung aluminium, vanadium, nikel, dan paladium.
• Kelas 26-29: Mengandung rutenium dalam proporsi yang bervariasi.
• Kelas 30-32: Mengandung kobalt, timah, zirkonium, dan molibdenum.
• Kelas 33-34: Mengandung nikel, paladium, rutenium, dan kromium.
• Kelas 35: Mengandung aluminium, molibdenum, vanadium, besi, dan silikon.
• Kelas 36: Mengandung niobium.
• Kelas 37: Mengandung aluminium.
• Kelas 38: Dikembangkan untuk pelapisan baja, mengandung aluminium, vanadium, dan besi, dengan sifat yang mirip dengan Kelas 5 tetapi dengan kemampuan kerja dingin yang lebih baik.

Nilai ini menawarkan beragam properti yang cocok untuk berbagai aplikasi di berbagai industri, termasuk dirgantara, medis, dan otomotif.

Disadur dari: en.wikipedia.org 

Gas fosil, juga dikenal sebagai gas bumi (aardgas dalam Bahasa Belanda), gas alam, atau gas alami (natural gas dalam Bahasa Inggris), merupakan jenis bahan bakar fosil yang berwujud gas dan terutama terdiri dari metana (CH4). Gas ini dapat ditemukan di ladang minyak, ladang gas bumi, dan tambang batu bara.

Komposisi kimia 

Gas alam terdiri dari komponen utama, yaitu metana (CH4), bersama dengan hidrokarbon lainnya seperti etana (C2H6), propana (C3H8), dan butana (C4H10), serta gas-gas yang mengandung sulfur. Gas alam juga merupakan sumber utama helium.

Meskipun metana dapat menjadi gas rumah kaca, efeknya cenderung bersifat sementara karena bereaksi dengan ozon di atmosfer. Sumber metana utama berasal dari rayap, ternak, dan kegiatan pertanian.

Komposisi gas alam bervariasi tergantung pada sumber ladang gasnya, tetapi umumnya mengandung nitrogen, helium, karbon dioksida (CO2), hidrogen sulfida (H2S), dan air. Gas alam sering mengandung kontaminan utama berupa sulfur, yang harus dipisahkan sebelum digunakan.

Gas alam memiliki sifat mudah terbakar dan berpotensi menyebabkan ledakan. Meskipun gas alam lebih ringan dari udara, dalam ruang tertutup konsentrasinya dapat mencapai level yang membahayakan. Untuk mencegah kebocoran yang tidak terdeteksi, gas alam yang telah diproses biasanya diberi bau agar dapat terdeteksi.

Jenis-Jenis Gas Alam

1. Gas Alam (NG): Merupakan gas alam yang terkumpul di bawah tanah dengan beragam komposisi. Biasanya terdiri dari campuran hidrokarbon dengan daya tekan tinggi dan daya kembang besar, serta memiliki berat jenis yang rendah. Gas ini terbentuk secara alami dalam bentuk gas.

2. Cairan Gas Alam (NGL): Senyawa hidrokarbon yang terdapat dalam akumulasi gas alam, namun berada dalam bentuk cair pada kondisi suhu dan tekanan yang tidak ekstrim. Contohnya adalah propana, butan, dan pentan, yang dapat diperoleh melalui proses pendinginan, penyulingan, atau absorpsi.

3. Gas Alam Cair (LNG): Biasanya terdiri dari gas metan yang telah dicairkan melalui proses pencairan yang melibatkan suhu ekstrim hingga -162 derajat Celsius dan tekanan yang tinggi. Setelah dilakukan proses regasifikasi, LNG dapat digunakan kembali untuk industri besar seperti industri listrik dan pekerjaan berat.

4. Gas Minyak Cair (LPG): Merupakan gas propana, gas butana, atau campuran keduanya. Gas ini lebih berat dari jenis gas lainnya dan diproses menjadi cairan untuk kemudahan penampungan. Biasanya digunakan untuk industri kecil dan menengah serta rumah tangga sebagai sumber energi panas. LPG dapat diproduksi baik dari gas fosil maupun dari minyak bumi.

