Manajemen beban, juga dikenal sebagai demand-side management (DSM), adalah proses menyeimbangkan pasokan listrik pada jaringan dengan beban listrik dengan menyesuaikan atau mengendalikan beban daripada output pembangkit listrik. Ini dapat dicapai dengan intervensi langsung dari utilitas secara real time, dengan menggunakan relai sensitif frekuensi yang memicu pemutus sirkuit (kontrol riak), dengan jam waktu, atau dengan menggunakan tarif khusus untuk mempengaruhi perilaku konsumen. Manajemen beban memungkinkan utilitas untuk mengurangi permintaan listrik selama waktu penggunaan puncak (peak shaving), yang pada gilirannya dapat mengurangi biaya dengan menghilangkan kebutuhan pembangkit listrik yang memuncak. Selain itu, beberapa pembangkit listrik peaking dapat memakan waktu lebih dari satu jam untuk beroperasi secara on-line yang membuat manajemen beban menjadi lebih kritis jika pembangkit mati secara tidak terduga misalnya. Manajemen beban juga dapat membantu mengurangi emisi berbahaya, karena pembangkit listrik tenaga puncak atau generator cadangan seringkali lebih kotor dan kurang efisien dibandingkan pembangkit listrik beban dasar. Teknologi manajemen beban baru terus dikembangkan — baik oleh industri swasta dan entitas publik.

Sejarah Singkat

Manajemen beban utilitas modern dimulai sekitar tahun 1938, menggunakan kontrol riak. Pada tahun 1948 kontrol riak adalah sistem praktis yang digunakan secara luas.

Ceko pertama kali menggunakan kontrol riak pada 1950-an. Pemancar awal memiliki daya yang rendah, dibandingkan dengan sistem modern, hanya 50 kilovolt-amp. Mereka memutar generator yang memasukkan sinyal 1050 Hz ke dalam transformator yang terhubung ke jaringan distribusi daya. Penerima awal adalah relai elektromekanis. Kemudian, pada 1970-an, pemancar dengan semikonduktor daya tinggi digunakan. Ini lebih dapat diandalkan karena mereka tidak memiliki bagian yang bergerak. Sistem Ceko modern mengirim "telegram" digital. Setiap telegram membutuhkan waktu sekitar tiga puluh detik untuk dikirim. Ini memiliki pulsa sekitar satu detik panjangnya. Ada beberapa format, yang digunakan di distrik yang berbeda.

Pada tahun 1972, Theodore George “Ted” Paraskevakos, saat bekerja untuk Boeing di Huntsville, Alabama, mengembangkan sistem pemantauan sensor yang menggunakan transmisi digital untuk sistem alarm keamanan, kebakaran, dan medis serta kemampuan membaca meter untuk semua utilitas. Teknologi ini merupakan spin-off dari sistem identifikasi saluran telepon otomatis yang dipatenkan, yang sekarang dikenal sebagai ID penelepon. Pada tahun 1974, Paraskevakos dianugerahi paten AS untuk teknologi ini.

Atas permintaan Perusahaan Listrik Alabama, Paraskevakos mengembangkan sistem manajemen beban bersama dengan teknologi pembacaan meter otomatis. Dalam melakukannya, ia memanfaatkan kemampuan sistem untuk memantau kecepatan disk meteran daya watt dan, akibatnya, konsumsi daya. Informasi ini, bersama dengan waktu hari, memberi perusahaan listrik kemampuan untuk menginstruksikan meter individu untuk mengelola pemanas air dan konsumsi AC untuk mencegah puncak penggunaan selama porsi konsumsi tinggi hari itu. Untuk pendekatan ini, Paraskevakos dianugerahi beberapa paten.

Keuntungan dan prinsip operasi

Karena energi listrik adalah bentuk energi yang tidak dapat disimpan secara efektif dalam jumlah besar, maka harus segera dibangkitkan, didistribusikan, dan dikonsumsi. Ketika beban pada sistem mendekati kapasitas pembangkitan maksimum, operator jaringan harus menemukan pasokan energi tambahan atau menemukan cara untuk mengurangi beban, oleh karena itu manajemen beban. Jika tidak berhasil, sistem akan menjadi tidak stabil dan pemadaman dapat terjadi.

Perencanaan manajemen beban jangka panjang dapat dimulai dengan membangun model canggih untuk menggambarkan sifat fisik jaringan distribusi (yaitu topologi, kapasitas, dan karakteristik lain dari saluran), serta perilaku beban. Analisis dapat mencakup skenario yang memperhitungkan prakiraan cuaca, dampak yang diprediksi dari perintah pelepasan beban yang diusulkan, perkiraan waktu perbaikan untuk peralatan off-line, dan faktor lainnya.

Pemanfaatan manajemen beban dapat membantu pembangkit listrik mencapai faktor kapasitas yang lebih tinggi, ukuran pemanfaatan kapasitas rata-rata. Faktor kapasitas adalah ukuran keluaran suatu pembangkit listrik dibandingkan dengan keluaran maksimum yang dapat dihasilkannya. Faktor kapasitas sering didefinisikan sebagai rasio beban rata-rata terhadap kapasitas atau rasio beban rata-rata terhadap beban puncak dalam suatu periode waktu. Faktor beban yang lebih tinggi menguntungkan karena pembangkit listrik mungkin kurang efisien pada faktor beban rendah, faktor beban tinggi berarti biaya tetap tersebar di lebih banyak kWh keluaran (menghasilkan harga per unit listrik yang lebih rendah), dan faktor beban yang lebih tinggi berarti total output yang lebih besar. Jika faktor beban daya dipengaruhi oleh tidak tersedianya bahan bakar, penghentian pemeliharaan, kerusakan yang tidak direncanakan, atau penurunan permintaan (karena pola konsumsi berfluktuasi sepanjang hari), pembangkitan harus disesuaikan, karena penyimpanan energi jaringan seringkali sangat mahal. .

Utilitas yang lebih kecil yang membeli daya alih-alih menghasilkan sendiri menemukan bahwa mereka juga dapat memperoleh manfaat dengan memasang sistem kontrol beban. Hukuman yang harus mereka bayarkan kepada penyedia energi untuk puncak penggunaan dapat dikurangi secara signifikan. Banyak yang melaporkan bahwa sistem kontrol beban dapat membayar sendiri dalam satu musim.

Perbandingan dengan respons permintaan

Ketika keputusan dibuat untuk mengurangi beban, hal itu dilakukan atas dasar keandalan sistem. Utilitas dalam arti "memiliki sakelar" dan melepaskan beban hanya ketika stabilitas atau keandalan sistem distribusi listrik terancam. Utilitas (yang bergerak di bidang pembangkitan, pengangkutan, dan pengiriman listrik) tidak akan mengganggu proses bisnis mereka tanpa sebab. Manajemen beban, bila dilakukan dengan benar, bersifat non-invasif, dan tidak membebani konsumen. Beban harus digeser ke luar jam sibuk.

