Seiring dengan meningkatnya permintaan energi yang didukung oleh pertumbuhan ekonomi yang pesat di Asia, negara-negara di kawasan ini semakin mencari investasi yang memungkinkan mereka untuk menyeimbangkan kebutuhan energi dengan tujuan dekarbonisasi. Di antara negara-negara tersebut, Indonesia telah mengumumkan ambisi untuk mencapai netralitas karbon pada tahun 2060. Untuk mencapai tujuan tersebut, Indonesia telah mulai mempromosikan bahan bakar nabati dan etanol sebagai sumber energi terbarukan. Implementasi program Mandat Biodiesel (B35) secara nasional pada tahun 2023, yang mengharuskan pencampuran 35 persen biodiesel yang berasal dari minyak kelapa sawit dengan 65 persen bahan bakar diesel konvensional di sektor transportasi dan industri, adalah salah satu contohnya.

Peluncuran produk bensin baru yang mengandung campuran 5 persen etanol yang berasal dari tebu dalam negeri oleh Pertamina pada tahun 2023 di Surabaya merupakan inisiatif lainnya. Namun, upaya-upaya yang dilakukan hingga saat ini masih belum cukup untuk memenuhi tujuan transisi energi, mengingat permintaan energi yang terus meningkat. Oleh karena itu, penerapan berbagai strategi dekarbonisasi dalam waktu dekat akan menjadi sangat penting untuk mendukung transisi menuju nol karbon di Indonesia. Salah satu strategi yang sedang berkembang, yang telah mendapatkan daya tarik di Indonesia dan Malaysia, adalah investasi dalam teknologi untuk menangkap dan menyimpan karbon, yang dikenal sebagai penyerapan karbon.

Di Asia, Indonesia telah memimpin upaya untuk menjadi pusat penyimpanan CO2 di kawasan ini, dengan 128 cekungan prospektif yang akan dieksplorasi, di mana 20 di antaranya telah digunakan. Hal ini termasuk inisiatif nasional seperti penelitian dan pengembangan oleh Lembaga Ilmu Pengetahuan Indonesia (LIPI) dan Kementerian Energi dan Sumber Daya Mineral (ESDM) untuk teknologi penyerapan geologi dan analisis kebijakan, serta proyek percontohan seperti proyek Indonesia CCS (INC3) yang menangkap emisi CO2 dari pembangkit listrik tenaga batu bara Jawa 7 dan menyimpannya di bawah tanah.

Menyusul dikeluarkannya Peraturan Presiden No. 14/2024, pemerintah juga bersiap untuk mengimplementasikan peraturan yang akan mendukung perkembangan lebih banyak proyek penyerapan karbon. Kemitraan antara pemerintah dan pemerintah juga telah dimulai dengan negara-negara seperti Australia, Jepang, dan Amerika Serikat, yang memiliki keahlian dalam teknologi penyerapan karbon, pengembangan kebijakan, dan implementasi proyek. Secara keseluruhan, inisiatif Indonesia saat ini berfokus pada pembangunan kapasitas penyimpanan karbon, yang dapat dimengerti mengingat melimpahnya waduk dan akuifer air asin di Indonesia.

Namun, potensi perluasan untuk penyerapan karbon menghadapi beberapa tantangan, termasuk kelangkaan lokasi penyimpanan, serta biaya transportasi dan pemeliharaan jangka panjang yang tinggi. Untuk proses industri yang menghasilkan aliran CO2 dengan konsentrasi CO2 yang relatif lebih rendah, metode penyerapan karbon tradisional untuk memekatkan, mencairkan, dan mengangkut CO2 mungkin tidak seefektif atau praktis.

Dikombinasikan dengan pengurangan karbon yang diperlukan untuk mencapai netralitas karbon, terutama di seluruh sektor industri, penggunaan alternatif untuk CO2 yang ditangkap perlu dieksplorasi. Untuk mengurangi tantangan ini, ada jalur lain di samping penyerapan karbon, yaitu transformasi CO2 yang ditangkap menjadi bahan yang berharga, atau CO2-ke-X. CO2 yang ditangkap dapat bertindak sebagai sumber karbon untuk bahan industri, menyediakan tulang punggung molekuler untuk bahan konstruksi, bahan kimia, dan bahan bakar di antara kemungkinan lainnya.

