Pendahuluan

Dalam praktik manufaktur, membuat rencana produksi bukanlah tahap tersulit. Tantangan sesungguhnya adalah memastikan rencana tersebut benar-benar berjalan ketika sudah masuk ke tahap eksekusi di lantai pabrik. Di sinilah banyak organisasi mengalami kegagalan: perencanaan tingkat atas tampak rapi, namun realisasinya kacau karena keterbatasan mesin, tenaga kerja, waktu, dan gangguan tak terduga.

Materi webinar ini menempatkan Production Activity Control (PAC)—atau yang sering disebut Shop Floor Control (SFC)—sebagai tahap eksekusi paling bawah dalam rangkaian Manufacturing Planning & Control, setelah Business Planning, S&OP, MPS, dan MRP/MRT. PAC menjadi “jembatan” yang menerjemahkan keluaran MRP menjadi jadwal dan tindakan nyata: job dirilis, diurutkan, diproses, dipantau, lalu dievaluasi.

PAC dalam Hirarki Manufacturing Planning & Control

Materi menegaskan bahwa PAC adalah kelanjutan logis dari rantai perencanaan produksi, yaitu:

• Business Planning (jangka panjang/tahunan),

• Sales & Operations Planning,

• MPS (Master Production Schedule),

• MRP/MRT, dan akhirnya

• PAC/SFC sebagai eksekusi di lantai produksi.

Perbedaan paling menonjol ada pada horizon waktu. Level perencanaan di atas PAC umumnya bekerja pada skala mingguan atau bulanan, sementara PAC beroperasi di tingkat paling detail: harian, per shift, per jam, bahkan menit/detik. Karena itu, PAC harus berhadapan langsung dengan realitas keterbatasan sumber daya dan dinamika operasional.

Definisi PAC/SFC dan Kata Kunci Konseptual

Materi menyebut bahwa PAC (atau SFC) berfungsi untuk mengendalikan aktivitas di lantai produksi melalui beberapa kata kunci penting:

1. Routing

Routing adalah “jalur” atau urutan operasi yang harus dilewati sebuah job. Routing menjawab pertanyaan:

• job dikerjakan melalui proses apa saja,

• di work center/mesin mana,

• kapan dimulai dan kapan selesai.

Routing menjadi inti karena jadwal operasional tidak mungkin dibuat tanpa mengetahui urutan proses.

2. Dispatching

Dispatching adalah proses pelepasan job ke lantai produksi (job release) sekaligus pengendalian urutan pengerjaan (sequencing). Dispatching menjawab:

• job mana yang dirilis sekarang,

• job mana didahulukan,

• apa prioritasnya.

3. Supplier / Purchased Parts Control

PAC tidak hanya mengatur “make”, tetapi juga “buy”. Artinya, pengendalian material yang dibeli dari supplier harus sinkron dengan jadwal produksi internal agar tidak terjadi kekurangan part, penumpukan, atau keterlambatan.

Tiga Fungsi Utama Production Activity Control

Materi secara eksplisit menyebut bahwa minimal ada tiga fungsi utama dalam PAC/SFC.

1. Pelaksanaan Aktivitas Produksi

PAC mengoperasionalkan rencana: job dibagi menjadi operasi-operasi kecil, ditugaskan ke mesin/work center, dan dijalankan di lantai produksi.

2. Pelaporan Hasil Operasi (Reporting)

PAC menghasilkan pelaporan di level manajemen operasional (lower management), biasanya harian atau per shift. Pelaporan ini mencakup progres pekerjaan, status keterlambatan, dan performa operasi.

3. Evaluasi dan Perbaikan Terbatas

PAC bersifat peka terhadap perubahan. Mesin bisa rusak, material terlambat, atau kapasitas tidak cukup. Namun prinsip pentingnya adalah:
perubahan sebisa mungkin diselesaikan di level PAC, jangan sampai mengganggu level atas (MRP/MPS), karena perubahan di level atas akan sangat merepotkan ketika order sudah “definitif” atau “frozen”.

PAC sebagai “Pasangan” MRP: Dispatching dan Input–Output Control

Materi menjelaskan bahwa setelah rangkaian panjang perencanaan (hingga MRP/MRT), tahap implementasi memiliki “pasangan” berupa:

• Dispatching, dan

• Input–Output Control

Dengan kata lain, MRP menghasilkan rencana dan release order, sedangkan PAC memastikan order itu masuk sistem, diproses sesuai kapasitas, dan keluar sesuai target waktu.