Respons permintaan menempatkan "saklar hidup-mati" di tangan konsumen yang menggunakan perangkat seperti sakelar kendali beban yang dikendalikan jaringan pintar. Sementara banyak konsumen perumahan membayar tarif tetap untuk listrik sepanjang tahun, biaya utilitas sebenarnya selalu bervariasi, tergantung pada permintaan, jaringan distribusi, dan komposisi portofolio pembangkit listrik perusahaan. Di pasar bebas, harga grosir energi sangat bervariasi sepanjang hari. Program respons permintaan seperti yang diaktifkan oleh jaringan pintar berupaya memberi insentif kepada konsumen untuk membatasi penggunaan berdasarkan masalah biaya. Ketika biaya meningkat pada siang hari (saat sistem mencapai kapasitas puncak dan pembangkit listrik peaking yang lebih mahal digunakan), ekonomi pasar bebas seharusnya memungkinkan harga naik. Penurunan permintaan yang sesuai untuk komoditas harus memenuhi penurunan harga. Meskipun ini bekerja untuk kekurangan yang dapat diprediksi, banyak krisis berkembang dalam hitungan detik karena kegagalan peralatan yang tidak terduga. Mereka harus diselesaikan dalam kerangka waktu yang sama untuk menghindari pemadaman listrik. Banyak utilitas yang tertarik pada respons permintaan juga telah menyatakan minatnya pada kemampuan kontrol beban sehingga mereka mungkin dapat mengoperasikan "saklar hidup-mati" sebelum pembaruan harga dapat dipublikasikan kepada konsumen.

Penerapan teknologi kontrol beban terus berkembang saat ini dengan penjualan sistem berbasis komunikasi frekuensi radio dan saluran listrik. Beberapa jenis sistem smart meter juga dapat berfungsi sebagai sistem kontrol beban. Sistem kontrol pengisian daya dapat mencegah pengisian ulang kendaraan listrik selama jam sibuk. Sistem kendaraan-ke-jaringan dapat mengembalikan listrik dari baterai kendaraan listrik ke utilitas, atau mereka dapat membatasi pengisian ulang baterai kendaraan ke tingkat yang lebih lambat.

Kontrol riak

Kontrol riak adalah bentuk umum dari kontrol beban, dan digunakan di banyak negara di seluruh dunia, termasuk Amerika Serikat, Australia, Republik Ceko, Selandia Baru, Inggris, Jerman, Belanda, dan Afrika Selatan. Kontrol riak melibatkan penempatan sinyal frekuensi tinggi (biasanya antara 100 dan 1600 Hz) ke standar 50-60 Hz dari sinyal daya utama. Ketika perangkat penerima yang terpasang ke beban perumahan atau industri yang tidak penting menerima sinyal ini, mereka mematikan beban sampai sinyal dinonaktifkan atau sinyal frekuensi lain diterima.

Implementasi awal dari kontrol riak terjadi selama Perang Dunia II di berbagai belahan dunia menggunakan sistem yang berkomunikasi melalui sistem distribusi listrik. Sistem awal menggunakan generator berputar yang terhubung ke jaringan distribusi melalui transformator. Sistem kontrol riak umumnya dipasangkan dengan sistem penetapan harga berjenjang dua (atau lebih), di mana listrik lebih mahal selama jam sibuk (malam) dan lebih murah selama waktu penggunaan rendah (pagi hari).

Perangkat perumahan yang terpengaruh akan bervariasi menurut wilayah, tetapi mungkin termasuk pemanas air panas listrik perumahan, AC, pompa kolam renang, atau pompa irigasi tanaman. Dalam jaringan distribusi yang dilengkapi dengan kontrol beban, perangkat ini dilengkapi dengan pengontrol komunikasi yang dapat menjalankan program yang membatasi siklus tugas peralatan yang dikendalikan. Konsumen biasanya dihargai karena berpartisipasi dalam program pengendalian beban dengan membayar tarif yang dikurangi untuk energi. Manajemen beban yang tepat oleh utilitas memungkinkan mereka untuk berlatih pelepasan beban untuk menghindari pemadaman bergilir dan mengurangi biaya.

Kontrol riak bisa jadi tidak populer karena terkadang perangkat gagal menerima sinyal untuk menghidupkan peralatan yang nyaman, mis. pemanas air panas atau pemanas listrik alas tiang. Penerima elektronik modern lebih dapat diandalkan daripada sistem elektromekanis lama. Juga, beberapa sistem modern mengulangi telegram untuk menghidupkan perangkat kenyamanan. Selain itu, karena permintaan yang populer, banyak penerima kontrol riak memiliki sakelar untuk mengaktifkan perangkat yang nyaman.

Kontrol riak modern mengirim telegram digital, dari 30 hingga 180 detik. Awalnya ini diterima oleh relay elektromekanis. Sekarang mereka sering diterima oleh mikroprosesor. Banyak sistem mengulang telegram untuk memastikan bahwa perangkat kenyamanan (misalnya pemanas air) dihidupkan. Karena frekuensi siaran berada dalam jangkauan pendengaran manusia, mereka sering menggetarkan kabel, bola lampu filamen atau transformator dengan cara yang dapat didengar.

Telegram s mengikuti standar yang berbeda di daerah yang berbeda. Misalnya, di Republik Ceko, distrik yang berbeda menggunakan "ZPA II 32S", "ZPA II 64S" dan Versacom. ZPA II 32S mengirimkan 2,33 detik aktif, 2,99 detik mati, kemudian 32 pulsa satu detik (baik hidup atau mati), dengan "waktu mati" antara setiap pulsa satu detik. ZPA II 64S memiliki waktu yang jauh lebih pendek, memungkinkan 64 pulsa untuk dikirim, atau dilewati.

Wilayah terdekat menggunakan frekuensi atau telegram yang berbeda, untuk memastikan bahwa telegram hanya beroperasi di wilayah yang diinginkan. Trafo yang memasang jaringan lokal ke interties sengaja tidak memiliki peralatan (kapasitor penghubung) untuk melewatkan sinyal kontrol riak ke saluran listrik jarak jauh.

Setiap pulsa data telegram dapat menggandakan jumlah perintah, sehingga 32 pulsa mengizinkan 2^32 perintah berbeda. Namun, dalam praktiknya, pulsa tertentu terkait dengan jenis perangkat atau layanan tertentu. Beberapa telegram memiliki tujuan yang tidak biasa. Misalnya sebagian besar sistem kontrol riak memiliki telegram untuk mengatur jam di perangkat yang terpasang, mis. hingga tengah malam.

Zellweger off-peak adalah salah satu merek umum dari sistem kontrol riak.

Kontrol permintaan terdesentralisasi berbasis frekuensi

Beban yang lebih besar secara fisik memperlambat rotor generator yang disinkronkan dengan grid. Hal ini menyebabkan sumber listrik AC memiliki frekuensi yang sedikit berkurang ketika kisi-kisi diberi beban berat. Frekuensi yang dikurangi segera masuk akal di seluruh grid. Elektronik lokal yang murah dapat dengan mudah dan tepat mengukur frekuensi listrik dan mematikan beban yang dapat dilepas. Dalam beberapa kasus, fitur ini hampir gratis, mis. jika peralatan pengontrol (seperti meteran listrik, atau termostat dalam sistem pendingin udara) sudah memiliki mikrokontroler. Sebagian besar pengukur daya listrik elektronik mengukur frekuensi secara internal, dan hanya memerlukan relai kontrol permintaan untuk mematikan peralatan. Pada peralatan lain, seringkali satu-satunya peralatan tambahan yang diperlukan adalah pembagi resistor untuk merasakan siklus listrik dan pemicu schmitt (sirkuit terintegrasi kecil) sehingga input digital mikrokontroler dapat merasakan tepi digital cepat yang andal. Pemicu schmitt sudah menjadi perlengkapan standar pada banyak mikrokontroler.

