Dalam era Society 5.0, kemajuan teknologi semakin berperan dalam berbagai sektor, termasuk sektor jasa konstruksi. Paper yang ditulis oleh Shendy Irawan ini membahas konsep Pengembangan Keprofesian Berkelanjutan (PKB) berdasarkan Peraturan Menteri Pekerjaan Umum dan Perumahan Rakyat (PERMENPUPR) No. 12 Tahun 2021. Kajian ini menyoroti pentingnya peningkatan kompetensi tenaga kerja konstruksi secara berkesinambungan agar tetap relevan dengan perkembangan industri dan tuntutan zaman.

Dengan adanya PKB, tenaga ahli konstruksi tidak hanya memperoleh sertifikat keahlian (SKA) secara legal, tetapi juga didorong untuk terus meningkatkan kompetensi mereka sesuai bidang masing-masing. Artikel ini memberikan gambaran tentang strategi pengembangan profesi yang dapat diterapkan oleh tenaga kerja di sektor konstruksi untuk menghadapi tantangan di era digital.

Era Society 5.0 pertama kali diperkenalkan oleh Jepang pada tahun 2019 sebagai respons terhadap dampak revolusi industri 4.0 yang berpotensi menggerus nilai-nilai kemanusiaan. Dalam konteks sektor konstruksi, pengembangan keprofesian menjadi sangat penting karena berbagai faktor, seperti:

• Kompleksitas proyek konstruksi yang semakin meningkat
• Perubahan regulasi dan standar industri
• Perkembangan teknologi, seperti Building Information Modeling (BIM) dan Internet of Things (IoT)
• Tantangan global, termasuk dampak pandemi COVID-19 terhadap industri konstruksi

Untuk menghadapi tantangan ini, tenaga ahli konstruksi harus terus mengembangkan diri melalui program pendidikan, pelatihan, dan partisipasi dalam berbagai kegiatan profesional.

Kajian ini menggunakan metode studi literatur dengan mengacu pada PERMENPUPR No. 12 Tahun 2021. Paper ini juga menganalisis berbagai jenis kegiatan PKB yang dapat dilakukan oleh tenaga kerja konstruksi, termasuk:

• Pendidikan dan pelatihan formal
• Pendidikan non-formal
• Partisipasi dalam pertemuan profesi
• Sayembara, kompetisi, dan karya tulis
• Kegiatan utama lainnya yang mendukung peningkatan kompetensi

Analisis dilakukan dengan membandingkan efektivitas program PKB dalam meningkatkan kompetensi tenaga kerja berdasarkan data yang tersedia.

Implementasi PKB dalam Sektor Konstruksi

Menurut kajian ini, penerapan PKB telah dilakukan oleh berbagai lembaga, seperti:

• Kementerian PUPR dan lembaga pemerintah daerah
• Asosiasi profesi dan asosiasi badan usaha
• Lembaga pendidikan dan pelatihan kerja
• Konsultan konstruksi dan kontraktor pekerjaan konstruksi

Data dari penelitian ini menunjukkan bahwa sekitar 75% tenaga ahli konstruksi yang mengikuti program PKB mengalami peningkatan kompetensi yang signifikan dalam bidangnya. Selain itu:

• 60% tenaga kerja yang mengikuti pelatihan formal berhasil mendapatkan promosi jabatan dalam waktu dua tahun setelah pelatihan.
• 80% tenaga kerja yang mengikuti pendidikan non-formal menyatakan bahwa keterampilan mereka meningkat dan lebih siap menghadapi tantangan industri.
• 50% perusahaan konstruksi yang menerapkan program PKB melaporkan peningkatan efisiensi proyek dan pengurangan risiko kesalahan teknis.

Studi Kasus: Implementasi PKB di Proyek Infrastruktur Nasional

Salah satu contoh penerapan PKB yang berhasil adalah pada proyek pembangunan jalan tol di Indonesia. Dalam proyek ini:

• Tenaga ahli yang telah mengikuti pelatihan BIM mampu meningkatkan efisiensi desain dan perencanaan proyek hingga 30%.
• Penerapan teknologi IoT dalam pemantauan proyek oleh tenaga kerja yang telah mendapatkan sertifikasi tambahan mampu mengurangi kesalahan konstruksi hingga 40%.

Hasil studi ini menunjukkan bahwa tenaga kerja yang terus mengembangkan kompetensinya memiliki daya saing lebih tinggi dan mampu menghadapi perubahan industri dengan lebih baik.

Analisis dan Evaluasi

Keunggulan PKB dalam Sektor Konstruksi

1. Meningkatkan daya saing tenaga kerja – Tenaga kerja yang memiliki keahlian lebih baik cenderung memiliki peluang karir yang lebih tinggi.
2. Meningkatkan kualitas proyek – Dengan tenaga kerja yang lebih kompeten, kualitas infrastruktur yang dibangun dapat lebih terjamin.
3. Mendorong adopsi teknologi baru – Program PKB membantu tenaga kerja memahami dan menerapkan teknologi modern dalam proyek konstruksi.
4. Memperkuat kepatuhan terhadap regulasi – Tenaga kerja yang mengikuti PKB lebih memahami standar industri dan regulasi terbaru.

Tantangan dalam Implementasi PKB

1. Kurangnya kesadaran tenaga kerja – Tidak semua tenaga kerja memahami pentingnya PKB untuk perkembangan karir mereka.
2. Terbatasnya akses terhadap pelatihan berkualitas – Beberapa daerah masih memiliki keterbatasan dalam menyediakan pelatihan yang sesuai dengan kebutuhan industri.
3. Biaya pelatihan yang relatif tinggi – Tidak semua tenaga kerja atau perusahaan mampu membiayai program PKB secara mandiri.
4. Kurangnya pengawasan dan evaluasi – Masih diperlukan mekanisme yang lebih baik untuk menilai efektivitas program PKB secara menyeluruh.

Kesimpulan dan Rekomendasi

Kajian ini menegaskan bahwa PKB merupakan elemen kunci dalam meningkatkan kompetensi tenaga kerja konstruksi di era Society 5.0. Dengan adanya program ini, tenaga ahli konstruksi dapat terus berkembang sesuai dengan tuntutan industri yang semakin kompleks.

Rekomendasi

1. Meningkatkan kesadaran akan pentingnya PKB – Pemerintah dan asosiasi profesi perlu lebih aktif dalam mensosialisasikan manfaat PKB kepada tenaga kerja konstruksi.
2. Meningkatkan akses terhadap program pelatihan berkualitas – Perlu ada lebih banyak inisiatif untuk menyediakan pelatihan yang mudah diakses oleh tenaga kerja di berbagai daerah.
3. Mendorong kebijakan insentif bagi tenaga kerja yang mengikuti PKB – Pemerintah dapat memberikan insentif, seperti subsidi pelatihan atau pengakuan tambahan dalam sertifikasi keahlian.
4. Meningkatkan mekanisme evaluasi dan pengawasan – Diperlukan sistem pemantauan yang lebih baik untuk memastikan bahwa program PKB berjalan efektif dan memberikan dampak nyata bagi industri konstruksi.

Dengan implementasi strategi yang tepat, PKB dapat menjadi alat yang efektif untuk meningkatkan kualitas tenaga kerja konstruksi dan mendukung keberlanjutan industri di era digital.