Teknologi CO2-to-X berpotensi menggunakan CO2 daur ulang untuk menggantikan bahan baku yang lebih intensif karbon, sehingga membantu mengurangi emisi suatu kegiatan. Teknologi ini juga berfungsi sebagai solusi yang lebih hemat biaya dibandingkan dengan penyerapan karbon, mengingat terbatasnya penyimpanan geologis dan terutama untuk proses yang menghasilkan aliran CO2 dengan konsentrasi CO2 yang lebih rendah. Dengan langkah awal untuk memulai kemitraan internasional dan mengembangkan kerangka kerja peraturan untuk proyek-proyek penangkapan karbon, Indonesia memiliki posisi yang tepat untuk melakukan evolusi dari menangkap CO2 menjadi menggunakannya kembali. 

Pasar saat ini untuk penggunaan kembali CO2 masih kecil tetapi berkembang pesat, dengan para pelaku industri yang semakin ingin memanfaatkan CO2 yang ditangkap untuk berbagai macam produk yang dapat digunakan untuk diproduksi. Ini termasuk penggunaan industri, seperti bahan bangunan, bahan khusus atau penggunaan industri langsung sebagai komoditas; bahan kimia, misalnya, polimer, plastik, resin, dan pupuk; bahan bakar sintetis; dan produk makanan atau medis berbasis bio lainnya.

Aplikasi yang menjanjikan dari CO2 yang digunakan kembali dalam bahan konstruksi adalah dalam pembuatan beton jadi, yang melibatkan penyuntikan CO2 sebagai pengganti air atau uap ke dalam beton segar. Menambahkan CO2 mengurangi jumlah semen (yang sangat intensif karbon untuk diproduksi) dalam campuran beton, sehingga mengurangi intensitas karbon keseluruhan beton. Proses lainnya adalah dengan mereaksikan CO2 dengan bahan baku limbah untuk menghasilkan agregat bangunan atau pasir. Agregat berbasis CO2 memberikan kekuatan dan daya tahan yang sebanding dengan agregat tradisional, dan kinerjanya dalam aplikasi konstruksi mirip dengan produk konvensional. Agregat ini juga menawarkan potensi pengurangan karbon yang tinggi, termasuk volume dan keabadian retensi karbon.

Selain itu, pendekatan ini memberikan solusi pengelolaan limbah yang efektif dengan memanfaatkan limbah industri sebagai bahan baku, mengurangi ketergantungan pada bahan baku tradisional, dan mempromosikan pendekatan ekonomi sirkular. 

Meskipun antusiasme meningkat, komitmen keuangan kolektif untuk teknologi CO2-to-X tetap sederhana dibandingkan dengan investasi teknologi bersih baru-baru ini dalam kendaraan listrik dan baterai. Meskipun Asia memiliki potensi yang kuat untuk adopsi CO2-to-X, sebagian besar perusahaan dan pemerintah di negara berkembang di Asia masih bersikap menunggu dan melihat. Agar inisiatif CO2-to-X dapat berkontribusi secara signifikan terhadap perjalanan dekarbonisasi Indonesia, diperlukan peningkatan kerja sama internasional dan partisipasi dari sektor swasta, seperti halnya yang telah mendorong peningkatan energi terbarukan.

Pada akhirnya, pemanfaatan CO2 harus dianggap sebagai langkah pelengkap, dan bukan sebagai pengganti penyimpanan CO2 atau pengurangan langsung dalam jejak karbon bisnis. Meskipun inisiatif CO2-to-X mungkin tidak akan menghasilkan pengurangan emisi dalam jumlah yang sebanding dalam waktu dekat, inisiatif ini masih dapat berkontribusi pada keberhasilan pencapaian tujuan iklim Indonesia jika diimplementasikan sebagai bagian dari strategi dekarbonisasi yang komprehensif. 