Pemanfaatan

Pemanfaatan gas alam dapat dibagi menjadi 3 kelompok utama. Pertama, gas alam digunakan sebagai bahan bakar untuk pembangkit listrik, industri, kendaraan bermotor, dan gas kota. Kedua, gas alam digunakan sebagai bahan baku untuk pupuk, petrokimia, plastik, dan industri lainnya. Ketiga, gas alam diekspor dalam bentuk LNG. Selain itu, gas alam juga dapat digunakan untuk AC, seperti di bandara Bangkok dan beberapa gedung perguruan tinggi di Australia.

Peyimpanan dan transportasi

Untuk menyimpan gas alam, digunakan metode "Natural Gas Underground Storage" dengan memanfaatkan "salt dome" sebagai ruang penyimpanan di bawah tanah. Gas alam disimpan di dalam kubah-kubah tersebut selama musim panas dan dikeluarkan saat musim dingin melalui kompresor gas.

Transportasi gas alam dilakukan melalui pipa salur, kapal tanker LNG, dan kapal tanker CNG. Di Indonesia, sedang dibangun sistem jaringan pipa gas nasional yang terintegrasi dari Aceh hingga Kalimantan. LNG digunakan untuk transportasi gas alam melintasi samudra, sementara truk tangki digunakan untuk jarak dekat. CNG juga dapat digunakan untuk transportasi darat dan bahkan pada pesawat terbang.

Gas alam di Indonesia

Pemanfaatan gas alam di Indonesia dimulai pada tahun 1960-an, saat produksi gas alam dari ladang PT Stanvac Indonesia di Pendopo, Sumatera Selatan dikirim ke pabrik pupuk Pusri IA di Palembang melalui pipa gas. PERTAMINA memulai pasokan gas alam ke pabrik-pabrik pupuk Pusri II, III, dan IV di Palembang dari ladang gas alam di Prabumulih, Sumatera Selatan pada tahun 1974. Pusri IA ditutup pada tahun 1993 dan digantikan oleh Pusri IB, yang merupakan pabrik pupuk paling modern di Asia pada masanya. Di Jawa Barat, PERTAMINA juga mulai memasok gas alam dari ladang lepas pantai di laut Jawa ke pabrik-pabrik pupuk dan industri di kawasan tersebut sejak tahun 1974. Gas alam juga diekspor dalam bentuk LNG. Aceh merupakan salah satu daerah penghasil gas alam terbesar di Indonesia, dengan PT Arun NGL Company sebagai pengelola gas alam sejak tahun 1979. Gas alam dari Aceh diekspor ke Jepang dan Korea Selatan. PT Pupuk Iskandar Muda di Aceh Utara juga menggunakan gas alam sebagai bahan baku untuk pabrik pupuk urea.

Disadur dari: https://id.wikipedia.org/wiki/Gas_fosil

Industri perminyakan, juga dikenal sebagai industri perminyakan atau ladang minyak, mencakup proses eksplorasi, ekstraksi, penyulingan, transportasi global (biasanya dengan kapal tanker dan jaringan pipa), dan pemasaran produk minyak hasil tambang. Produk dengan volume terbesar dari industri ini adalah bahan bakar minyak dan bensin (gasoline). Minyak juga merupakan bahan baku untuk banyak bahan kimia, termasuk obat-obatan, pelarut, pupuk, pestisida, parfum sintetis, dan plastik. Industri ini biasanya dibagi menjadi tiga komponen utama: hulu, tengah, dan hilir. 

Hulu melibatkan eksplorasi dan eksploitasi minyak mentah, tengah melibatkan transportasi dan penyimpanan minyak mentah, dan hilir melibatkan penyulingan minyak mentah menjadi berbagai produk akhir.

Minyak sangat penting bagi banyak industri dan diperlukan untuk mempertahankan peradaban industri dalam konfigurasinya saat ini, sehingga menjadi perhatian penting bagi banyak negara. Minyak menyumbang proporsi yang signifikan dari konsumsi energi global, dari yang terendah 32% di Eropa dan Asia hingga yang tertinggi 53% di Timur Tengah. 