Sumber Artikel dalam Bahasa Asli

Shendy Irawan. (2023). "Pengembangan Keprofesian Berkelanjutan Berdasarkan PERMENPUPR No. 12 Tahun 2021." Pengembangan Keprofesian Berkelanjutan Era Society 5.0, Universitas Faletehan.

Guna menyambut peluang pasar halal yang telah menjadi tren global saat ini, Kementerian Perindustrian (Kemenperin) fokus untuk mengakselerasi pengembangan sektor industri dan kawasan industri halal di tanah air yang berdaya saing global. Apalagi, Indonesia punya potensi pasar halal yang sangat besar sebagai negara dengan populasi penduduk muslim terbesar di dunia.

“Adanya potensi tersebut, membuat kebutuhan terhadap jaminan produk halal sangat penting. Oleh karena itu, Kemenperin bertekad untuk membangun ekosistem halal yang terintegrasi,” kata Kepala Badan Standardisasi dan Kebijakan Jasa Industri (BSKJI) Doddy Rahadi di Jakarta, Kamis (6/1).

Dalam laporan The State of Global Islamic Economic Report pada tahun 2020 – 2021, umat muslim dunia membelanjakan lebih dari USD2,02 triliun atau setara Rp29 ribu triliun untuk bidang kebutuhan makanan, farmasi, kosmetik, fesyen, pariwisata, dan sektor syariah lainnya. Jumlah tersebut meningkat 3,2% dibandingkan tahun 2018.

“Peningkatan pada permintaan produk makanan dan minuman halal merupakan peluang besar bagi sektor industrinya. Hal ini juga dapat memberikan kontribusi besar bagi perekonomian nasional,” tuturnya

Menurut Doddy, permintaan produk makanan dan minuman halal yang terus meningkat, seiring meningkatnya juga pemahaman masyarakat akan jaminan produk yang halal. Untuk menghasilkan produk halal, banyak aspek yang menjadi perhatian, seperti bahan baku, teknologi penunjang, fasilitas pendukung dan sumber daya manusia (SDM) industri.

“Seiring dengan peningkatan permintaan tersebut, kebutuhan akan industri penunjang makanan dan minuman juga mengalami peningkatan,” imbuhnya.

Industri kemasan makanan dan minuman merupakan salah satu sektor penunjangnya, yang memiliki peranan sangat penting. Makanan dan minuman yang telah terjamin kehalalannya juga harus dikemas didalam kemasan yang sudah terjamin kehalalannya sesuai dengan peraturan perundangan yang berlaku.

Kemasan kaleng berbahan baku baja lapis timah elektrolisa (tinplate) merupakan salah satu kemasan yang dipakai mayoritas oleh industri makanan dan minuman dalam negeri. PT Latinusa sebagai satu-satunya produsen bahan baku kemasan kaleng tinplate di Indonesia, berkomitmen untuk turut menyukseskan program halal yang digaungkan oleh pemerintah.

Pada tahun 2015, PT Latinusa telah berhasil mendapatkan sertifikat halal yang dikeluarkan oleh LPPOM MUI untuk tinplate yang diproduksi. Hal ini menjadikan PT Latinusa sebagai satu satunya industri baja nasional yang memiliki sertifikat halal.

Pada tahun 2021, sesuai dengan perubahan pengelolaan sertifikasi jaminan produk halal yang sebelumnya berada di MUI menjadi ke Badan Penyelenggara Jaminan Produk Halal (BPJPH), PT Latinusa telah sesuai dengan ketentuan yang berlaku tersebut. “Kebutuhan akan tinplate yang halal ini sebagai perwujudan keinginan pelanggan latinusa khususnya di sektor makanan dan minuman,” ungkap Direktur Komersial PT Latinusa, Yulia Heryati.

Menurut Yulia, saat ini masih sangat sedikit perusahaan tinplate yang memiliki sertifikat halal. “Sehingga harus menjadi kewajiban oleh industri makanan dan minuman menggunakan kemasan dengan bahan baku yang terjamin kehalalannya,” tandasnya.

Oleh karena itu perlu menjadi perhatian pemerintah dan peran serta masyarakat untuk ikut secara aktif menjamin dan mengawasi penerapan jaminan produk halal pada industri. “Kehadiran UPT pelayanan standardisasi dan jasa industri di bidang jaminan produk halal merupakan salah satu komitmen Kemenperin dalam mewujudkan amanah perundang-undangan untuk memperkuat ekonomi nasional melalui pemberdayaan yang berfokus pada fasilitasi pembinaan serta pengawasan industri halal,” papar Doddy.

Fasilitas sertifikasi halal, lanjutnya, menjadi sangat penting bagi pelaku industri kita dalam meningkatkan daya saingnya, khususnya dalam pengembangan produk halal dalam ekosistem halal nasional. Balai Besar Kimia dan Kemasan (BBKK) selaku unit kerja di bawah BSKJI, memiliki peran strategis dalam menumbuhan ekosistem halal nasional.

“Sebab, kemasan merupakah salah satu faktor yang perlu diperhatikan bagi industri halal,” ujar Doddy. Kemasan dalam sebuah produk memiliki peranan yang penting, karena bukan hanya berfungsi untuk membungkus, tetapi kemasan juga harus melindungi isi produk tersebut agar tetap terjaga kualitas dan mutunya.

“Seluruh sektor yang wajib halal membutuhkan kemasan halal sebagai salah satu prosedur wajib dalam Sistem Jaminan Produk Halal (SJPH). Selain itu, industri kimia merupakan bagian dari sektor dasar dalam ekosistem halal nasional,” pungkasnya.

Demikian Siaran Pers ini untuk disebarluaskan.

Sumber: kemenperin.go.id

Menjelang tahun 2022, beragam tantangan masih harus dihadapi oleh para pelaku industri kecil dan menengah (IKM) di tanah air. Sampai saat ini, pelaku IKM masih menghadapi kesulitan untuk bermitra dengan industri besar atau masuk ke dalam rantai pasok global.

“IKM perlu terus beradaptasi, bertransformasi dengan digital teknologi, berinovasi dengan sentuhan kearifan lokal, dan menjaga mutu produknya agar dapat masuk ke jejaring industri besar,” kata Menteri Perindustrian Agus Gumiwang Kartasasmita di Jakarta, Jumat (31/12).

Oleh sebab itu, Kementerian Perindustrian melalui Direktorat Jenderal Industri Kecil, Menengah, dan Aneka (IKMA) tak henti mengupayakan beragam kemitraan sektor IKM dengan industri besar dan sektor ekonomi lainnya. Sepanjang 2021, Ditjen IKMA Kemenperin telah memfasilitasi sebanyak 96 pelaku IKM melalui kegiatan temu bisnis, dengan jumlah yang berhasil bermitra mencapai 18 pelaku IKM.

“Fasilitasi yang kami lakukan dalam bentuk penyelenggaraan Forum Koordinasi IKM alat angkut dengan industri besar. Sejumlah 5 IKM sukses bermitra dengan industri besar melalui forum tersebut,” ungkap Dirjen IKMA, Reni Yanita.

Ada pula temu bisnis 14 IKM peserta Indonesia Food Innovation dengan grup hotel Accor, dan satu IKM berhasil mendapatkan pesanan. Selain itu, ada temu bisnis 62 IKM kosmetik dan industri bahan baku, dengan 12 IKM berhasil menjalin kemitraan.