Keuntungan utama dari kontrol riak adalah kenyamanan pelanggan yang lebih besar: Telegram kontrol riak yang tidak diterima dapat menyebabkan pemanas air tetap mati, menyebabkan pancuran air dingin. Atau, mereka dapat menyebabkan AC mati, mengakibatkan rumah menjadi panas. Sebaliknya, saat jaringan pulih, frekuensinya secara alami naik ke normal, sehingga kontrol beban yang dikontrol frekuensi secara otomatis mengaktifkan pemanas air, AC, dan peralatan kenyamanan lainnya. Biaya peralatan bisa lebih murah, dan tidak ada kekhawatiran tentang wilayah kontrol riak yang tumpang tindih atau tidak terjangkau, kode yang salah diterima, daya pemancar, dll.

Kerugian utama dibandingkan dengan kontrol riak adalah kontrol yang kurang halus. Misalnya, otoritas jaringan hanya memiliki kemampuan terbatas untuk memilih beban mana yang dilepaskan. Dalam ekonomi waktu perang yang terkendali, ini bisa menjadi kerugian besar.

Sistem ini ditemukan di PNNL pada awal abad ke-21, dan telah terbukti menstabilkan jaringan.

Contoh skema

Di banyak negara, termasuk Amerika Serikat, Inggris dan Prancis, jaringan listrik secara rutin menggunakan generator diesel darurat milik swasta dalam skema manajemen beban.

Florida

Sistem kontrol beban residensial terbesar di dunia ditemukan di Florida dan dikelola oleh Florida Power and Light. Ini menggunakan 800.000 transponder kontrol beban (LCT) dan mengontrol 1.000 MW daya listrik (2.000 MW dalam keadaan darurat). FPL telah mampu menghindari pembangunan banyak pembangkit listrik baru karena program manajemen bebannya.

Australia dan Selandia Baru

Penerima kontrol riak dipasang ke rumah Selandia Baru. Pemutus sirkuit kiri mengontrol pasokan pemanas penyimpanan air (saat ini menyala), sedangkan pemutus arus kanan mengontrol pasokan pemanas toko malam (saat ini mati).

Sejak 1950-an, Australia dan Selandia Baru telah memiliki sistem manajemen beban berdasarkan kontrol riak, yang memungkinkan pasokan listrik untuk pemanas penyimpanan air domestik dan komersial dimatikan dan dihidupkan, serta memungkinkan remote control pemanas toko malam dan lampu jalan. . Peralatan injeksi riak yang terletak di dalam setiap sinyal jaringan distribusi lokal ke penerima kontrol riak di lokasi pelanggan. Kontrol dapat dilakukan secara manual oleh perusahaan jaringan distribusi lokal sebagai tanggapan terhadap pemadaman lokal atau permintaan untuk mengurangi permintaan dari operator sistem transmisi (yaitu Transpower), atau secara otomatis ketika peralatan injeksi mendeteksi frekuensi utama turun di bawah 49,2 Hz. Penerima kontrol riak ditugaskan ke salah satu dari beberapa saluran riak untuk memungkinkan perusahaan jaringan hanya mematikan pasokan di sebagian jaringan, dan untuk memungkinkan pemulihan pasokan bertahap untuk mengurangi dampak lonjakan permintaan saat daya dipulihkan ke pemanas air setelah periode waktu istirahat.

Tergantung pada areanya, konsumen mungkin memiliki dua meteran listrik, satu untuk pasokan normal ("Kapan saja") dan satu untuk pasokan yang dikelola beban ("Terkendali"), dengan pasokan Terkendali ditagih dengan tarif per kilowatt-jam yang lebih rendah daripada pasokan Kapan Saja. Bagi mereka dengan pasokan yang dikelola beban tetapi hanya satu meter, listrik ditagih dengan tarif "Komposit", dengan harga antara Kapan Saja dan Terkendali.

Republik Ceko

Ceko telah mengoperasikan sistem kontrol riak sejak 1950-an.

Perancis

Prancis memiliki tarif EJP, yang memungkinkannya untuk memutuskan muatan tertentu dan mendorong konsumen untuk memutuskan muatan tertentu. Tarif ini tidak lagi tersedia untuk klien baru (per Juli 2009). Tarif Tempo juga mencakup jenis hari yang berbeda dengan harga yang berbeda, tetapi juga telah dihentikan untuk klien baru (per Juli 2009). Potongan harga pada malam hari tersedia bagi pelanggan dengan biaya bulanan yang lebih tinggi.

Jerman

Operator sistem distribusi Westnetz dan gridX menguji coba solusi manajemen beban. Solusi ini memungkinkan operator jaringan untuk berkomunikasi dengan sistem manajemen energi lokal dan menyesuaikan beban yang tersedia untuk pengisian EV sebagai respons terhadap keadaan jaringan.

Britania Raya

Lihat juga: Kontrol Jaringan Nasional (Inggris Raya)

Rltec di Inggris pada tahun 2009 melaporkan bahwa lemari es domestik dijual dilengkapi dengan sistem respons beban dinamisnya. Pada tahun 2011 diumumkan bahwa jaringan supermarket Sainsbury akan menggunakan teknologi permintaan dinamis pada peralatan pemanas dan ventilasi mereka.

Di Inggris Raya, pemanas penyimpanan malam hari sering digunakan dengan opsi pasokan off-peak yang dimatikan - Ekonomi 7 atau Ekonomi 10. Ada juga program yang memungkinkan pemutusan beban industri menggunakan pemutus sirkuit yang dipicu secara otomatis oleh relai sensitif frekuensi yang dipasang pada lokasi. Ini beroperasi bersama dengan Standing Reserve, sebuah program yang menggunakan generator diesel. Ini juga dapat dialihkan dari jarak jauh menggunakan teleswitch BBC Radio 4 Longwave Radio.

Transmisi SP menerapkan skema Manajemen Beban Dinamis di area Dumfries dan Galloway menggunakan pemantauan waktu nyata dari pembangkitan tertanam dan memutuskannya, jika kelebihan beban terdeteksi pada Jaringan transmisi.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Manajemen energi strategis (SEM) adalah serangkaian proses untuk manajemen energi bisnis. SEM sering digunakan melalui program yang menargetkan bisnis atau organisasi lain dalam wilayah utilitas atau wilayah pemerintah. SEM dikodifikasikan dalam standar ISO 50001 untuk sistem manajemen energi.

Manfaat energi

Tujuan utama SEM adalah membantu perusahaan mencapai peningkatan berkelanjutan dalam kinerja energinya selama periode jangka panjang. Beberapa manfaat energi dari SEM termasuk pengurangan konsumsi energi melalui peningkatan efisiensi energi dan konservasi energi, peningkatan manajemen permintaan puncak dan pengurangan biaya permintaan, penurunan biaya energi secara keseluruhan, pengurangan biaya energi, emisi gas rumah kaca (GRK) dan peningkatan keandalan melalui integrasi sumber daya energi terdistribusi (misalnya energi terbarukan di lokasi, penyimpanan energi lokal, kombinasi panas dan listrik), dan peningkatan stabilitas harga listrik dan pengurangan emisi GRK melalui integrasi kontrak energi terbarukan jangka panjang.

Manfaat non-energi

Meskipun sering berfokus pada manajemen energi, SEM juga mendukung tujuan lain, termasuk: mengurangi waktu henti dan meningkatkan produktivitas melalui praktik pemeliharaan yang lebih baik, mengurangi CO2 dan emisi udara lainnya melalui pengurangan pembakaran bahan bakar di lokasi (melalui efisiensi atau melalui elektrifikasi yang menguntungkan), dan meningkatkan karyawan produktivitas melalui peningkatan moral karyawan.