Pola konsumsi di wilayah lain adalah sebagai berikut: Amerika Selatan dan Tengah (44%), Afrika (41%), dan Amerika Utara (40%). Dunia mengkonsumsi 36 miliar barel (5,8 km³) minyak setiap tahunnya[1], dengan negara-negara maju sebagai konsumen terbesar. Amerika Serikat mengonsumsi 18% minyak yang diproduksi pada tahun 2015. Produksi, distribusi, penyulingan, dan ritel minyak bumi secara bersama-sama mewakili industri terbesar di dunia dalam hal nilai moneter.

Sejarah singkat

Sejarah minyak bumi sudah ada sejak lebih dari 5000 tahun yang lalu, dengan masyarakat manusia purba yang menggunakan minyak yang belum dimurnikan untuk penerangan dan peperangan. Namun, signifikansinya dalam ekonomi global tumbuh secara bertahap, dengan minyak ikan paus menjadi sumber utama penerangan pada abad ke-19, diikuti oleh batu bara dan kayu untuk pemanasan dan memasak. Revolusi Industri meningkatkan permintaan energi, yang awalnya dipenuhi oleh batu bara, hingga penemuan minyak tanah dari minyak mentah secara signifikan meningkatkan permintaan minyak bumi, menjadikannya komoditas paling berharga pada awal abad ke-20.

Dalam sejarah modern, Kekaisaran Rusia menjadi produsen minyak utama pada abad ke-19, terutama di wilayah yang sekarang disebut Azerbaijan, di mana infrastruktur yang signifikan, termasuk jaringan pipa, dibangun. Sementara itu, di Amerika Serikat, sumur minyak komersial pertama dibor di Pennsylvania dan Virginia Barat pada tahun 1850-an, yang menyebabkan ledakan minyak besar. Penemuan minyak di Kanada semakin mendorong pertumbuhan industri ini.

Selama Perang Dunia II, kontrol atas pasokan minyak memainkan peran penting dalam konflik, dengan Sekutu mengamankan wilayah-wilayah penghasil minyak utama. Setelah perang, Timur Tengah muncul sebagai pemain dominan dalam produksi minyak. Sejak saat itu, kemajuan yang signifikan seperti pengeboran air dalam dan rekahan hidraulik telah merevolusi ekstraksi minyak, yang mengarah pada peningkatan produksi di wilayah-wilayah seperti Siberia, Venezuela, dan Afrika Utara dan Barat. Permainan serpih di daerah seperti Permian Basin dan Eagle-Ford telah menjadi pusat produksi yang penting bagi perusahaan-perusahaan minyak besar di Amerika Serikat.

Disadur dari: https://en.wikipedia.org/wiki/Petroleum_industry

Produksi dan Konsumsi Minyak.
Produksi minyak Indonesia telah menurun sejak tahun 1990-an karena ladang-ladang minyak yang menua dan kurangnya eksplorasi dan investasi. Sementara itu, konsumsi minyak Indonesia telah meningkat karena pertumbuhan populasi, perkembangan ekonomi, dan harga bahan bakar bersubsidi. Hal ini telah mengubah Indonesia menjadi pengimpor minyak netto sejak 2004 dan memaksanya keluar dari OPEC pada 2008.

Cadangan dan Proyek Minyak.
Indonesia masih memiliki cadangan minyak yang besar, sebagian besar terletak di bagian timur negara ini. Namun, cadangan-cadangan ini sulit dan mahal untuk dieksploitasi, membutuhkan teknologi canggih dan investasi modal. Beberapa proyek minyak besar yang diharapkan dapat meningkatkan produksi minyak Indonesia adalah ladang minyak Banyu Urip di Blok Cepu dan ladang minyak Bukit Tua di Blok Ketapang, keduanya di Jawa Timur.