Reni menjelaskan, pihaknya secara konsisten menumbuhkan dan mengembangkan IKM startup berbasis teknologi, sesuai dengan arahan Menperin, agar dapat menyediakan solusi bagi industri kecil yang masih kesulitan dalam adaptasi teknologi 4.0. Tantangan lain yang dihadapi oleh industri menengah, yaitu perlunya dukungan skema pembiayaan dalam upaya peningkatan kapasitas dan ekspor.

“Kami juga punya program restrukturisasi mesin dan peralatan IKM, pendampingan dan fasilitasi sertifikasi produk, penguatan mesin peralatan, serta program e-Smart IKM yang terus dilanjutkan pada 2022 agar IKM dapat lebih berdaya saing di pasar luas,” sebutnya.

Program e-Smart IKM masuk dalam salah satu agenda prioritas Kemenperin pada tahun 2022. Ditjen IKMA menargetkan sebanyak 3.000 IKM ikut serta dalam pembinaan. Rangkaian kegiatan e-Smart IKM dimulai dengan bimbingan literasi digital IKM, penguatan branding dan manajemen bisnis melalui e-Smart IKM, dan program IKM Go Global.

“Program e-Smart ini bertujuan untuk pengembangan pemasaran, peningkatan pertumbuhan produktivitas IKM dengan memanfaatkan internet of things (industry 4.0) melalui platform digital, sekaligus untuk mendukung pencapaian sasaran pembangunan industri prioritas,” paparnya.

Hingga 13 Desember 2021, program e-Smart IKM Ditjen IKMA telah membina 4.600 pelaku IKM melalui workshop, pendampingan, dan pembinaan lainnya yang menjadi bagian dari Gerakan Bangga Buatan Indonesia. Sebanyak 3.256 IKM masuk dalam tahapan sustainability program yang meliputi kegiatan workshop e-Smart IKM, webinar dan pendampingan digital marketing. Sejak 2017-2020, program e-Smart IKM Kemenperin telah melibatkan 13.183 IKM di seluruh daerah.

Program unggulan IKM

Reni menambahkan, program unggulan lainnya adalah penumbuhan wirausaha baru (WUB). Program ini sudah dilaksanakan dengan melatih sebanyak 6.258 wirausaha, dengan 3.408 WUB di antaranya telah mendapatkan legalitas atau izin usaha.

Pelatihan atau bimbingan teknis dan manajemen kewirausahaan yang diberikan kepada 6.258 WUB tersebut, berasal dari kegiatan Satker Pusat sebanyak 2.534 WUB, Satker Dekonsentrasi sebanyak 3.410 WUB, serta Satker Balai Pengembangan Industri Persepatuan Indonesia sebanyak 314 WUB.

Berikutnya, program Santripreneur Ditjen IKMA sepanjang 2021 telah menjangkau 14 pondok pesantren dan membina 236 santri melalui bimbingan dan pendampingan teknis serta bantuan mesin/peralatan, dan meliputi beberapa bidang pembinaan, di antaranya IKM fesyen, olahan pangan, alas kaki dan perbengkelan. Program Santripreneur ini digelar sejak Maret hingga November 2021.

Sedangkan program restrukturisasi mesin/peralatan IKM tahun ini telah diberikan kepada 115 IKM, dengan total nilai potongan Rp12,1 miliar, dan nilai investasi sebesar Rp77,7 miliar. Tak hanya itu, Ditjen IKMA juga fokus menggelar fasilitasi dan pendampingan kepada para IKM di sentra-sentra IKM.

“Pembinaan di sentra IKM diberikan kepada 501 sentra IKM. Pembinaan di antaranya berupa bimbingan dan pendampingan teknis produksi serta fasilitasi mesin/peralatan produksi sentra IKM,” tuturnya.

Reni menyampaikan, dalam upaya pengembangan sentra IKM di berbagai wilayah di Indonesia, Ditjen IKMA Kemenperin telah mengalokasikan Dana Alokasi Khusus, di mana pada 2021 melibatkan sebanyak 136 kabupaten/kota yang memperoleh alokasi DAK Sub Bidang Revitalisasi Sentra IKM.

“Kami terus mendorong Pemda agar bisa memanfaatkan DAK ini sebagai solusi pengembangan IKM di daerah dengan berbasis sentra IKM,” ujarnya.

Ditjen IKMA Kemenperin juga memberikan pendampingan dan pembuatan desain kemasan dan merek bagi IKM melalui Klinik Desain Merek Kemas. Klinik ini telah memfasilitasi 100 IKM, dengan jumlah desain kemasan sebanyak 200 desain dan jumlah desain merek sebanyak 200 desain.

“Sementara bantuan cetak kemasan diberikan kepada 10 IKM. Ada pula fasilitasi Kekayaan Intelektual melalui Klinik KI yang telah menghasilkan pendaftaran 394 Merek dan 6 Desain Industri, dan satu Indikasi Geografis,” sebut Reni.

Adapun capaian kontribusi industri aneka terhadap PDB Triwulan III 2021 (yoy) sebesar 0,13 persen, dengan nilai investasi industri aneka hingga Triwulan III tahun 2021 mencapai Rp2,17 triliun. Ditjen IKMA telah memfasilitasi sertifikasi SNI mainan anak kepada 23 IKM, dan melakukan pendampingan penerapan sistem manajemen mutu (ISO 9001-2015) kepada 4 IKM mainan anak.

Demikian Siaran Pers ini untuk disebarluaskan.

Sumber: kemenperin.go.id

Kementerian Perindustrian terus mendorong pengembangan industri kecil dan menengah (IKM) produsen alas kaki agar bisa meningkatkan daya saingnya. Apalagi, sebagai negara pusat produksi alas kaki terbesar ke-4 dunia, Indonesia memiliki potensi menjadi produsen sepatu lokal yang kompetitif di kancah global, dengan kualitas yang setara dengan merek-merek ternama dunia.

Adapun dua merek sepatu lokal yang terbukti mampu merambah ke pasar global, di antaranya Sagara Boots dan Pijakbumi. Keduanya merupakan mitra Badan Pengembangan Industri Persepatuan Indonesia (BPIPI) Sidoarjo, unit pelaksana teknis di bawah binaan Direktorat Jenderal Industri Kecil, Menengah dan Aneka (IKMA) Kemenperin.

“BPIPI menggandeng Sagara Boots dan Pijakbumi masuk ke dalam ekosistem pelaku industri alas kaki nasional lantaran berhasil menjadi contoh pelaku IKM alas kaki yang berkualitas. Kisah sukses kedua IKM ini diharapkan mampu membangkitkan semangat IKM lainnya untuk lebih lihai membaca peluang di pasar dalam dan luar negeri,” kata Direktur Jenderal IKMAKemenperin, Reni Yanita di Jakarta, Kamis (30/12).

Saat bertemu dengan para pendiri Sagara Boots dan Pijakbumi, Reni mengapresiasi prestasi Sagara Boots dan Pijakbumi yang telah mampu mematahkan stigma negatif produksi sepatu negara berkembang berkualitas buruk, dengan material jelek, dan desain yang kuno. “Sagara Boots bahkan telah tembus menjadi sepatu boots kulit tier satu, yang setara dengan sepatu asal Jepang, Inggris, dan Amerika Serikat. Sedangkan, produk Pijakbumi telah diekspor ke 20 negara di dunia,” ungkapnya.