Elemen inti

Sebagian besar perusahaan membutuhkan waktu beberapa tahun untuk mengembangkan semua elemen SEM. Elemen inti atau minimum SEM untuk mencapai tujuan dan manfaat yang baru saja dijelaskan mencakup komitmen manajemen terhadap tujuan kinerja energi jangka panjang, perencanaan dan implementasi energi, serta sistem untuk mengukur dan melaporkan kinerja energi.

Kegiatan saat ini

Kolaborasi SEM Kolaborasi SEM regional telah bertemu di Amerika Serikat Barat Laut dan Timur Laut selama beberapa tahun, dengan minat yang diungkapkan di wilayah lain untuk forum kolaboratif serupa.

KTT SEM Amerika Utara pertama dilakukan di Denver Colorado pada 15 Agustus 2017, dengan perwakilan dari seluruh Amerika Serikat dan Kanada.

Layanan umum

Sementara organisasi dapat menerapkan SEM sendiri, banyak yang telah menemukan nilai dalam memanfaatkan spesialis SEM atau program berbasis SEM.

Perusahaan swasta

Perusahaan swasta menyediakan layanan berbasis SEM kepada pelanggan mereka sebagai keterlibatan konsultasi khusus. Perusahaan lain mengintegrasikan konsep SEM ke dalam rekayasa energi, perencanaan energi, atau implementasi proyek energi yang lebih tradisional.

Utilitas energi

Utilitas energi di AS dan Kanada sering menggunakan program SEM khusus atau menggunakan komponen SEM dalam program lain. Utilitas ini menerapkan SEM karena berbagai alasan, meningkatkan penghematan energi untuk mendukung tujuan Manajemen Sisi Permintaan (DSM) utilitas, diukur dalam penghematan listrik, gas, atau energi lainnya, meningkatkan motivasi pelanggan untuk mengejar peluang penghematan energi (dengan penjangkauan/pemasaran utilitas yang lebih sedikit), pengurangan permintaan puncak untuk mengatasi kendala dalam pembangkitan dan/atau transmisi/distribusi, dan peningkatan kepuasan pelanggan jangka panjang. Target pelanggan untuk program ini biasanya adalah organisasi yang lebih besar, seringkali pabrikan atau lingkungan bangunan yang lebih besar seperti rumah sakit, utilitas air, dan universitas.

Beberapa program SEM utilitas bekerja dengan pelanggan secara individual, dan beberapa memberikan pelatihan dan pembinaan kepada kelompok perusahaan, sering disebut sebagai kelompok. Pendekatan kohort cenderung lebih hemat biaya untuk utilitas, karena setidaknya sebagian waktu pelatih/pelatih dapat melayani beberapa pelanggan sekaligus. Selain itu, kohort dapat memberikan tekanan teman sebaya yang positif bagi peserta untuk mengambil tindakan dan menghemat lebih banyak energi.

Agensi pemerintahan

Instansi pemerintah di seluruh dunia sering menyebarkan program SEM untuk mendorong adopsi ISO 50001, untuk meningkatkan daya saing bisnis di dalam perbatasan mereka, dan/atau untuk mengatasi prioritas iklim.

ISO 50001

ISO 50001 mengkodifikasi SEM dengan menetapkan persyaratan universal untuk sistem manajemen energi (EnMSs). ISO 50001 diselaraskan dengan standar sistem manajemen lainnya untuk kualitas dan dampak lingkungan. Ini mencakup persyaratan untuk partisipasi manajemen, tujuan, pemantauan dan pengukuran, dan beberapa elemen lainnya.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Dalam rekayasa, rawatan adalah kemudahan produk dapat dipertahankan untuk:

• memperbaiki cacat atau penyebabnya,
• Memperbaiki atau mengganti komponen yang rusak atau aus tanpa harus mengganti bagian yang masih berfungsi,
• mencegah kondisi kerja yang tidak terduga,
• memaksimalkan masa manfaat produk,
• memaksimalkan efisiensi, keandalan, dan keamanan,
• memenuhi persyaratan baru,
• buat perawatan di masa mendatang lebih mudah, atau
• menghadapi lingkungan yang berubah.

Dalam beberapa kasus, pemeliharaan melibatkan sistem perbaikan terus-menerus - belajar dari masa lalu untuk meningkatkan kemampuan memelihara sistem, atau meningkatkan keandalan sistem berdasarkan pengalaman pemeliharaan.

Dalam telekomunikasi dan beberapa bidang teknik lainnya, istilah rawatan memiliki arti sebagai berikut:

• Karakteristik desain dan instalasi, yang dinyatakan sebagai kemungkinan bahwa suatu barang akan dipertahankan atau dikembalikan ke kondisi tertentu dalam jangka waktu tertentu, ketika pemeliharaan dilakukan dengan prosedur dan sumber daya yang ditentukan.
• Kemudahan pemeliharaan unit fungsional dapat dilakukan dengan persyaratan yang ditentukan.

Rekayasa Perangkat Lunak

Dalam rekayasa perangkat lunak, aktivitas ini dikenal sebagai pemeliharaan perangkat lunak (lih. ISO/IEC 9126). Konsep terkait erat dalam domain rekayasa perangkat lunak adalah evolvability, modifiability, hutang teknis, dan bau kode.

Indeks rawatan dihitung dengan formula tertentu dari ukuran baris kode, ukuran McCabe dan ukuran kompleksitas Halstead.

Pengukuran dan pelacakan pemeliharaan dimaksudkan untuk membantu mengurangi atau membalikkan kecenderungan sistem menuju "entropi kode" atau integritas yang terdegradasi, dan untuk menunjukkan kapan menjadi lebih murah dan/atau kurang berisiko untuk menulis ulang kode daripada mengubahnya.

Domain Publik Artikel ini menggabungkan materi domain publik dari dokumen Administrasi Layanan Umum: "Standar Federal 1037C". (untuk mendukung MIL-STD-188)

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Arti teknis dari pemeliharaan meliputi pemeriksaan fungsional, servis, perbaikan atau penggantian perangkat, peralatan, mesin, infrastruktur bangunan, dan utilitas pendukung yang diperlukan dalam instalasi industri, bisnis, dan perumahan yang diperlukan. Seiring waktu, ini telah mencakup beberapa kata yang menggambarkan berbagai praktik hemat biaya untuk menjaga peralatan tetap beroperasi; kegiatan ini terjadi baik sebelum atau setelah kegagalan.

Perbaikan mekanis

Field repair of aircraft engine (1915–1916)

Definisi

Fungsi pemeliharaan sering disebut sebagai pemeliharaan, perbaikan dan overhaul (MRO), dan MRO juga digunakan untuk pemeliharaan, perbaikan dan operasi. Seiring waktu, terminologi pemeliharaan dan MRO mulai menjadi standar. Departemen Pertahanan Amerika Serikat menggunakan definisi berikut:

• Setiap aktivitas—seperti pengujian, pengukuran, penggantian, penyesuaian, dan perbaikan—dimaksudkan untuk mempertahankan atau memulihkan unit fungsional dalam atau ke keadaan tertentu di mana unit dapat melakukan fungsi yang diperlukan.
• Semua tindakan yang diambil untuk mempertahankan material dalam kondisi yang dapat diservis atau untuk mengembalikannya agar dapat diservis. Ini termasuk inspeksi, pengujian, servis, klasifikasi untuk kemudahan servis, perbaikan, pembangunan kembali, dan reklamasi.
• Semua tindakan suplai dan perbaikan dilakukan untuk menjaga kekuatan dalam kondisi menjalankan misinya.
• Pekerjaan berulang rutin yang diperlukan untuk menjaga fasilitas (pabrik, bangunan, struktur, fasilitas tanah, sistem utilitas, atau properti nyata lainnya) dalam kondisi sedemikian rupa sehingga dapat terus digunakan, pada kapasitas dan efisiensi aslinya atau yang dirancang untuk tujuan yang dimaksudkan.