Kebijakan dan Kontribusi Minyak.
Pemerintah Indonesia telah berusaha mengurangi ketergantungannya pada minyak sebagai sumber energi dan mendiversifikasi bauran energinya dengan sumber-sumber energi terbarukan dan batu bara. Pemerintah juga telah mereformasi kebijakan subsidi bahan bakar pada tahun 2015, menghapuskan subsidi untuk bensin dan memperkenalkan subsidi tetap untuk diesel. Sektor minyak dan gas berkontribusi secara signifikan pada perekonomian Indonesia, baik dari segi pendapatan ekspor maupun pendapatan negara, namun porsinya telah menurun selama beberapa tahun terakhir.

Disadur dari: https://www.indonesia-investments.com/id/bisnis/komoditas/minyak-bumi/item267

Pengerjaan logam adalah proses mengubah logam menjadi perkakas atau bagian mesin. Istilah pengerjaan logam mencakup berbagai pekerjaan  yang berhubungan dengan logam, mulai dari membangun kapal besar dengan bagian baja besar yang diperkeras, membangun minyak lepas pantai atau rig pengeboran hingga memproduksi peralatan mesin dengan presisi tinggi, dan menghasilkan perhiasan  kecil dan halus. Dengan demikian, bidang pengerjaan logam mencakup berbagai keterampilan, kompetensi dan penggunaan berbagai jenis peralatan.

Sejarah

Proses pengerjaan logam dimulai sekitar tahun 6000 SM. Logam yang paling awal ditemukan adalah emas (6000 SM) dan tembaga (4200 SM). Tujuh logam kuno adalah: emas (6000 SM), tembaga (4200 SM), perak (4000 SM), timah (3500 SM), timbal (1750 SM), peleburan besi (1500 SM), dan air raksa (750 SM). Pada tahun 5000 SM, lempengan tembaga mulai dipalu. Benda tembaga cor dari tahun 3600 SM. ditemukan di Lembah Sungai Nil.

Industri logam secara historis mencakup perdagangan metalurgi, artistik, hobi, dan industri. Seni dan karya diperdagangkan dan merupakan industri yang berakar pada zaman kuno. Menyebar ke seluruh peradaban. Melihat sejarah firaun di Mesir, sejarah raja-raja Weda di India, dan peradaban Maya di Amerika Utara, populasi tertua, logam mulia memiliki nilai penting dan terkadang menjadi awal dari perkembangan hukum properti dan hukum properti. pengembangan hak milik. distribusi dan bisnis yang tertutup rapat dan diterima oleh publik.

Seiring berjalannya waktu, logam menjadi lebih umum dan kompleks. Pengerjaan logam sangat bergantung pada logam tambang, yang kemudian digunakan untuk membuat perhiasan, membuat mesin elektronik yang lebih efisien, dan untuk kebutuhan industri dan aplikasi teknologi mulai dari konstruksi hingga kontainer, kereta api, dan transportasi udara. Tanpa logam, barang dan jasa akan berhenti bergerak di seluruh dunia.

Macam-macam pengolahan untuk Pengerjaan logam

• Pengecoran kontinu adalah metode di mana logam cair disalurkan untuk membentuk billet, bloom, atau slab yang setengah jadi, yang kemudian akan digulir pada tahap berikutnya di pabrik finishing.
• Penyolderan dan pematrian adalah proses penyambungan logam dengan meletakkan logam pengisi dilelehkan pada sambungan.
• Pengelasan, di sisi lain, melibatkan melelehkan ujung logam untuk menyambungkannya.
• Pengerolan dan penempaan adalah proses deformasi logam, yang melibatkan reduksi ketebalan benda kerja menggunakan tekanan dan rol.
• Logam lembaran adalah proses fabrikasi untuk membuat lembaran logam yang dapat dibentuk menjadi berbagai produk.
• Pembengkokan logam adalah proses deformasi plastik terhadap logam dengan tekanan piston dan cetakan.
• Fabrikasi logam mencakup rekayasa, pemotongan, pembentukan, penyambungan, dan perakitan.
• Galvanisasi adalah proses melapisi besi dan baja dengan seng untuk mencegah karat. Metode ini dapat dilakukan dengan celupan panas atau elektrokimia.