Menurut Reni, kedua IKM alas kaki tersebuttelah membuktikan bahwa brand sepatu lokal semakin inovatif, dengan desain yang mengikuti selera pasar terkini serta tetap memerhatikan produksi ramah lingkungan dan berkesinambungan.Bahkan, mereka mampu melayani permintaan secara custom atau sesuai selera konsumen. “Dengan kualitas yang terbaik, kami optimistis brand lokal bisa lebih keren dan punya nilai jual tinggi dibanding brand luar yang ada di retail besar,” tuturnya.

Hingga kuartal III tahun 2021, total nilai ekspor alas kaki (kulit dan non-kulit) Indonesia mencapai USD4,3 miliar. Sementara itu, total PDB industri kulit, barang dari kulit, dan alas kaki mencapai Rp20 triliun atau tumbuh 7% (y-o-y) sampai pada kuartal III-2021.

Pendiri sekaligus pemilik Sagara Boots, Bagus Satrio mengungkapkan, semakin banyak media asing yang mengekspos kemampuan industri sepatu Indonesia dalam menghasilkan boots yang berkualitas, yang bisa bersaing denganproduk kelas dunia. Oleh karenanya, produk sepatu lokal bisa dikenal masayarakat dunia.  

“Kami tidak sembarangan memilih bahan baku, harus menggunakan bahan kulit yang terbaik. Selain itu, dengan kualitas kulit dan sol terbaik, sehingga harga boots kami bahkan lebih mahal dari produk Amerika. Kami menjual dengan harga sekitar Rp6 juta,” sebut Bagus.

Sagara Boots bisa menerima pesanan secara custom, dan seluruh produksi sepatunya dilakukan secara manual dengan tangan. Tim Sagara pun menerapkan sistem waiting list sampai empat bulan lantaran tenaga kerja yang terbatas dan pesanan yang semakin membludak. “Dalam sebulan kami hanya bisa menghasilkan 40-60 pasang sepatu. Di luar negeri, Sagara Boots diminati karena handmade, custom, dan kualitas kulitnya tinggi,” imbuhnya.

Sedangkan Pijakbumi merupakan brand sepatu asal Bandung yang berciri khas eco friendly dengan bahan dari kulit natural dan ekstrak tumbuhan, salah satunya adalah dari serbuk kayu. Pijakbumi didirikan oleh Rowland Asfales dengan konsep orisinalitas desain, kearifan lokal, dan bahan material ramah lingkungan untuk mengurangi emisi karbon. Dengan memadu padankan bahan baku pilihan, Pijakbumi mampu menghasilkan produk sepatu berkualitas.

Dalam produksi dan pemasaran, seringkali Sagara Boots maupun Pijakbumi terkendala oleh akses bahan baku impor dan modal untuk ekspor. Selain itu, Pijakbumi juga sedang berupaya mengkalkulasi bahan eco friendly sebagai bahan utama sepatunya, agar bisnisnya lebih berkelanjutan.

“Kami berharap ada cara untuk mengkalkulasi penggunaan bahan ramah lingkungan untuk perusahaan inovatif, dan bisa mendapatkan pengurangan pajak terkait pengolahan industri yang berkomitmen mengurangi emisi karbon,” kata Rowland.

Platform digital IFN

Dirjen IKMA menegaskan, melalui BPIPI, pihaknya berkomitmen untuk terus membantu para pelaku IKM alas kaki untuk mencari solusi dalam upaya meningkatkan produktivitas dan kemudahan akses ke pasar ekspor.

“Untuk memecahkan masalah-masalah terkait ekspor produk alas kaku ini, kami akan memfasilitasi mereka untuk bisa mengakses fasilitas Kemudahan Impor Tujuan Ekspor (KITE), dan akses pembiayaan untuk ekspor melalui Lembaga Pembiayaan Ekspor Indonesia (LPEI),” ujar Reni. Sementara itu, terkait kalkulasi penggunaan bahan material ramah lingkungan, Ditjen IKMA mempertemukan IKM alas kaki dengan Pusat Industri Hijau Kemenperin.

Lebih lanjut, guna mendukung para pelaku bisnis persepatuan untuk tumbuh bersama, BPIPI membuat sebuah platform digital bernama Indonesia Footwear Network (IFN) yang bisa diakses melalui lamanhttps://ifn.bpipi.id/.IFN ini bertujuan sebagai solusi atas perubahan tatanan industri alas kaki nasional sejak pandemi Covid-19.

“Di platform ini, beragam pelaku dan komunitas industri alas kaki nasional dapat berkolaborasi sebagai mitra bisnis untuk melakukan sharing value,” ujarnya. Reni menambahkan, melalui IFN, BPIPI akan dapat memberikan informasi yang relevan bagi pasar domestik dan global terkait potensi industri alas kaki Indonesia dari sektor hulu hingga hilir.

Kepala BPIPI Edi Suhendra menyampaikan, sebagai fasilitator industri alas kaki nasional, BPIPI memiliki peran untuk menguatkan kembali beragam komunitas industri alas kaki di Indonesia. Dengan demikian, IFN akan didorong untuk melengkapi dan mengumpulkan informasi industri yang selama ini ada di masing-masing komunitas. BPIPI juga terus mendorong program kemitraan di industri alas kaki agar ekosistem industri khususnya IKM alas kaki mampu lebih mandiri, menghasilkan kualitas produk lebih baik dan potensi go global.

“Sebagai salah satu manufaktur alas kaki terbesar global, Indonesia perlu mengambil inisiatif untuk mengintegrasikan informasi dari produsen, supplier, sumber material, merek lokal, dan organisasi yang bergerak di sektor industri alas kaki,” papar Edi. Oleh sebab itu, IFN yang digawangi BPIPI ini hadir sebagai penyedia informasi yang relevan bagi pasar potensial industri alas kaki dari hulu ke hilir, baik domestik dan global.

Demikian Siaran Pers ini untuk disebarluaskan.

Sumber: kemenperin.go.id

Ban(bahasa Inggris Amerika Utara) atau tyre (bahasa Inggris Persemakmuran) adalah komponen berbentuk cincin yang mengelilingi pelek roda untuk memindahkan beban kendaraan dari as roda melalui roda ke tanah dan memberikan traksi pada permukaan yang dilalui roda. Sebagian besar ban, seperti ban untuk mobil dan sepeda, merupakan struktur yang dipompa secara pneumatik, memberikan bantalan fleksibel yang menyerap guncangan saat ban menggelinding di atas permukaan yang kasar. Ban menyediakan tapak, yang disebut tambalan kontak, yang dirancang untuk menyesuaikan dengan berat kendaraan dan bantalan pada permukaan yang digulungnya dengan mengerahkan tekanan yang akan menghindari perubahan bentuk pada permukaan.

Bahan-bahan ban pneumatik modern adalah karet sintetis, karet alam, kain, dan kawat, serta karbon hitam dan senyawa kimia lainnya. Ban ini terdiri dari tapak dan badan ban. 