Disadur dari: www.thejakartapost.com

Kenaikan harga baru-baru ini dan gangguan rantai pasokan tanah liat dan gas setelah invasi Rusia ke Ukraina bukanlah pertanda baik bagi produsen keramik di Bangladesh, kata para pemangku kepentingan, menambahkan bahwa industri ini akan jatuh ke dalam krisis jika harga dan pasokan kedua bahan baku utama ini tetap tidak stabil.

Menurut orang dalam industri ini, bahan tanah dan gas alam menyumbang 40% hingga 42% dari total biaya produksi di industri keramik. Industri ini terutama memproduksi peralatan makan, saniter, dan ubin, yang merupakan beberapa barang utama yang digunakan di sektor konstruksi.

Sebagai bahan tanah, tanah liat Ukraina berada di puncak permintaan global, sementara Rusia adalah pemasok utama gas ke pasar dunia, kata mereka, menambahkan bahwa impor tanah liat dari Ukraina telah dihentikan karena perang yang sedang berlangsung dan harga gas juga diperkirakan akan meningkat di pasar domestik karena rekor kenaikan di pasar internasional.

Dalam situasi ini, para pengusaha keramik tidak akan dapat bertahan kecuali pemerintah mengambil langkah-langkah efektif untuk mengendalikan harga-harga bahan baku, mereka memperingatkan.

Para produsen keramik dijadwalkan untuk mengadakan konferensi pers hari ini terkait hal ini.

Md Sirajul Islam Mollah, presiden dari Asosiasi Produsen Pakaian Keramik Bangladesh, mengatakan bahwa 78 perusahaan saat ini telah menginvestasikan sekitar Tk13.000 crore di industri ini di Bangladesh, dan omset tahunan industri ini lebih dari Tk7.000 crore. Industri ini juga mengekspor sekitar Tk1.000 crore produk setiap tahunnya, tambahnya.

"Kami tertinggal di belakang pasar-pasar pesaing kami karena lonjakan harga dan kekurangan pasokan bahan baku. Oleh karena itu, kami mendesak pemerintah untuk mengambil langkah-langkah untuk memastikan bahwa harga bahan baku keramik tidak naik lebih jauh lagi," katanya.

Lima perusahaan besar, termasuk Akij dan Abul Khair, mengimpor tanah liat dari Ukraina, namun perusahaan-perusahaan tersebut tidak lagi mendapatkan bahan baku dari negara tersebut karena perang. Bahkan jika mereka mengimpor bahan baku dari sumber lain, mereka harus berkompromi dengan harga dan kualitas.

Khourshed Alam, direktur (penjualan dan pemasaran, papan partikel dan keramik) di Akij Group, mengatakan kepada The Business Standard bahwa kualitas tanah liat Ukraina relatif lebih baik dan harganya juga setidaknya 10% lebih rendah jika dibandingkan dengan negara-negara Eropa lainnya. Sekarang mereka mengimpor bahan baku dari Malaysia, katanya, seraya menambahkan bahwa mereka juga mencoba mengimpornya dari sumber-sumber lain dengan harga yang lebih tinggi.

Ia mengatakan bahwa harga bahan baku telah melonjak 35% hingga 40% selama dua tahun terakhir sebelum perang Ukraina-Rusia. "Biaya pengiriman yang tadinya $1.000 telah naik menjadi $4.000. Hal ini berdampak besar pada pengeluaran kami, tetapi harga produk tidak dapat dinaikkan secara proporsional. Akibatnya, perusahaan yang menghasilkan keuntungan telah melihat keuntungan mereka merosot sementara perusahaan yang berada dalam situasi impas sekarang mengalami kerugian."

Sekitar 95% dari bahan baku yang digunakan dalam produksi barang-barang keramik di Bangladesh diimpor dari luar negeri. Oleh karena itu, kenaikan harga gas dan tanah liat baru-baru ini di atas kenaikan harga semua bahan baku lainnya termasuk bahan kimia yang sudah mencapai 35% hingga 40% telah mendorong para pemilik industri ini ke dalam kondisi yang tidak nyaman.