Input–Process–Output dalam Sistem PAC

Seperti MRP, sistem PAC juga dipahami sebagai struktur Input – Process – Output.

Input Utama PAC

Materi menyebut tiga input penting:

1. Order / job release dari hasil MRP (termasuk PO release),

2. Routing data (alur operasi dan work center),

3. Open order (pekerjaan tertunda dari periode sebelumnya yang harus hadir pada periode sekarang).

Input ini bersifat mutlak karena tanpa ketiganya, penjadwalan operasional akan kehilangan basis data.

Proses Utama PAC

Prosesnya meliputi:

• Sequencing (pengurutan job),

• Dispatching (melepas job ke lantai produksi),

• Order adjustment (penyesuaian bila terjadi kendala),

• pengendalian status inventory dan progres operasi.

Materi juga menekankan bahwa keputusan di lantai produksi bersifat berantai: satu keputusan akan memengaruhi keputusan berikutnya dan bisa berimbas ke rencana level sebelumnya.

Output Utama PAC

Output PAC bersifat konkret:

• jadwal mulai dan selesai tiap operasi,

• status keterlambatan (late), lebih cepat (early), atau tepat waktu,

• dasar keputusan operasional untuk penanggulangan masalah.

Penjadwalan Operasional Produksi: Fokus pada Sequencing dan Waktu

Materi menekankan bahwa penjadwalan operasional bukan sekadar “ada jadwal”, tetapi harus menjawab detail:

• apa yang dikerjakan lebih dulu,

• berapa lama durasinya,

• kapan mulai dan selesai,

• di mesin/work center mana.

Penjadwalan berbasis MRP menjadi sulit karena semua sumber daya harus “siap dipakai”, sementara realitas di lapangan bisa berubah cepat (misalnya mesin rusak mendadak). Inilah tantangan utama bagi manusia produksi dan perencana produksi.

Delapan Langkah Penjadwalan Sistem Produksi Berbasis MRP

Materi menjabarkan langkah penjadwalan secara runtut (disusun ulang agar lebih rapi):

1. Identifikasi tiga data input utama: file/job release, routing, dan open order

2. Konversi periode waktu (misalnya mingguan) menjadi unit lebih kecil (jam/menit)

3. Identifikasi job dan jumlahnya (nomor order, kuantitas, jenis)

4. Identifikasi operasi untuk tiap job (termasuk open order vs order baru)

5. Tentukan due date / waktu target tiap order

6. Lakukan penjadwalan forward/backward sesuai prioritas (misalnya EDD)

7. Susun urutan operasi di masing-masing work center agar tidak saling bertabrakan

8. Tetapkan waktu mulai dan selesai, lalu lakukan revisi bila masih memungkinkan

Konversi Waktu: Dari Minggu ke Jam

Salah satu poin teknis kuat dalam materi adalah konversi horizon waktu MRP (mingguan) menjadi jam, misalnya:

• Minggu 1: 0–40 jam

• Minggu 2: 40–80 jam

• Minggu 3: 80–120 jam

Konversi ini diperlukan karena PAC bekerja pada level eksekusi harian/jam. Tanpa konversi, due date MRP tidak bisa diterjemahkan menjadi jadwal kerja mesin yang operasional.

Studi Kasus: Routing, Setup Time, Process Time, dan Queue

Materi memberikan contoh data routing dan operasi untuk beberapa order (misalnya order 1000–1004 dan open order). Di sini terlihat bahwa PAC harus menggabungkan komponen waktu:

• setup time,

• process time (per unit × jumlah order),

• waktu tunggu/queue, dan

• perpindahan antar operasi/work center.

Hasil akhirnya adalah jadwal detail: kapan job mulai, kapan selesai, apakah terlambat atau tidak.

Mengelola Keterlambatan: Splitting, Overlap, dan Penambahan Kapasitas

Materi menekankan bahwa keterlambatan bukan hal yang bisa dihindari sepenuhnya. Oleh karena itu, PAC menyediakan pendekatan penanggulangan seperti:

• splitting job (membagi order menjadi bagian lebih kecil),

• overlap (mengurangi waktu tunggu antar operasi),

• penambahan mesin atau kapasitas (misalnya tambahan resource atau shift).