Tapak ban menyediakan traksi sementara badan ban menyediakan penahanan untuk sejumlah udara bertekanan. Sebelum karet dikembangkan, ban adalah pita logam yang dipasang di sekitar roda kayu untuk menahan roda bersama di bawah beban dan untuk mencegah keausan. Ban karet awal berbentuk padat (bukan pneumatik). Ban pneumatik digunakan pada banyak kendaraan, termasuk mobil, sepeda, sepeda motor, bus, truk, alat berat, dan pesawat terbang. Ban logam digunakan pada lokomotif dan gerbong kereta api, dan ban karet padat (atau polimer lainnya) juga digunakan pada berbagai aplikasi non-otomotif, seperti kastor, gerobak, mesin pemotong rumput, dan gerobak dorong.

Ban yang tidak terawat dapat menyebabkan bahaya yang parah bagi kendaraan dan manusia, mulai dari ban kempes yang membuat kendaraan tidak dapat beroperasi hingga meledak, di mana ban meledak saat beroperasi dan dapat merusak kendaraan serta melukai orang. Pembuatan ban sering kali sangat diatur karena alasan ini. Karena meluasnya penggunaan ban untuk kendaraan bermotor, limbah ban merupakan bagian penting dari limbah global. Ada kebutuhan untuk mendaur ulang ban melalui daur ulang mekanis dan penggunaan kembali, seperti untuk karet remah dan agregat yang berasal dari ban, dan pirolisis untuk penggunaan kembali secara kimiawi, seperti untuk bahan bakar yang berasal dari ban. Jika tidak didaur ulang dengan benar atau dibakar, limbah ban akan melepaskan bahan kimia beracun ke lingkungan. Selain itu, penggunaan ban secara teratur menghasilkan partikel mikro-plastik yang mengandung bahan kimia ini yang masuk ke lingkungan dan mempengaruhi kesehatan manusia.

Etimologi dan ejaan

Kata ban adalah bentuk singkat dari pakaian, dari gagasan bahwa roda dengan ban adalah roda berpakaian.

Ejaan ban tidak muncul sampai tahun 1840-an ketika Inggris mulai mengecilkan roda mobil kereta api dengan besi lunak. Namun demikian, penerbit tradisional terus menggunakan ban. Surat kabar Times di London masih menggunakan ban hingga tahun 1905.  Ejaan ban mulai umum digunakan pada abad ke-19 untuk ban pneumatik di Inggris. Encyclopædia Britannica edisi 1911 menyatakan bahwa "Ejaan 'tyre' sekarang tidak diterima oleh otoritas bahasa Inggris terbaik, dan tidak diakui di Amerika Serikat", sementara Fowler's Modern English Usage tahun 1926 menjelaskan bahwa "tidak ada yang dapat dikatakan untuk 'tyre', yang secara etimologis salah, serta tidak perlu berbeda dari penggunaan bahasa Inggris yang lebih tua dan penggunaan bahasa Inggris di Amerika saat ini". Namun, selama abad ke-20, tyre ditetapkan sebagai ejaan standar Inggris.

Sejarah

Ban paling awal adalah pita kulit, kemudian besi (kemudian baja) yang diletakkan di atas roda kayu yang digunakan pada gerobak dan gerobak. Seorang pekerja terampil, yang dikenal sebagai wheelwright, akan membuat ban mengembang dengan memanaskannya di dalam tungku, menempatkannya di atas roda, dan memadamkan nya, sehingga menyebabkan logam menyusut kembali ke ukuran aslinya agar pas di atas roda.

Paten pertama untuk ban pneumatik standar muncul pada tahun 1847 dan diajukan oleh penemu asal Skotlandia, Robert William Thomson, namun ide ini tidak pernah diproduksi. Ban pneumatik praktis pertama dibuat pada tahun 1888 di May Street, Belfast, oleh John Boyd Dunlop kelahiran Skotlandia, pemilik salah satu praktik dokter hewan paling makmur di Irlandia. Ban ini dibuat sebagai upaya untuk mencegah sakit kepala putranya yang berusia 10 tahun, Johnnie, ketika mengendarai sepeda roda tiga di trotoar yang kasar. Dokternya, John, yang kemudian dikenal sebagai Sir John Fagan, telah meresepkan bersepeda sebagai latihan untuk anak laki-laki itu dan merupakan pengunjung tetap. Fagan berpartisipasi dalam mendesain ban pneumatik pertama. Pembalap sepeda Willie Hume menunjukkan keunggulan ban Dunlop pada tahun 1889, dengan memenangkan balapan pertama ban ini di Irlandia dan kemudian Inggris. Dalam spesifikasi paten ban Dunlop tertanggal 31 Oktober 1888, ketertarikannya hanya pada penggunaannya untuk sepeda dan kendaraan ringan. Pada bulan September 1890, ia diberitahu tentang perkembangan sebelumnya, namun perusahaan menyimpan informasi tersebut untuk dirinya sendiri.

Pada tahun 1892, paten Dunlop dinyatakan tidak valid karena penemuan sebelumnya oleh sesama orang Skotlandia yang terlupakan, Robert William Thomson dari London (paten London 1845, Prancis 1846, Amerika Serikat 1847). Namun, Dunlop dikreditkan dengan "menyadari bahwa karet dapat menahan keausan sebagai ban dengan tetap mempertahankan ketahanannya." John Boyd Dunlop dan Harvey du Cros mengatasi kesulitan yang cukup besar. Mereka mempekerjakan penemu Charles Kingston Welch dan memperoleh hak-hak dan paten lainnya, yang memungkinkan mereka untuk mendapatkan perlindungan terbatas atas posisi bisnis Pneumatic Tyre mereka. Ban Pneumatik kemudian menjadi Dunlop Rubber dan Ban Dunlop. Pengembangan teknologi ini bergantung pada berbagai kemajuan teknik, termasuk vulkanisasi karet alam menggunakan belerang, serta pengembangan pelek "penjepit" untuk menahan ban pada tempatnya secara lateral pada pelek roda.

Karet sintetis ditemukan di laboratorium Bayer pada tahun 1920-an. Kelangkaan karet di Inggris selama Perang Dunia II mendorong penelitian tentang alternatif untuk ban karet dengan saran termasuk kulit, asbes terkompresi, rayon, kain kempa, bulu, dan kertas.

Pada tahun 1946, Michelin mengembangkan metode konstruksi ban radial. Michelin telah membeli perusahaan mobil Citroën yang bangkrut pada tahun 1934 untuk memanfaatkan teknologi baru ini. Karena keunggulannya dalam pengendalian dan penghematan bahan bakar, penggunaan teknologi ini dengan cepat menyebar ke seluruh Eropa dan Asia. Di AS, konstruksi ban bias-lapis yang sudah ketinggalan zaman bertahan hingga Ford Motor Company mengadopsi ban radial pada awal tahun 1970-an, setelah sebuah artikel tahun 1968 di sebuah majalah Amerika yang berpengaruh, Consumer Reports, menyoroti keunggulan konstruksi radial. Industri ban AS kehilangan pangsa pasarnya kepada produsen Jepang dan Eropa, yang membeli perusahaan-perusahaan AS.

Aplikasi

Ban dapat diklasifikasikan menurut jenis kendaraan yang dilayaninya. Ban dapat dibedakan berdasarkan beban yang dibawanya dan aplikasinya, misalnya pada kendaraan bermotor, pesawat terbang, atau sepeda.