Pemeliharaan erat kaitannya dengan tahap pemanfaatan produk atau sistem teknis, di mana konsep pemeliharaan harus disertakan. Dalam skenario ini, rawatan dianggap sebagai kemampuan item, di bawah kondisi penggunaan yang dinyatakan, untuk dipertahankan atau dikembalikan ke keadaan di mana ia dapat melakukan fungsi yang diperlukan, menggunakan prosedur dan sumber daya yang ditentukan.

Dalam beberapa domain seperti perawatan pesawat, istilah perawatan, perbaikan dan overhaul[8] juga mencakup inspeksi, pembangunan kembali, perubahan dan penyediaan suku cadang, aksesoris, bahan baku, perekat, sealant, pelapis dan bahan habis pakai untuk perawatan pesawat pada tahap pemanfaatan. Dalam pemeliharaan penerbangan sipil internasional berarti:

• Pelaksanaan tugas-tugas yang diperlukan untuk menjamin kelangsungan kelaikan udara suatu pesawat udara, termasuk salah satu atau kombinasi dari overhaul, inspeksi, penggantian, pembetulan cacat, dan perwujudan modifikasi atau perbaikan.

Definisi ini mencakup semua kegiatan yang peraturan penerbangannya memerlukan penerbitan dokumen rilis perawatan (sertifikat pesawat untuk kembali ke layanan – CRS).

Perbaikan jalan

Jenis

Transportasi laut dan udara, struktur lepas pantai, pabrik industri dan industri manajemen fasilitas bergantung pada pemeliharaan, perbaikan dan overhaul (MRO) termasuk program pemeliharaan cat terjadwal atau preventif untuk memelihara dan memulihkan lapisan yang diterapkan pada baja di lingkungan yang tunduk pada serangan dari erosi, korosi dan pencemaran lingkungan.

Jenis dasar pemeliharaan yang termasuk dalam MRO meliputi:

• Pemeliharaan preventif, di mana peralatan diperiksa dan diservis secara terencana (dalam waktu yang dijadwalkan atau terus menerus)
• Pemeliharaan korektif, di mana peralatan diperbaiki atau diganti setelah aus, tidak berfungsi atau rusak
• Penguatan

 

Konservasi arsitektur menggunakan MRO untuk melestarikan, merehabilitasi, memulihkan, atau merekonstruksi struktur bersejarah dengan batu, bata, kaca, logam, dan kayu yang sesuai dengan bahan penyusun asli jika memungkinkan, atau dengan teknologi polimer yang sesuai jika tidak.

Pemeliharaan preventif

Pembersihan preventif Hercules C-130J di Pangkalan Angkatan Udara Keesler, Mississippi setelah periode operasi di atas Teluk Meksiko (garam dan kelembapan yang menyebabkan korosi aktif memerlukan pembersihan rutin)

Pemeliharaan preventif (PM) adalah "rutin untuk memeriksa secara berkala" dengan tujuan "memperhatikan masalah kecil dan memperbaikinya sebelum masalah besar berkembang. "Idealnya, "tidak ada yang rusak."

Tujuan utama di balik PM adalah agar peralatan membuatnya dari satu layanan yang direncanakan ke layanan yang direncanakan berikutnya tanpa kegagalan yang disebabkan oleh kelelahan, kelalaian, atau keausan normal (item yang dapat dicegah), yang mana Planned Maintenance dan Condition Based Maintenance membantu untuk mencapai dengan mengganti komponen yang aus sebelum benar-benar rusak. Kegiatan perawatan meliputi overhaul sebagian atau keseluruhan pada periode tertentu, penggantian oli, pelumasan, penyetelan kecil, dan sebagainya. Selain itu, pekerja dapat mencatat kerusakan peralatan sehingga mereka tahu untuk mengganti atau memperbaiki bagian yang aus sebelum menyebabkan kegagalan sistem.

The New York Times memberikan contoh "mesin yang tidak dilumasi sesuai jadwal" yang berfungsi "sampai bantalan terbakar." Kontrak pemeliharaan preventif umumnya merupakan biaya tetap, sedangkan pemeliharaan yang tidak tepat menimbulkan biaya variabel: penggantian peralatan utama.

Tujuan utama PM adalah:

1. Meningkatkan kehidupan produktif peralatan modal.
2. Mengurangi kerusakan peralatan kritis.
3. Meminimalkan kerugian produksi karena kegagalan peralatan.

Pemeliharaan preventif atau pemeliharaan preventif (PM) memiliki arti sebagai berikut:

• Perawatan dan servis oleh personel untuk tujuan memelihara peralatan dalam kondisi operasi yang memuaskan dengan menyediakan inspeksi sistematis, deteksi, dan koreksi kegagalan yang baru jadi baik sebelum terjadi atau sebelum berkembang menjadi cacat besar.
• Pekerjaan yang dilakukan pada peralatan untuk menghindari kerusakan atau kegagalan fungsi. Ini adalah tindakan rutin dan rutin yang dilakukan pada peralatan untuk mencegah kerusakannya.
• Pemeliharaan, termasuk pengujian, pengukuran, penyetelan, penggantian suku cadang, dan pembersihan, yang dilakukan secara khusus untuk mencegah terjadinya kesalahan.

Istilah dan singkatan lain yang terkait dengan PM adalah:

• pemeliharaan terjadwal
• pemeliharaan terencana, yang mungkin termasuk waktu henti terjadwal untuk penggantian peralatan
• pemeliharaan preventif terencana (PPM) adalah nama lain untuk PM
• pemeliharaan kerusakan:[20] memperbaiki barang hanya jika rusak. Ini juga dikenal sebagai "strategi pemeliharaan reaktif" dan mungkin melibatkan "kerusakan konsekuensial."

Pemeliharaan terencana

Pemeliharaan pencegahan terencana (PPM), lebih sering disebut sebagai pemeliharaan terencana sederhana (PM) atau pemeliharaan terjadwal, adalah berbagai pemeliharaan terjadwal untuk suatu objek atau item peralatan. Secara khusus, pemeliharaan terencana adalah kunjungan servis terjadwal yang dilakukan oleh agen yang kompeten dan sesuai, untuk memastikan bahwa item peralatan beroperasi dengan benar dan oleh karena itu untuk menghindari kerusakan dan waktu henti yang tidak terjadwal.

Faktor kunci kapan dan mengapa pekerjaan ini dilakukan adalah waktu, dan melibatkan layanan, sumber daya atau fasilitas yang tidak tersedia. Sebaliknya, pemeliharaan berbasis kondisi tidak secara langsung didasarkan pada usia peralatan.

Pemeliharaan yang direncanakan adalah yang direncanakan sebelumnya, dan dapat didasarkan pada tanggal, berdasarkan jam pengoperasian peralatan, atau pada jarak yang ditempuh.