Tujuan utamanya adalah meminimalkan keterlambatan, bukan sekadar menuntut semua tepat waktu tanpa strategi.

Peran Software: PAC Tidak Efektif Jika Manual

Pada level PAC, perubahan bisa terjadi setiap hari, bahkan setiap jam. Materi menegaskan bahwa penggunaan software sangat membantu karena:

• volume order besar,

• detail operasi banyak,

• perubahan cepat,

• kebutuhan keputusan real-time tinggi.

PAC modern biasanya akan lebih efektif jika terhubung dengan ERP/MES untuk pelaporan, kontrol, dan dispatching yang lebih stabil.

Kesimpulan

Production Activity Control (PAC) atau Shop Floor Control (SFC) adalah tahap eksekusi paling operasional dalam sistem Manufacturing Planning & Control. PAC menjadi penghubung utama antara hasil MRP dengan realitas lantai produksi melalui routing, dispatching, sequencing, dan kontrol input–output.

Keberhasilan PAC bertumpu pada:

• ketepatan data release order,

• akurasi routing,

• disiplin pelaksanaan dan pelaporan,

• kemampuan menangani keterlambatan secara taktis.

PAC pada dasarnya adalah pengelolaan detail: job dipecah, waktu dipersempit, sumber daya dibatasi, dan keputusan harus cepat. Inilah sebabnya PAC tidak sekadar “jadwal”, melainkan mekanisme kendali yang menentukan apakah rencana produksi benar-benar menjadi output nyata.

📚 Sumber Utama

Webinar Production Planning & Control – Production Activity Control (PAC/SFC)
Materi Diklat – Manufacturing Planning & Control

📖 Referensi Pendukung

• Vollmann et al., Manufacturing Planning and Control Systems

• Slack, N., Operations Management

• APICS Dictionary – Production Activity Control

• Heizer & Render, Operations Management

Pendahuluan

Industri manufaktur menghadapi tantangan besar dalam menjaga kualitas produk agar sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Salah satu sektor yang sangat bergantung pada kontrol kualitas yang ketat adalah industri pupuk, di mana cacat dalam proses produksi dapat menyebabkan kerugian besar. Dalam penelitian ini, metode Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) diterapkan untuk menganalisis dan meningkatkan kualitas produksi pupuk ZA Plus di PT. XYZ. Studi ini bertujuan untuk mengidentifikasi penyebab utama cacat produksi, mengukur tingkat risiko, serta merekomendasikan perbaikan yang efektif.

Metodologi: Penerapan SQC dan FMEA

1. Statistical Quality Control (SQC)

SQC adalah metode statistik yang digunakan untuk mengendalikan kualitas suatu proses produksi melalui analisis data dan teknik pengendalian statistik. Beberapa alat yang digunakan dalam penelitian ini meliputi:

• Check Sheet: Digunakan untuk mencatat jumlah cacat yang terjadi selama produksi.
• Histogram: Menampilkan distribusi data cacat yang terjadi.
• Pareto Diagram: Mengidentifikasi jenis cacat yang paling dominan.
• Control Chart: Memantau stabilitas proses produksi.
• Fishbone Diagram: Mengidentifikasi akar penyebab dari masalah kualitas.

2. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

FMEA adalah metode analisis risiko yang bertujuan untuk mengidentifikasi mode kegagalan, mengevaluasi dampaknya, serta menentukan prioritas perbaikan berdasarkan Risk Priority Number (RPN). RPN dihitung dengan rumus:

RPN = Severity (S) × Occurrence (O) × Detection (D)

Dalam penelitian ini, FMEA digunakan untuk mengevaluasi risiko dari berbagai mode kegagalan dalam proses produksi pupuk ZA Plus dan memberikan solusi yang paling efektif.

 

Hasil Analisis dan Temuan Utama

1. Identifikasi Jenis Cacat Produksi

Berdasarkan data yang dikumpulkan menggunakan metode SQC, terdapat tiga jenis cacat utama dalam produksi pupuk ZA Plus:

• Kantong sobek (58%)
• Jahitan tidak rapat (27%)
• Berat pupuk kurang dari standar (15%)

Data ini menunjukkan bahwa masalah utama dalam produksi berasal dari faktor mekanik dan prosedural. Jika tidak segera diatasi, masalah ini dapat menyebabkan penurunan reputasi perusahaan, peningkatan biaya operasional, dan meningkatnya jumlah produk yang dikembalikan oleh konsumen.