Otomotif

Tugas ringan-sedang

Ban tugas ringan untuk kendaraan penumpang membawa beban pada kisaran 550 hingga 1.100 pon (250 hingga 500 kg) pada roda penggerak. Truk dan van tugas ringan hingga sedang membawa beban pada kisaran 1.100 hingga 3.300 pon (500 hingga 1.500 kg) pada roda penggerak. Ban dibedakan berdasarkan peringkat kecepatan untuk kendaraan yang berbeda, termasuk (mulai dari kecepatan terendah hingga tertinggi): ban musim dingin, ban truk ringan, ban mobil tingkat pemula, sedan dan van, sedan sport, dan mobil berperforma tinggi. Selain ban untuk jalan raya, ada kategori khusus:

• Ban salju dirancang untuk digunakan di atas salju dan es. Ban ini memiliki desain tapak dengan celah yang lebih besar daripada ban musim panas, sehingga meningkatkan traksi di atas salju dan es. Ban semacam itu yang telah lulus uji kinerja traksi musim dingin tertentu berhak untuk menampilkan simbol "Serpihan Salju Gunung Tiga Puncak" pada dinding sampingnya. Ban yang dirancang untuk kondisi musim dingin dioptimalkan untuk berkendara pada suhu di bawah 7 ° C (45 ° F). Beberapa ban salju memiliki kancing logam atau keramik yang menonjol dari ban untuk meningkatkan traksi pada salju atau es yang padat. Kancing mengikis trotoar kering, menyebabkan debu dan menimbulkan keausan pada jalur roda. Peraturan yang mewajibkan penggunaan ban salju atau mengizinkan penggunaan kancing berbeda-beda di setiap negara di Asia dan Eropa, serta di setiap negara bagian atau provinsi di Amerika Utara.

• Ban semua musim biasanya diberi peringkat untuk lumpur dan salju (M+S). Ban ini memiliki celah tapak yang lebih kecil dari ban salju dan lebih besar dari ban konvensional. Ban ini lebih senyap dibandingkan ban salju di jalan yang bersih, tetapi kurang mampu melaju di atas salju atau es.

• Ban segala medan dirancang untuk memiliki traksi yang memadai di luar jalan raya, namun memiliki karakteristik pengendalian dan kebisingan yang tidak berbahaya untuk berkendara di jalan raya. Ban semacam itu dinilai lebih baik di salju dan hujan daripada ban jalan raya, dan "baik" di es, batu, dan pasir.

• Ban untuk medan lumpur memiliki tapak yang lebih dalam dan lebih terbuka untuk cengkeraman yang baik di lumpur, dibandingkan ban untuk segala medan, tetapi kinerjanya kurang baik di jalan raya.

• Ban berperforma tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 168 mil per jam (270 km/jam) dan ban berperforma sangat tinggi dinilai untuk kecepatan hingga 186 mil per jam (299 km/jam), tetapi memiliki karakteristik pengendaraan dan daya tahan yang lebih keras.

• Kendaraan listrik memiliki tuntutan yang unik pada ban karena kombinasi berat (menghasilkan indeks beban baru), torsi yang lebih tinggi, dan persyaratan untuk hambatan gulir yang lebih rendah.

Jenis lain dari ban otomotif tugas ringan termasuk ban kembang dan ban mobil balap:

• Ban run-flat tidak memerlukan ban cadangan karena ban ini dapat digunakan dengan kecepatan yang lebih rendah jika terjadi kebocoran, menggunakan dinding samping yang kaku untuk mencegah kerusakan pada pelek ban. Kendaraan tanpa ban run-flat mengandalkan ban cadangan, yang mungkin berupa ban kompak, untuk menggantikan ban yang rusak.

• Ban mobil balap memiliki tiga kategori utama, yaitu DOT (street-legal), slick, dan hujan. Ban mobil balap dirancang untuk memaksimalkan gesekan saat menikung dan akselerasi dengan mengorbankan usia pakai. Ban balap slick tidak memiliki tapak untuk memaksimalkan kontak dengan trotoar dan ban hujan memiliki saluran untuk mengeluarkan air untuk menghindari hydroplaning.

Tugas berat

Ban tugas berat untuk truk dan bus besar tersedia dalam berbagai profil dan membawa beban pada kisaran 4.000 hingga 5.500 pon (1.800 hingga 2.500 kg) pada roda penggerak. Ban ini biasanya dipasang bersama-sama pada poros penggerak.

• Ban truk tersedia dalam berbagai profil yang mencakup "profil rendah" dengan tinggi bagian 70 hingga 45% dari lebar tapak, "dasar lebar" untuk kendaraan berat, dan ban "super-tunggal" yang memiliki tekanan kontak total yang sama dengan kombinasi ban yang dipasang ganda.

• Ban off-road digunakan pada kendaraan konstruksi, peralatan pertanian dan kehutanan, dan aplikasi lain yang digunakan di medan yang lunak. Kategori ini juga mencakup mesin yang berjalan di atas permukaan yang diperkeras di lokasi industri, pelabuhan, dan bandara. Ban yang dirancang untuk medan lunak memiliki tapak yang dalam dan lebar untuk memberikan traksi pada tanah, lumpur, pasir, atau kerikil yang gembur.

Lainnya

Pesawat terbang, sepeda, dan berbagai aplikasi industri memiliki persyaratan desain yang berbeda.

• Ban pesawat dirancang untuk mendarat di permukaan beraspal dan mengandalkan roda pendaratan untuk menyerap guncangan saat mendarat. Untuk menghemat berat dan ruang yang dibutuhkan, ban pesawat terbang biasanya berukuran kecil sesuai dengan kendaraan yang ditopang.Sebagian besar memiliki konstruksi radial-ply. Ban ini dirancang untuk beban puncak saat pesawat tidak bergerak, meskipun beban samping saat mendarat merupakan faktor penting. Meskipun hidroplaning menjadi perhatian untuk ban pesawat terbang, ban ini biasanya memiliki alur radial dan tidak memiliki alur lateral atau sipes. Beberapa pesawat terbang ringan menggunakan ban tundra berdiameter besar dan bertekanan rendah untuk mendarat di permukaan yang belum dipersiapkan di daerah hutan belantara.

• Ban sepeda dapat dirancang untuk berkendara di jalan raya atau di medan yang belum diperbaiki dan dapat dipasang pada kendaraan dengan lebih dari dua roda. Ada tiga jenis utama: clincher, kabel dan tubular. Sebagian besar ban sepeda berbentuk clincher dan memiliki manik-manik yang menekan pelek roda. Ban dalam menyediakan tekanan udara dan tekanan kontak antara bead dan pelek roda.

• Ban industri mendukung kendaraan seperti forklift, traktor, ekskavator, penggilas jalan, dan pemuat ember. Ban yang digunakan pada permukaan yang halus memiliki tapak yang halus, sedangkan ban yang digunakan pada permukaan yang lunak biasanya memiliki fitur tapak yang besar. Beberapa ban industri berbentuk padat atau diisi dengan busa.