Suku cadang yang memiliki perawatan terjadwal pada interval tetap, biasanya karena keausan atau umur simpan yang tetap, kadang-kadang dikenal sebagai interval perubahan waktu, atau item TCI.

Pemeliharaan prediktif

Teknik perawatan prediktif dirancang untuk membantu menentukan kondisi peralatan dalam layanan untuk memperkirakan kapan perawatan harus dilakukan. Pendekatan ini menjanjikan penghematan biaya atas pemeliharaan preventif rutin atau berbasis waktu, karena tugas dilakukan hanya jika diperlukan. Dengan demikian, ini dianggap sebagai pemeliharaan berbasis kondisi yang dilakukan seperti yang disarankan oleh perkiraan status degradasi suatu item. Janji utama pemeliharaan prediktif adalah memungkinkan penjadwalan pemeliharaan korektif yang nyaman, dan untuk mencegah kegagalan peralatan yang tidak terduga. Strategi pemeliharaan ini menggunakan sensor untuk memantau parameter utama dalam mesin atau sistem, dan menggunakan data ini bersama dengan tren historis yang dianalisis untuk terus mengevaluasi kesehatan sistem dan memprediksi kerusakan sebelum terjadi. Strategi ini memungkinkan pemeliharaan dilakukan lebih efisien, karena lebih banyak data terbaru diperoleh tentang seberapa dekat produk dengan kegagalan.

Penggantian prediktif adalah penggantian suatu barang yang masih berfungsi dengan baik. Biasanya itu adalah kebijakan penggantian berdasarkan manfaat pajak di mana peralatan mahal atau kumpulan item pasokan yang tidak mahal dikeluarkan dan disumbangkan pada jadwal umur simpan yang diprediksi / tetap. Barang-barang ini diberikan kepada lembaga bebas pajak.  

Pemeliharaan berbasis kondisi

Condition-based maintenance (CBM), secara singkat dijelaskan, adalah perawatan saat dibutuhkan. Meskipun secara kronologis jauh lebih tua, Ini dianggap sebagai satu bagian atau praktik di dalam bidang pemeliharaan prediktif yang lebih luas dan lebih baru, di mana teknologi AI baru dan kemampuan konektivitas diterapkan dan di mana akronim CBM lebih sering digunakan untuk menggambarkan 'Pemantauan Berbasis kondisi' daripada pemeliharaan itu sendiri. Pemeliharaan CBM dilakukan setelah satu atau lebih indikator menunjukkan bahwa peralatan akan gagal atau kinerja peralatan memburuk.

Konsep ini berlaku untuk sistem mission-critical yang menggabungkan redundansi aktif dan pelaporan kesalahan. Ini juga berlaku untuk sistem kritis non-misi yang tidak memiliki redundansi dan pelaporan kesalahan.

Pemeliharaan berbasis kondisi diperkenalkan untuk mencoba memelihara peralatan yang benar pada waktu yang tepat. CBM didasarkan pada penggunaan data waktu nyata untuk memprioritaskan dan mengoptimalkan sumber daya pemeliharaan. Mengamati keadaan sistem dikenal sebagai pemantauan kondisi. Sistem seperti itu akan menentukan kesehatan peralatan, dan bertindak hanya jika pemeliharaan benar-benar diperlukan. Perkembangan dalam beberapa tahun terakhir telah memungkinkan instrumentasi peralatan yang luas, dan bersama dengan alat yang lebih baik untuk menganalisis data kondisi, personel pemeliharaan saat ini lebih dari sebelumnya mampu untuk memutuskan waktu yang tepat untuk melakukan perawatan pada beberapa peralatan. Idealnya, pemeliharaan berbasis kondisi akan memungkinkan personel pemeliharaan hanya melakukan hal yang benar, meminimalkan biaya suku cadang, waktu henti sistem, dan waktu yang dihabiskan untuk pemeliharaan.

Tantangan

Terlepas dari kegunaannya, ada beberapa tantangan dalam penggunaan CBM. Pertama dan yang terpenting, biaya awal CBM bisa tinggi. Hal ini membutuhkan peningkatan instrumentasi peralatan. Seringkali biaya instrumen yang cukup bisa cukup besar, terutama pada peralatan yang sudah terpasang. Sistem nirkabel telah mengurangi biaya awal. Oleh karena itu, penting bagi installer untuk memutuskan pentingnya investasi sebelum menambahkan CBM ke semua peralatan. Akibat dari biaya ini, CBM generasi pertama di industri minyak dan gas hanya berfokus pada getaran pada alat berat yang berputar.

Kedua, memperkenalkan CBM akan menyebabkan perubahan besar dalam cara pemeliharaan dilakukan, dan berpotensi pada seluruh organisasi pemeliharaan di sebuah perusahaan. Perubahan organisasi pada umumnya sulit.

Juga, sisi teknisnya tidak selalu sesederhana itu. Bahkan jika beberapa jenis peralatan dapat dengan mudah diamati dengan mengukur nilai sederhana seperti getaran (perpindahan, kecepatan atau percepatan), suhu atau tekanan, bukanlah hal yang sepele untuk mengubah data terukur ini menjadi pengetahuan yang dapat ditindaklanjuti tentang kesehatan peralatan.

Nilai potensi

Karena sistem menjadi lebih mahal, dan sistem instrumentasi dan informasi cenderung menjadi lebih murah dan lebih andal, CBM menjadi alat penting untuk menjalankan pabrik atau pabrik secara optimal. Operasi yang lebih baik akan menghasilkan biaya produksi yang lebih rendah dan penggunaan sumber daya yang lebih rendah. Dan penggunaan sumber daya yang lebih rendah mungkin menjadi salah satu pembeda terpenting di masa depan di mana masalah lingkungan menjadi lebih penting dari hari ke hari.

Skenario lain di mana nilai dapat diciptakan adalah dengan memantau kesehatan motor mobil. Daripada mengganti suku cadang pada interval yang telah ditentukan, mobil itu sendiri dapat memberi tahu Anda kapan sesuatu perlu diubah berdasarkan instrumentasi yang murah dan sederhana.

Adalah kebijakan Departemen Pertahanan bahwa pemeliharaan berbasis kondisi (CBM) "diimplementasikan untuk meningkatkan kelincahan dan daya tanggap pemeliharaan, meningkatkan ketersediaan operasional, dan mengurangi biaya kepemilikan total siklus hidup".

Keuntungan dan kerugian

CBM memiliki beberapa keunggulan dibandingkan pemeliharaan terencana:

• Keandalan sistem yang ditingkatkan
• Mengurangi biaya perawatan
• Penurunan jumlah operasi pemeliharaan menyebabkan pengurangan pengaruh kesalahan manusia

Kerugiannya adalah:

• Biaya pemasangan yang tinggi, untuk item peralatan kecil seringkali lebih dari nilai peralatan
• Periode pemeliharaan yang tidak dapat diprediksi menyebabkan biaya dibagi secara tidak merata.
• Peningkatan jumlah suku cadang (pemasangan CBM itu sendiri) yang perlu perawatan dan pengecekan.

Saat ini, karena biayanya, CBM tidak digunakan untuk bagian mesin yang kurang penting meskipun memiliki keuntungan yang jelas. Namun itu dapat ditemukan di mana-mana di mana peningkatan keamanan diperlukan, dan di masa depan akan diterapkan lebih luas lagi.