Meskipun demikian, Sirajul Islam Mollah melihat kenaikan harga gas sebagai masalah terbesar karena sebagian besar tanah liat yang digunakan dalam industri keramik diimpor dari Malaysia, Thailand, Indonesia, dan Italia.

"Keramik adalah industri yang bergantung pada gas. Karena pembakaran di dalam kiln, pasokan gas harus tersedia sepanjang waktu. Aliran gas juga harus dijaga agar tetap tinggi. Namun, banyak pabrik yang tidak dapat melanjutkan produksi dengan baik dan merugi karena krisis gas," jelasnya.

Sheltech Group, sebuah nama besar di sektor real estate, masih terus mengembangkan bisnisnya setelah memasuki industri keramik pada tahun 2016 dengan investasi yang cukup besar. Grup ini mengkhawatirkan masa-masa sulit di masa depan setelah kenaikan harga bahan baku dan krisis gas.

Tanvir Ahmed, direktur pelaksana Sheltech, mengatakan kepada TBS bahwa biaya produksi mereka telah melonjak sekitar 15% setelah kenaikan harga gas sebesar 38% pada tahun 2019. Sekarang telah diusulkan untuk menaikkan harga gas sebesar 116%, katanya, menambahkan jika proposal tersebut terwujud, tidak mungkin bagi perusahaan-perusahaan di industri ini untuk bertahan.

Ia juga menyebutkan bahwa kehilangan air pada proses produksi barang keramik berkisar antara 35% hingga 40%. "Badan Pendapatan Nasional tidak memperhitungkan kerugian yang sangat besar ini saat memungut tarif. Di sisi lain, bea masuk tambahan (SD) untuk produksi ubin keramik dan produk sanitasi masing-masing adalah 15% dan 10%. Barang-barang keramik sekarang harus dibebaskan dari pajak ini karena mereka telah menjadi produk penting di masa sekarang."

Bangkitnya industri keramik

Asosiasi Produsen dan Eksportir Keramik Bangladesh mengatakan bahwa keramik kini menjadi salah satu industri terbesar di Bangladesh, dan bisnis ini sudah ada sejak tahun 1960-an.

Selain 66 merek, lebih dari 100 perusahaan manufaktur, baik kecil maupun menengah, telah berkembang di negara ini. Saat ini, sektor ini mempekerjakan sekitar 5.00.000 orang, termasuk 55.000 karyawan langsung dan mereka yang berasal dari industri keterkaitan ke belakang.

Setiap tahunnya, sektor ini memproduksi 25 crore buah peralatan makan, 15 crore kaki persegi ubin, dan 50 lakh buah perlengkapan sanitasi. Sebagian besar peralatan makan diekspor ke Eropa dan Timur Tengah.

Md Shirajul Islam Mollah, presiden dari asosiasi ini, mengatakan bahwa 90% dari permintaan lokal untuk produk keramik dulunya dipenuhi melalui impor pada tahun 1980-an, tetapi perusahaan lokal sekarang memenuhi hampir 85% dari total permintaan.

Menurut riset pasar oleh USADA pada akhir tahun 2019, ukuran pasar industri keramik di Bangladesh adalah sebesar Tk7.550 crore, di mana industri ubin berkontribusi paling besar dengan sekitar Tk5.500 crore. Ukuran segmen peralatan makan dan saniter masing-masing adalah Tk800 crore dan Tk1.200 crore.

Disadur dari: www.tbsnews.net

Keberhasilan menjalankan transformasi Industri 4.0 mengantarkan dua anak usaha PT Semen Indonesia (Persero) Tbk (SIG), yaitu PT Semen Tonasa dan PT Solusi Bangun Indonesia Tbk (SBI), terpilih menjadi Lighthouse Industri 4.0 Nasional pada acara penganugerahan Lighthouse Industri 4.0 yang diselenggarakan oleh Kementerian Perindustrian.

Piagam penghargaan Lighthouse Industry 4.0 diserahkan oleh Menteri Perindustrian, Agus Gumiwang Kartasasmita kepada Direktur Utama SIG, Donny Arsal dan Direktur Operasional SIG, Reni Wulandari, di Hotel JS Luwansa, Kuningan, Jakarta, pada Rabu (21/2/2024).