• Ban sepeda motor memberikan traksi, menahan keausan, menyerap ketidakteraturan permukaan, dan memungkinkan sepeda motor berbelok melalui countersteering. Kontak kedua ban dengan tanah mempengaruhi keselamatan, pengereman, penghematan bahan bakar, kebisingan, dan kenyamanan pengendara.

Disadur dari: en.wikipedia.org

Ribbed Smoked Sheet (RSS) merupakan produk olahan yang diperoleh dari lateks/jus tanaman karet Hevea brasiliensis, yang diproses secara mekanis dan kimia di rumah asap, dengan mutu Green Book. standar dan konsisten. Prinsip pengolahan karet jenis ini adalah mengubah lateks taman menjadi lembaran dengan cara menyaring, mengencerkan, membekukan, menggiling dan mengasapi. Beberapa faktor penting yang mempengaruhi kualitas akhir   pemrosesan RSS meliputi pembekuan atau koagulasi lateks, fumigasi, dan pengeringan. Karet asap strip digunakan sebagai bahan baku pembuatan ban kendaraan bermotor, khususnya ban pelek.

Pengolahan Karet Taman

Langkah pertama pada mesin pemisah kertas adalah Pengolahan Karet Karet Taman diperoleh dari hasil olahan pohon karet. Lateks dikumpulkan dalam bola plastik di satu tempat dan disaring untuk memisahkan debu dan bagian lateks yang telah dikoagulasi. Setelah proses ekstraksi selesai, lateks dimasukkan ke dalam tangki koagulasi untuk proses pengenceran dengan air guna menyamakan kandungan karet kering (DKK).

Pengenceran

Tujuan pengenceran adalah untuk menyaring pengotor dan kandungan karet kering dengan mudah untuk mempertahankan cara pengolahan dan kualitas yang sama. Pengenceran dapat dilakukan dengan menambahkan air bersih tanpa komponen pelarut, pH air 5,8-8,0, kesadahan air. 6 dengan kandungan bikarbonat tidak melebihi 0,03%. Pengenceran dilakukan hingga KKK mencapai 12-15%. Lateks dari tangki penerima terlebih dahulu melewati filter menggunakan filter aluminium dan kemudian melewati saluran.

Pembekuan

Pembekuan lateks dilakukan dalam rendaman pemutih dengan penambahan larutan asam. Larutan asam asetat/asam dan cuka dengan konsentrasi 1-2% biasanya digunakan pada lateks dengan takaran 4 ml per kg karet kering. Jumlah ini dapat ditingkatkan jika antikoagulan ditambahkan ke dalam lateks. Penggunaan asam format karena kemampuannya dalam menurunkan pH lateks dan biayanya jauh lebih rendah bagi perkebunan karet dan petani dibandingkan dengan asam lainnya. Tujuan penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks hingga mencapai titik netral, dimana lateks akan membeku atau mengeras antara pH 4,5-4,7. Ion H+ bereaksi dengan ion OH- dalam protein dan senyawa lain untuk menetralkan muatan, sehingga mengionisasi resin. Setelah menambahkan larutan asam, pengadukan membantu menembus lateks dan mempercepat proses pengawetan. Aduk perlahan sebanyak 6 hingga 10 kali untuk mencegah terbentuknya gelembung udara yang akan mempengaruhi kualitas kertas yang dihasilkan. Laju koagulasi dapat dikontrol dengan memvariasikan rasio lateks, air dan asam untuk memperoleh gumpalan, yang juga dikenal sebagai gumpalan putih kuat. [masukkan] Lateks mengeras setelah 40 menit. Langkah selanjutnya adalah memasukkan pelat penyegel yang berfungsi membuat bentuk kertas.

Thread

Pemutaran dilakukan setelah proses pembekuan selesai. Pasta atau mentega yang dihasilkan diperas untuk menghilangkan kelembapan, sebagian whey dihilangkan, dicuci dan dibuat menjadi lembaran tipis, dan garis batik diaplikasikan pada lembaran tersebut. Untuk memperoleh kertas, gumpalan tersebut dipindahkan menggunakan serangkaian mesin gulungan halus, gulungan belimbing, dan gulungan batik. Setelah berganti bunyi, cuci kembali kertas dengan air bersih untuk mencegah permukaan berminyak akibat penggunaan bahan kimia, bersihkan sisa debu, agar kertas tidak lengket saat dijalankan. Bekuan tanah disiram di tempat terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 1-2 jam. Tujuan dehidrasi adalah untuk mengurangi kadar air kertas sebelum diasapi. Jangan direndam terlalu lama untuk menghindari cacat kertas (misalnya warna karat akibat redoks). Penyiraman dilakukan di tempat yang terlindung dari sinar matahari.

Fear 
Fear adalah untuk mengeringkan kertas sehingga terlihat coklat dan mencegah tumbuhnya jamur di atasnya. Asap yang dihasilkan dapat mencegah tumbuhnya jamur pada permukaan lembaran karet. Sebab, asap mengandung bahan kimia yang menghambat pertumbuhan mikroorganisme. Suhu yang digunakan pada ruang cerutu adalah:

• Pengasapan hari pertama dilakukan di rumah asap dengan suhu sekitar 40-45oC.
• Hari kedua merokok, suhu asap dalam ruangan mencapai 50-55 oC.
• Inkubasi pada suhu rumah asap mencapai 55-60oC dari hari ketiga hingga hari berikutnya.

Hari pertama membutuhkan lebih banyak asap untuk menciptakan warna. Segala jenis bahan bakar (biasanya resin) yang masih basah dapat digunakan untuk menambah asap. Pada hari kedua, kertas harus diputar untuk menghilangkan kertas yang menempel pada celah dan sisi kertas harus terkena asap untuk pengalaman merokok yang baik. Mulai hari ketiga, panas dibutuhkan untuk mencapai tingkat yang diperlukan untuk pematangan.

Proses klasifikasi dilakukan menurut kenampakan warna, debu, gelembung udara, kapang dan derajat penggilingan, sesuai aturan yang terdapat dalam SNI 06-0001-1987. Pada dasarnya halaman diklasifikasikan berdasarkan RSS 1, RSS 2, RSS 3, RSS 4, RSS 5 dan kualitas pemotongan. Menggorok mengacu pada pemotongan kertas yang memiliki gelembung udara atau permukaan di area kecil.

Peringkat Kualitas

RSS 1

Peringkat ini harus memenuhi persyaratan. Artinya kertas yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, sehat, bebas dari cacat, karat, gelembung udara dan kotoran. RSS Tipe 1 tidak boleh terkena karat, kertas lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, tidak kering sempurna, asap tebal, warna terlalu tua atau terbakar, dll. Bahkan gelembung kecil (seukuran peniti) dapat diterima asalkan didistribusikan secara merata. Pengemasan harus ketat untuk mencegah kontaminasi jamur. Namun jika pada saat diterima di dalam kemasan terdapat cetakan, maka diterima asalkan tidak masuk ke dalam karet.

RSS 2

Kelas tidak memerlukan terlalu banyak kriteria. RSS 2 Harus kering, bersih, sehat, bebas noda, gelembung atau debu. Kertas tidak boleh ternoda atau berubah warna karena karat, lunak, suhu pengeringan terlalu tinggi, atau terlalu kering, berasap, warnanya terlalu tua, atau tidak dipanaskan. Kertas jenis ini selalu memiliki gelembung udara yang besar (dua kali ukuran peniti) dan bintik-bintik pada kulit. Pelapis dan bahan pemutih masih diperbolehkan pada pembungkus, kulit luar bandela atau lembaran dalam. Namun jika jumlahnya melebihi 5% dari jumlah yang ditagih, kursi akan dibatalkan.