Pemeliharaan korektif

Perawatan korektif adalah jenis perawatan yang digunakan untuk peralatan setelah peralatan rusak atau malfungsi seringkali paling mahal – tidak hanya peralatan yang aus dapat merusak bagian lain dan menyebabkan banyak kerusakan, tetapi biaya perbaikan dan penggantian konsekuensial dan hilangnya pendapatan karena waktu henti selama perbaikan bisa signifikan. Pembangunan kembali dan pelapisan ulang peralatan dan infrastruktur yang rusak akibat erosi dan korosi sebagai bagian dari program pemeliharaan korektif atau preventif melibatkan proses konvensional seperti pengelasan dan penyemprotan api logam, serta solusi rekayasa dengan bahan polimer termoset.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Reliability-centered maintenance (RCM) adalah konsep perencanaan pemeliharaan untuk memastikan bahwa sistem terus melakukan apa yang dibutuhkan pengguna mereka dalam konteks operasi mereka saat ini. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, keandalan, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.

Konteks

Hal ini umumnya digunakan untuk mencapai perbaikan di bidang-bidang seperti penetapan tingkat pemeliharaan minimum yang aman, perubahan prosedur dan strategi operasi, serta penetapan rezim dan rencana pemeliharaan modal. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.

John Moubray mencirikan RCM sebagai proses untuk menetapkan tingkat pemeliharaan minimum yang aman. Deskripsi ini menggemakan pernyataan dalam laporan Nowlan dan Heap dari United Airlines.

Ini didefinisikan oleh standar teknis SAE JA1011, Kriteria Evaluasi untuk Proses RCM, yang menetapkan kriteria minimum yang harus dipenuhi oleh setiap proses sebelum dapat disebut RCM. Ini dimulai dengan tujuh pertanyaan di bawah ini, dikerjakan dalam urutan yang terdaftar:

1. Apa yang seharusnya dilakukan item dan standar kinerja yang terkait?
2. Dengan cara apa ia gagal menyediakan fungsi yang diperlukan?
3. Apa saja kejadian yang menyebabkan setiap kegagalan?
4. Apa yang terjadi ketika setiap kegagalan terjadi?
5. Dalam hal apa setiap kegagalan penting?
6. Tugas sistematis apa yang dapat dilakukan secara proaktif untuk mencegah, atau mengurangi sampai tingkat yang memuaskan, konsekuensi dari kegagalan?
7. Apa yang harus dilakukan jika tugas pencegahan yang sesuai tidak dapat ditemukan?

Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan adalah kerangka kerja teknik yang memungkinkan definisi rejimen pemeliharaan yang lengkap. Ini menganggap pemeliharaan sebagai sarana untuk mempertahankan fungsi yang mungkin diperlukan pengguna dari mesin dalam konteks operasi yang ditentukan. Sebagai suatu disiplin, ini memungkinkan pemangku kepentingan mesin untuk memantau, menilai, memprediksi, dan secara umum memahami cara kerja aset fisik mereka. Hal ini diwujudkan dalam bagian awal proses RCM yaitu mengidentifikasi konteks operasi mesin, dan menulis Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA). Bagian kedua dari analisis adalah menerapkan "logika RCM", yang membantu menentukan tugas pemeliharaan yang sesuai untuk mode kegagalan yang teridentifikasi di FMECA. Setelah logika selesai untuk semua elemen dalam FMECA, daftar pemeliharaan yang dihasilkan "dikemas", sehingga periodisitas tugas dirasionalisasikan untuk dipanggil dalam paket kerja; penting untuk tidak merusak penerapan pemeliharaan dalam fase ini. Terakhir, RCM tetap hidup selama masa pakai mesin, di mana efektivitas pemeliharaan terus ditinjau dan disesuaikan berdasarkan pengalaman yang diperoleh.

RCM dapat digunakan untuk membuat strategi perawatan yang hemat biaya untuk mengatasi penyebab dominan kegagalan peralatan. Ini adalah pendekatan sistematis untuk mendefinisikan program pemeliharaan rutin yang terdiri dari tugas-tugas hemat biaya yang mempertahankan fungsi-fungsi penting.

Fungsi-fungsi penting (dari suatu peralatan) untuk dipertahankan dengan perawatan rutin diidentifikasi, mode dan penyebab kegagalan dominannya ditentukan dan konsekuensi dari kegagalan dipastikan. Tingkat kekritisan ditugaskan untuk konsekuensi dari kegagalan. Beberapa fungsi tidak kritis dan dibiarkan "berjalan ke kegagalan" sementara fungsi lainnya harus dipertahankan dengan cara apa pun. Tugas pemeliharaan dipilih yang mengatasi penyebab kegagalan yang dominan. Proses ini secara langsung menangani kegagalan pemeliharaan yang dapat dicegah. Kegagalan yang disebabkan oleh kejadian yang tidak terduga, tindakan alam yang tidak dapat diprediksi, dll. biasanya tidak akan menerima tindakan asalkan risikonya (kombinasi tingkat keparahan dan frekuensi) sepele (atau setidaknya dapat ditoleransi). Ketika risiko kegagalan tersebut sangat tinggi, RCM mendorong (dan terkadang mengamanatkan) pengguna untuk mempertimbangkan mengubah sesuatu yang akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi.

Hasilnya adalah program pemeliharaan yang memfokuskan sumber daya ekonomi yang langka pada barang-barang yang akan menyebabkan gangguan paling besar jika gagal.

RCM menekankan penggunaan teknik pemeliharaan prediktif (PdM) selain tindakan pencegahan tradisional.

Latar belakang

Istilah "reliability-centered maintenance" yang ditulis oleh Tom Matteson, Stanley Nowlan dan Howard Heap dari United Airlines (UAL) untuk menggambarkan sebuah proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan yang optimal untuk pesawat [disengketakan – diskusikan] (setelah meninggalkan United Airlines untuk mengejar karir konsultasi beberapa bulan sebelum publikasi laporan Nowlan-Heap akhir, Matteson tidak menerima kredit penulis untuk pekerjaan). Departemen Pertahanan AS (DOD) mensponsori penulisan buku teks (oleh UAL) dan laporan evaluasi (oleh Rand Corporation) tentang Reliability-Centered Maintenance, keduanya diterbitkan pada tahun 1978. Mereka membawa konsep RCM ke perhatian khalayak yang lebih luas .

Pesawat jet generasi pertama memiliki tingkat kecelakaan yang akan dianggap sangat mengkhawatirkan hari ini, dan baik Administrasi Penerbangan Federal (FAA) dan manajemen senior maskapai merasakan tekanan kuat untuk memperbaiki keadaan. Pada awal 1960-an, dengan persetujuan FAA, maskapai penerbangan mulai melakukan serangkaian studi teknik intensif pada pesawat dalam layanan. Studi-studi tersebut membuktikan bahwa asumsi mendasar para insinyur desain dan perencana pemeliharaan—bahwa setiap pesawat terbang dan setiap komponen utamanya (seperti mesinnya) memiliki "masa pakai" layanan yang andal, setelah itu harus diganti (atau dirombak) di untuk mencegah kegagalan—salah dalam hampir setiap contoh spesifik pada pesawat jet modern yang kompleks.

