Pemetaan aliran nilai
Pemetaan aliran nilai, juga dikenal sebagai pemetaan aliran material dan informasi, adalah metode manajemen ramping untuk menganalisis kondisi saat ini dan merancang kondisi masa depan untuk serangkaian peristiwa yang membawa produk atau layanan dari awal proses tertentu hingga mencapai pelanggan. Peta aliran nilai adalah alat visual yang menampilkan semua langkah penting dalam proses tertentu dan dengan mudah mengukur waktu dan volume yang diambil pada setiap tahap. Peta aliran nilai menunjukkan aliran material dan informasi saat mereka bergerak melalui proses.
Sedangkan peta aliran nilai mewakili proses bisnis inti yang menambah nilai pada produk material, diagram rantai nilai menunjukkan gambaran umum dari semua aktivitas dalam perusahaan, aktivitas bisnis lainnya dapat diwakili dalam "diagram aliran nilai" dan/atau jenis diagram lainnya yang mewakili proses bisnis yang membuat dan menggunakan data bisnis.
Tujuan
Tujuan dari pemetaan aliran nilai adalah untuk mengidentifikasi dan menghilangkan atau mengurangi "pemborosan" dalam aliran nilai, sehingga meningkatkan efisiensi aliran nilai tertentu. Penghapusan limbah dimaksudkan untuk meningkatkan produktivitas dengan menciptakan operasi yang lebih ramping yang pada gilirannya membuat limbah dan masalah kualitas lebih mudah diidentifikasi.
Aplikasi
Pemetaan aliran nilai adalah teknik pendukung yang sering digunakan dalam lingkungan lean untuk menganalisis dan merancang aliran tingkat sistem (di berbagai proses).
Pemetaan nilai sering dikaitkan dengan manufaktur, namun juga digunakan dalam logistik dan pengiriman. Rantai pasokan, layanan industri terkait, perawatan kesehatan, pengembangan perangkat lunak, pengembangan produk, manajemen kantor dan proses.
Mengidentifikasi limbah
Jenis-jenis limbah
Daniel T. Jones (1995) mengidentifikasi tujuh jenis limbah yang diterima secara umum. Istilah-istilah ini diperbarui dari nomenklatur asli model operasi Toyota "The Toyota Way" (Sistem Produksi Toyota, TPS):
- Laju yang lebih cepat dari yang diperlukan: membuat terlalu banyak barang atau jasa yang merusak aliran produksi, kualitas, dan produktivitas. Sebelumnya disebut sebagai produksi berlebih, dan menyebabkan pemborosan penyimpanan dan waktu tunggu.
- Menunggu: waktu dimana barang tidak diangkut atau dikerjakan.
- Pengangkutan: proses di mana barang dipindahkan. Sebelumnya disebut sebagai transportasi, dan mencakup penanganan ganda dan pergerakan yang berlebihan.
- Pemrosesan: solusi yang terlalu rumit untuk prosedur yang sederhana. Sebelumnya disebut sebagai pemrosesan yang tidak tepat, dan termasuk produksi yang tidak aman. Hal ini biasanya menyebabkan tata letak dan komunikasi yang buruk, dan gerakan yang tidak perlu.
- Kelebihan stok: persediaan yang terlalu banyak yang mengakibatkan waktu tunggu yang lebih lama, kesulitan mengidentifikasi masalah, dan biaya penyimpanan yang signifikan. Sebelumnya disebut sebagai inventaris yang tidak perlu.
- Gerakan yang tidak perlu: pemborosan ergonomis yang mengharuskan karyawan menggunakan energi berlebih seperti mengambil benda, membungkuk, atau meregang. Sebelumnya disebut sebagai gerakan yang tidak perlu, dan biasanya dapat dihindari.
- Koreksi kesalahan: biaya apa pun yang terkait dengan cacat atau sumber daya yang diperlukan untuk memperbaikinya.
- Operasi pembuangan limbah
Yasuhiro Monden (1994) mengidentifikasi tiga jenis operasi:
- Operasi yang tidak menambah nilai (NVA): tindakan yang harus dihilangkan, seperti menunggu.
- Diperlukan tetapi tidak menambah nilai (NNVA): tindakan yang boros tetapi diperlukan berdasarkan prosedur operasi saat ini.
- Penambahan nilai (VA): konversi atau pemrosesan bahan baku melalui tenaga kerja manual.
Aktivitas NNVA juga dapat disebut sebagai "mempertahankan penambahan nilai", yaitu aktivitas yang harus dilakukan, atau aktivitas yang diperlukan untuk mempertahankan bisnis namun tidak berkontribusi terhadap kebutuhan pelanggan.