2. Analisis Risiko dengan FMEA

Setelah mengidentifikasi jenis cacat, penelitian ini menerapkan FMEA untuk menentukan mode kegagalan dengan RPN tertinggi. Hasil analisis menunjukkan bahwa:

• Kantong sobek memiliki RPN tertinggi (324), disebabkan oleh pekerja yang terburu-buru saat menata pupuk pada palet.
• Jahitan tidak rapat memiliki RPN 196, yang terjadi akibat ausnya benang jahitan dan pekerja yang tidak teliti.
• Kesalahan penimbangan memiliki RPN 75, yang disebabkan oleh tekanan angin yang tidak stabil pada mesin timbang otomatis.

Selain itu, penelitian juga menemukan bahwa faktor manusia (human error) memiliki kontribusi yang cukup besar dalam terjadinya cacat produksi. Oleh karena itu, peningkatan pelatihan dan pengawasan pekerja menjadi elemen kunci dalam strategi perbaikan kualitas.

3. Strategi Perbaikan yang Direkomendasikan

Untuk mengatasi permasalahan yang ditemukan, beberapa tindakan perbaikan yang direkomendasikan adalah:

• Pelatihan pekerja mengenai prosedur kerja yang benar, terutama dalam penanganan dan penyusunan pupuk pada palet.
• Pemeriksaan rutin pada peralatan produksi, termasuk mesin jahit dan sistem timbang otomatis.
• Peningkatan kualitas bahan kemasan, agar lebih tahan terhadap tekanan selama proses produksi dan distribusi.
• Penerapan sistem pemantauan berbasis IoT, yang memungkinkan deteksi dini terhadap potensi cacat produksi.
• Penerapan sistem rotasi kerja, untuk mengurangi kelelahan pekerja yang dapat menyebabkan penurunan kualitas pekerjaan.
• Peningkatan sistem inspeksi akhir, dengan memanfaatkan teknologi sensor otomatis untuk mendeteksi produk cacat sebelum dikirim ke konsumen.

Implikasi dan Dampak dalam Industri Manufaktur

Dengan menerapkan metode SQC dan FMEA, PT. XYZ dapat:

• Mengurangi jumlah produk cacat secara signifikan, yang berdampak pada peningkatan efisiensi produksi.
• Menghemat biaya operasional dengan mengurangi jumlah produk yang harus diperbaiki atau dibuang.
• Meningkatkan kepuasan pelanggan, karena produk yang diterima memiliki kualitas yang lebih baik.
• Menjaga daya saing perusahaan di industri pupuk dengan memastikan bahwa standar kualitas selalu terjaga.
• Mengurangi risiko lingkungan, karena produk pupuk yang cacat dapat menyebabkan pencemaran jika tidak ditangani dengan benar.

Selain itu, penerapan metode ini juga dapat menjadi benchmark bagi industri manufaktur lainnya, terutama yang memiliki proses produksi dengan volume besar dan persyaratan kualitas yang ketat.

Kesimpulan

Penelitian ini membuktikan bahwa kombinasi Statistical Quality Control (SQC) dan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) adalah pendekatan yang efektif dalam meningkatkan kualitas produksi pupuk ZA Plus. Dengan mengidentifikasi mode kegagalan utama dan menerapkan strategi perbaikan yang tepat, perusahaan dapat meningkatkan efisiensi produksi, mengurangi jumlah cacat, serta memperkuat daya saingnya di pasar. Langkah selanjutnya adalah implementasi perbaikan yang telah direkomendasikan serta pemantauan berkelanjutan untuk memastikan bahwa kualitas produk tetap terjaga.

Dalam jangka panjang, kombinasi SQC dan FMEA dapat diadopsi dalam berbagai industri manufaktur lain untuk meningkatkan kualitas produk, mengoptimalkan sumber daya, dan menciptakan sistem produksi yang lebih andal serta ramah lingkungan.

Sumber:

• Ali, S.H., & Widyaningrum, D. (2024). Quality Control Analysis Using Statistical Quality Control (SQC) and Failure Mode Effect Analysis (FMEA) in the Production Process of ZA Plus Fertilizer. Journal of Physics: Conference Series, Vol. 6, No.1. DOI: 10.26877/asset.v6i1.17358