Ini adalah salah satu dari banyak penemuan menakjubkan yang telah merevolusi disiplin manajerial manajemen aset fisik dan telah menjadi dasar dari banyak perkembangan sejak karya mani ini diterbitkan. Di antara beberapa perubahan paradigma yang terinspirasi oleh RCM adalah:

• pemahaman bahwa sebagian besar kegagalan tidak selalu terkait dengan usia aset
• berubah dari upaya untuk memprediksi harapan hidup untuk mencoba mengelola proses kegagalan
• pemahaman tentang perbedaan antara persyaratan aset dari perspektif pengguna, dan keandalan desain aset
• pemahaman tentang pentingnya mengelola aset dengan kondisi (sering disebut sebagai pemantauan kondisi, pemeliharaan berbasis kondisi, dan pemeliharaan prediktif)
• pemahaman tentang empat tugas pemeliharaan rutin dasar
• menghubungkan tingkat risiko yang dapat ditoleransi dengan pengembangan strategi pemeliharaan

Kemudian RCM didefinisikan dalam SAE JA1011 standar, Kriteria Evaluasi untuk Proses Pemeliharaan Berpusat Keandalan (RCM). Ini menetapkan kriteria minimum untuk apa, dan untuk apa yang tidak, dapat didefinisikan sebagai RCM. Standar adalah peristiwa penting dalam evolusi berkelanjutan dari disiplin manajemen aset fisik. Sebelum pengembangan standar, banyak proses diberi label sebagai RCM meskipun tidak sesuai dengan maksud dan prinsip dalam laporan asli yang mendefinisikan istilah tersebut secara publik.

Fitur dasar

Proses RCM yang dijelaskan dalam laporan DOD/UAL mengenali tiga risiko utama dari kegagalan peralatan: ancaman

• untuk keselamatan,
• untuk operasi, dan
• terhadap anggaran pemeliharaan.

RCM modern memberikan ancaman terhadap lingkungan klasifikasi terpisah, meskipun sebagian besar bentuk mengelolanya dengan cara yang sama seperti ancaman terhadap keselamatan.

RCM menawarkan lima opsi utama di antara strategi manajemen risiko:

• Tugas pemeliharaan prediktif,
• Restorasi Pencegahan atau tugas pemeliharaan Penggantian Pencegahan,
• tugas pemeliharaan detektif,
• Run-to-Failure, dan
• Perubahan satu kali pada "sistem" (perubahan pada desain perangkat keras, pada operasi, atau pada hal-hal lain).

RCM juga menawarkan kriteria khusus untuk digunakan saat memilih strategi manajemen risiko untuk sistem yang menghadirkan risiko spesifik saat gagal. Beberapa bersifat teknis (dapatkah tugas yang diusulkan mendeteksi kondisi yang perlu dideteksi? apakah peralatan benar-benar aus, dengan penggunaan?). Lainnya berorientasi pada tujuan (apakah kemungkinan besar bahwa tugas-dan-tugas-frekuensi yang diusulkan akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi?). Kriteria sering disajikan dalam bentuk diagram logika keputusan, meskipun ini tidak intrinsik dengan sifat proses.

Digunakan

Setelah dibuat oleh industri penerbangan komersial, RCM diadopsi oleh militer AS (dimulai pada pertengahan 1970-an) dan oleh industri tenaga nuklir komersial AS (pada 1980-an).

Dimulai pada akhir 1980-an, sebuah inisiatif independen yang dipimpin oleh John Moubray mengoreksi beberapa kekurangan awal dalam prosesnya, dan mengadaptasinya untuk digunakan dalam industri yang lebih luas. Moubray juga bertanggung jawab untuk mempopulerkan metode ini dan memperkenalkannya ke banyak komunitas industri di luar industri penerbangan. Dalam dua dekade sejak pendekatan ini (disebut oleh penulis RCM2) pertama kali dirilis, industri telah mengalami perubahan besar dengan kemajuan dalam pemikiran ramping dan metode efisiensi. Pada saat ini banyak bermunculan metode yang mengambil pendekatan untuk mengurangi kekakuan dari pendekatan RCM. Hasilnya adalah penyebaran metode yang menyebut diri mereka RCM, namun memiliki sedikit kesamaan dengan konsep aslinya. Dalam beberapa Dalam beberapa kasus hal ini menyesatkan dan tidak efisien, sementara dalam kasus lain bahkan berbahaya. Karena setiap inisiatif disponsori oleh satu atau lebih perusahaan konsultan yang ingin membantu klien menggunakannya, masih ada ketidaksepakatan yang cukup besar tentang bahaya relatif mereka (atau manfaat).

Standar RCM (SAE JA1011, tersedia dari http://www.sae.org) memberikan kriteria minimum yang harus dipatuhi oleh proses jika ingin disebut RCM.

Meskipun standar sukarela, ini memberikan referensi bagi perusahaan yang ingin menerapkan RCM untuk memastikan mereka mendapatkan proses, paket perangkat lunak, atau layanan yang sesuai dengan laporan asli.

The Walt Disney Company memperkenalkan RCM ke tamannya pada tahun 1997, dipimpin oleh Paul Pressler dan konsultan McKinsey & Company, memberhentikan sejumlah besar pekerja pemeliharaan dan menghemat banyak uang. Beberapa orang menyalahkan budaya pemeliharaan sadar biaya baru untuk beberapa Insiden di Disneyland Resort yang terjadi di tahun-tahun berikutnya.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org

Pemeliharaan korektif adalah tugas pemeliharaan yang dilakukan untuk mengidentifikasi, mengisolasi, dan memperbaiki kesalahan sehingga peralatan, mesin, atau sistem yang gagal dapat dikembalikan ke kondisi operasional dalam toleransi atau batas yang ditetapkan untuk operasi dalam layanan.

Definisi

Standar resmi Prancis mendefinisikan "pemeliharaan korektif" sebagai perawatan yang dilakukan setelah deteksi kegagalan dan ditujukan untuk memulihkan aset ke kondisi di mana aset tersebut dapat melakukan fungsi yang dimaksudkan (standar NF EN 13306 X 60-319, Juni 2010).

Pemeliharaan korektif dapat dibagi lagi menjadi "pemeliharaan korektif segera" (di mana pekerjaan dimulai segera setelah kegagalan) dan "pemeliharaan korektif yang ditangguhkan" (di mana pekerjaan ditunda sesuai dengan seperangkat aturan pemeliharaan yang diberikan).

Standar

Standar teknis mengenai pemeliharaan korektif ditetapkan oleh IEC 60050 bab 191 °Ketergantungan dan kualitas layanan".

NF EN 13306 X 60-319 adalah subset dari IEC 60050-191.

Pilihan

Keputusan untuk memilih pemeliharaan korektif sebagai metode pemeliharaan adalah keputusan yang tergantung pada beberapa faktor seperti biaya downtime, karakteristik keandalan dan redundansi aset.

Metode

Langkah-langkah pemeliharaan korektif adalah, mengikuti kegagalan, diagnosis – penghapusan suku cadang, penyebab kegagalan – pemesanan penggantian – penggantian suku cadang – pengujian fungsi dan terakhir kelanjutan penggunaan.

Bentuk dasar dari pemeliharaan korektif adalah prosedur langkah demi langkah. Kegagalan objek memicu langkah-langkah. Teknologi modern seperti penggunaan fitur Industri 4.0 mengurangi kelemahan yang melekat pada pemeliharaan korektif. Oleh misalnya menyediakan riwayat perangkat, pola kesalahan, saran perbaikan, atau ketersediaan suku cadang.

 

Sumber Artikel: en.wikipedia.org