Operasi pembuangan sampah
Monden (1994) mengklasifikasikan operasi menjadi tiga jenis. Pertama, Aktivitas yang Bernilai Tambah (NVA), seperti menunggu, dianggap sebagai pemborosan yang sebaiknya dihilangkan. Kedua, Aktivitas yang Tidak Bernilai Tambah (NNVA) mencakup kegiatan yang memerlukan prosedur operasional tetapi tidak memberikan nilai tambah langsung, disebut juga sebagai "konservasi tidak bernilai tambah". Ini diperlukan untuk mempertahankan bisnis, namun tidak berkontribusi pada kebutuhan pelanggan. Terakhir, Aktivitas yang Bernilai Tambah (VA) melibatkan kegiatan seperti penggilingan atau pemrosesan bahan mentah secara manual, yang memberikan nilai langsung kepada produk atau layanan. Pemahaman ini konsisten dengan prinsip-prinsip Lean yang mengadvokasi eliminasi pemborosan untuk meningkatkan efisiensi proses.
Menggunakan metode
Terdapat dua jenis peta aliran nilai, yaitu current state dan future state. Peta aliran nilai kondisi saat ini digunakan untuk menentukan seperti apa proses saat ini, peta aliran nilai kondisi masa depan berfokus pada seperti apa proses yang idealnya akan terlihat setelah perbaikan proses terjadi pada aliran nilai.
Peta aliran nilai kondisi saat ini harus dibuat sebelum peta kondisi masa depan dan dibuat dengan mengamati proses dan melacak aliran informasi dan material. Peta aliran nilai kemudian dibuat dengan menggunakan simbol-simbol berikut:
Dalam bentuk build-to-the-standard, Shigeo Shingo menyarankan agar langkah-langkah penambah nilai digambar di bagian tengah peta dan langkah-langkah yang bukan penambah nilai direpresentasikan dalam garis vertikal pada sudut kanan ke aliran nilai. Dengan demikian, aktivitas-aktivitas tersebut menjadi mudah dipisahkan ke dalam value stream, yang merupakan fokus dari satu jenis perhatian, dan langkah-langkah "pemborosan", jenis lainnya.
Dia menyebut aliran nilai sebagai proses dan aliran non-nilai sebagai operasi. Pemikirannya di sini adalah bahwa langkah-langkah yang tidak menambah nilai sering kali merupakan persiapan atau merapikan langkah yang menambah nilai dan terkait erat dengan orang atau mesin/stasiun kerja yang melaksanakan langkah yang menambah nilai tersebut. Oleh karena itu, setiap garis vertikal adalah "cerita" dari seseorang atau stasiun kerja sementara garis horizontal mewakili "cerita" dari produk yang dibuat.
Pemetaan aliran nilai adalah metode yang dikenal sebagai bagian dari metodologi Lean Six Sigma.
Pemetaan aliran nilai menganalisis material (artefak) dan aliran informasi. Dua sumber berikut ini mencontohkan penggunaan VSM dalam konteks peningkatan proses perangkat lunak di lingkungan industri:
- "Analisis artefak": analisis artefak perangkat lunak seperti persyaratan, kasus penggunaan, permintaan perubahan, atau laporan cacat melalui proses pengembangan
- "Analisis aliran informasi": analisis aliran informasi dalam proses pengembangan
Metode analisis terkait
Hines dan Rich (1997) mendefinisikan tujuh alat pemetaan aliran nilai (value-stream mapping), yaitu
- Pemetaan aktivitas proses: langkah awal pembuatan peta yang terdiri dari studi aliran proses, identifikasi limbah, dan rekayasa ulang proses bisnis.
- Matriks respons rantai pasokan: mengidentifikasi kemacetan kritis untuk proses dalam diagram sederhana.
- Corong variasi produksi: membantu menarik koneksi ke industri lain yang mungkin memiliki solusi untuk masalah yang ada.
- Pemetaan efek Forrester: grafik garis yang menunjukkan permintaan pelanggan dan produksi, memungkinkan visualisasi penawaran dan permintaan serta potensi penundaan.
- Pemetaan filter kualitas: menemukan cacat produk dan layanan dalam rantai pasokan.
- Analisis titik keputusan: menentukan titik belok untuk permintaan push-and-pull dalam rantai pasokan.
- Pemetaan struktur fisik: model gabungan yang memberikan gambaran umum rantai pasokan dari tingkat industri.
Disadur dari: en.wikipedia.org