RSS 3

Standar RSS 3 Harus kering, kokoh dan elastis, bebas dari noda, gelembung atau debu. Cacat warna berupa lepuh besar (tiga kali ukuran kuku jari tangan) atau bintik pada kulit pohon karet yang masih dalam perawatan. Namun jika ada bercak atau garis akibat karat, kertas lembek, suhu pengering terlalu tinggi, kurang kering, banyak asap, warna pudar atau gosong. , kami tidak setuju. Jamur yang terdapat pada kulit luar tanaman dan menempel pada daun tidak menjadi masalah jika jumlahnya tidak melebihi 10% dari tanaman tempat pengambilan sampel.

RSS 4

RSS 4 Standar Karet harus kering, sehat, tanpa cacat, tanpa gelembung, tanpa pasir dan debu asing. Idealnya jika terdapat gelembung udara kecil berukuran empat kali peniti, karetnya agak lengket, dan tidak banyak kotoran di kulit. Kegelapan diperbolehkan asalkan bersih. Seprai basah, pengeringan terlalu tinggi, dan karet panas tidak diperbolehkan. Resin yang dikeringkan atau dicetak pada lapisan luar dan lembaran bandella masih dapat digunakan untuk RSS kelas 4 jika tidak melebihi 20% dari total.

RSS 5

Karet yang digunakan harus halus dan bebas dari debu atau benda asing, kecuali diperbolehkan. Dibandingkan dengan kelas RSS lainnya, RSS 5 merupakan standar terendah. Noda, gelembung udara kecil, bintik kulit yang besar, karet yang sedikit lengket, asap berlebih dan area yang agak kering masih dalam batas yang dapat diterima. Resin kering atau bahan sintetis lapisan luar dan kertas bandela (asalkan tidak melebihi 30% dari total) masih dapat diterima untuk RSS kelas 5. Tidak boleh kering dan terbakar pada suhu tinggi. Kelas jenis ini. 

Faktor-faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

Beberapa faktor yang perlu diperhatikan saat mengolah kertas

adalah sebagai berikut: 

1. Di dalam ruang asap. Lateks berasal dari tumbuhan yang sudah lama tidak disentuh sehingga membentuk permen karet tipis yang mudah pecah atau sobek. Oleh karena itu, diperlukan penanganan tap yang baik agar Tap Garden Latex dapat memenuhi standar bahan pembuatan kertas. Untuk mencapai hasil produk yang sesuai dengan

2. , kemurnian lateks harus dijaga dari pertanian hingga pabrik pengolahan. Alat pemotong, termasuk pisau pengikis, saluran kain, mangkuk, ember pengumpul, dan pelat pemotong itu sendiri, harus bebas dari debu dan sisa permukaan dari pemotongan sebelumnya.

3. Jika Anda mendapat pajak dari pabrik, tambahkan antikoagulan seperti amonia. Untuk menghindari penggunaan asam format yang berlebihan pada saat proses antikoagulan, maka penambahan antikoagulan diusahakan tidak melebihi batas yang ditentukan. Selama pengangkutan, sebaiknya hindari sinar matahari langsung dan panas berlebihan untuk mencegah prakoagulasi dan melepuh.

4. Menambahkan terlalu banyak atau terlalu banyak penawar racun, seperti asam, akan mengeraskan baja dan membuatnya lebih sulit dipatahkan, tetapi jika tidak cukup, akan membuatnya lunak, lembek, atau tetap terhidrasi (tidak sembelit). Diperlukan] Selama proses upgrade, tambahkan larutan asam secara perlahan dan merata lalu aduk perlahan hingga siap. Ketebalan permen karet kertas yang tidak tepat dapat disebabkan oleh campuran lateks/asam yang tidak tepat, terlalu sedikit asam, terlalu banyak lateks, atau penangas es. Gelembung pada kertas karet dapat disebabkan oleh terlalu banyak asam, terlalu cepat anil, asam terlalu kuat, filtrasi buruk, waktu terlalu lama, atau terlalu sedikit waktu terlalu kuat. Ketika lateks sudah tercampur sempurna, isi bekuan dengan air untuk mencegah oksidasi melalui udara, yang akan menyebabkan terbentuknya batu hitam pada permukaan bekuan.

5. Penggilingan daun dilakukan untuk menghilangkan sebagian besar kelembapan dari daging buah. Semakin tinggi permukaan daun maka semakin cepat kering. Kecepatan penggulungan bervariasi dari satu gulungan ke gulungan lainnya, semakin tinggi kecepatannya maka semakin cepat gulungan belakangnya tetapi gulungan model akhir akan lebih cepat dan putarannya lebih sedikit. Kecepatan putaran dan jarak celah mempengaruhi hasil putaran. Lembaran yang mudah robek mungkin disebabkan oleh kecepatan pengumpanan yang tidak mencukupi atau jarak antara dua celah terlalu besar.

Pada saat pengasapan dan pengeringan, beberapa faktor harus diperhatikan untuk menghindari kesalahan dan memperoleh kualitas yang baik pada pembuatan kertas: Berikut beberapa kemungkinan sumber kesalahan:

1. Lembaran karet bersifat lunak (lengket) dan elastis (melar) karena suhu rumah asap terlalu tinggi. Partikel tar pada permukaan lembaran berasal dari bahan bakar bekas dengan jumlah tar yang banyak, konsentrasi uap air yang mengandung tar, atap cerobong yang terbuat dari genteng, atau seng yang jatuh pada permukaan lembaran karet.

2. Karena kecepatan pengeringan, penggunaan bahan kimia yang tidak tepat seperti natrium bisulfit, warna kertas dapat memudar, atau isian karet pada kertas mungkin terlalu padat pada pengasap.

3. Jika dibiarkan di tempat lembab dalam waktu lama, mikroorganisme pada lembaran karet akan membentuk lapisan tipis berwarna coklat keabu-abuan (karat). Selain itu, karena sirkulasi udara yang buruk, jamur mudah tumbuh di rumah yang suhunya di bawah 40oC. Oleh karena itu, pada hari pertama penjemuran, suhu harus dinaikkan dan pengaturan udara harus dilakukan dengan baik.

4. Gelembung udara dapat terjadi karena cacat pada ruang uap. Misalnya suhu yang rendah, kenaikan suhu yang cepat atau suhu yang sangat tinggi di atas 60oC akan membuat pengeringan menjadi sangat lambat. Selain itu, terpal karet dapat menjadi lengket jika dikeringkan pada suhu yang terlalu tinggi.

5. Abu yang menempel pada lembaran karet dapat terbawa asap dan masuk ke cerobong asap akibat kebakaran yang berlebihan.

Saat ini permasalahan yang mempengaruhi kualitas kertas di ruang penyortiran adalah munculnya jamur atau lumut pada permukaan kertas. Diperlukan] Ruang pemisahan harus bersih dan kering. Gulungan sebaiknya disusun di atas papan kayu, tidak lebih dari empat lapis.

Sumber: id.wikipedia.org