Disadur dari: https://id.wikipedia.org/wiki/Pengerjaan_logam 

Penempaan adalah proses manufaktur di mana logam dibentuk oleh gaya tekan lokal. Pukulan dilakukan dengan palu (seringkali palu listrik) atau pukulan. Penempaan sering diklasifikasikan menurut suhunya: penempaan dingin (cold working), penempaan panas, atau penempaan panas (sejenis pengerjaan panas). Dalam dua yang terakhir, logam dipanaskan, biasanya di bengkel. Bagian yang dipalsukan dapat memiliki berat kurang dari satu kilogram hingga ratusan ton. Pandai besi telah menempa selama ribuan tahun; Produk tradisionalnya meliputi peralatan masak, perangkat keras, perkakas tangan, senjata tajam, piring, dan perhiasan.

Sejak Revolusi Industri, suku cadang palsu telah banyak digunakan dalam mekanisme dan permesinan setiap kali komponen tersebut memerlukan kekuatan tinggi; jaminan tersebut biasanya memerlukan pemrosesan tambahan (seperti pemesinan) untuk menghasilkan bagian akhir. Saat ini, penempaan adalah industri global yang penting..

Sejarah singkat

Penempaan adalah salah satu proses pengerjaan logam tertua yang diketahui. Secara tradisional, penempaan dilakukan oleh pandai besi dengan palu dan landasan, meskipun diperkenalkannya tenaga air dalam produksi dan pengolahan besi pada abad ke-12 memungkinkan penggunaan palu besar atau palu listrik, sehingga meningkatkan kuantitas dan ukuran besi yang diproduksi. . . . dan dipalsukan. Bengkel atau bengkel telah berkembang selama berabad-abad menjadi fasilitas dengan proses terencana, peralatan produksi, perkakas, bahan mentah, dan produk yang memenuhi permintaan industri modern.

Penempaan industri saat ini dilakukan dengan alat pengepres atau palu, yang digerakkan oleh udara bertekanan, listrik, hidrolik, atau uap. Berat bersama palu ini bisa mencapai ribuan pon. Palu yang lebih kecil, 500 lbs. (230 kg) atau kurang beban bolak-balik, dan mesin press hidrolik juga umum ditemukan di toko seni. Beberapa steam hammer masih digunakan, namun sudah tidak digunakan lagi karena tersedianya sumber energi lain yang lebih mudah digunakan.

Keuntungan dan kerugian

Penempaan adalah proses manufaktur yang dapat menghasilkan komponen yang lebih kuat dibandingkan dengan pengecoran atau permesinan yang setara. Selama penempaan, tekstur butiran internal logam menyesuaikan dengan bentuk bagiannya, menciptakan variasi tekstur yang berkesinambungan di seluruh bagiannya, sehingga meningkatkan karakteristik kekuatan. Meskipun ada potensi penghematan biaya jangka pendek dari pengecoran atau fabrikasi, keseluruhan biaya siklus hidup termasuk pengadaan, waktu tunggu, pengerjaan ulang, skrap, dan pertimbangan kualitas sering kali mendukung penempaan.

Meskipun beberapa logam dapat ditempa dingin, besi dan baja biasanya ditempa panas untuk mencegah pengerasan kerja, yang akan mempersulit pemesinan sekunder. Meskipun pengerasan kerja dapat bermanfaat dalam kasus-kasus tertentu, metode seperti perlakuan panas umumnya lebih hemat biaya dan terkendali. Paduan seperti aluminium dan titanium, yang dapat dikeraskan dengan presipitasi, dapat ditempa panas sebelum dikeraskan.

Penempaan produksi memerlukan investasi yang signifikan pada mesin, perkakas, fasilitas, dan personel. Penempaan panas memerlukan tungku bersuhu tinggi, sedangkan operasi penempaan jatuh memerlukan persediaan untuk menyerap guncangan dan getaran. Cetakan pembentuk logam, yang penting untuk membentuk benda kerja secara akurat dan menahan gaya yang sangat besar, harus dikerjakan dengan mesin dan diberi perlakuan panas secara presisi.

Disadur dari: https://en.wikipedia.org/wiki/Forging