Penghargaan Lighthouse Industry 4.0 diberikan kepada perusahaan-perusahaan yang dinilai mampu menjadi role model bagi industri lain dalam transformasi dan implementasi Industri 4.0 untuk mendorong dampak finansial/ekonomi, operasional, dan teknologi. Perusahaan yang ditetapkan sebagai Lighthouse Industri 4.0 juga dinilai mampu menjadi acuan bagi industri lain dalam mengimplementasikan teknologi Industri 4.0 seperti artificial intelligence (AI), additive manufacturing, dan advanced analytics, serta meningkatkan sistem produksi.

PT Semen Tonasa terpilih sebagai Mercusuar Industri 4.0 Nasional untuk use case Operational Excellence (Energy Management) melalui penerapan teknologi Expert Optimizer dan Tonasa Energy Management Center (TEMC) yang berbasis Artificial Intelligence, Machine Learning, dan Predictive Control Model. Sementara itu, SBI terpilih sebagai National Lighthouse Industry 4.0 untuk use case Integrated Waste Management melalui implementasi RDF (Refuse-Derived Fuel) Data Analytics yang terintegrasi dengan teknologi Nathabumi E-Performance.

Direktur Utama SIG, Donny Arsal mengatakan, sebagai perusahaan bahan bangunan terkemuka di Indonesia, SIG senantiasa fokus melakukan transformasi industri berbasis teknologi yang menjadi keunggulan kompetitif Perusahaan untuk meningkatkan daya saing dan mempertahankan kepemimpinan pasar. 

"Penobatan PT Semen Tonasa dan SBI sebagai Mercusuar Industri 4.0 Nasional merupakan pengakuan atas keberhasilan transformasi Industri 4.0 di lingkungan SIG Group. SIG berkomitmen untuk terus berinovasi menciptakan terobosan-terobosan dalam proses bisnis melalui penerapan teknologi yang terintegrasi dan menyeluruh untuk mencapai optimalisasi rantai pasok," ujar Donny Arsal.

Sementara itu, Direktur Operasi SIG, Reni Wulandari menyampaikan bahwa perjalanan transformasi Industri 4.0 SIG telah dimulai sejak tahun 2011 melalui implementasi ERP (Enterprise Resource Planning), implementasi Plant Information System, perbaikan proses bisnis secara menyeluruh, serta implementasi inisiatif digitalisasi untuk bisnis inti dan pendukung. 

"Setelah ditetapkannya PT Semen Tonasa dan SBI sebagai perusahaan dengan predikat Industry 4.0 National Lighthouse di Indonesia dan sejalan dengan road map Kementerian BUMN, SIG akan terus menciptakan inovasi-inovasi berbasis teknologi menuju Industry 4.0 Global Lighthouse Network," ujar Reni Wulandari.

Pada use case Operational Excellence (Energy Management) yang dilakukan oleh PT Semen Tonasa, penerapan teknologi Expert Optimizer akan mendukung stabilisasi dan optimalisasi parameter proses produksi semen. Expert Optimizer telah diaplikasikan pada proses produksi di raw mill, kiln dan cement mill di Pabrik Tonasa 5. Teknologi ini terbukti berdampak pada peningkatan kapasitas produksi hingga 3,18%, serta menurunkan konsumsi energi panas spesifik sebesar 1,76% dan konsumsi energi listrik spesifik hingga 2,63%.

Sedangkan Tonasa Energy Management Center (TEMC) di PT Semen Tonasa merupakan pusat kendali energi perusahaan berbasis AI yang dapat mengelola dan mengintegrasikan seluruh data terkait energi, sehingga menghasilkan dashboard dan pelaporan secara real time, serta rekomendasi parameter operasi yang optimal. Melalui TEMC, PT Semen Tonasa berhasil menghemat penggunaan energi hingga 4.899 Terajoule (TJ) atau setara dengan 167.228 ton batu bara yang memberikan kontribusi terhadap penghematan biaya energi, serta mengurangi emisi CO2 sebesar 488.000 ton.

Use case Pengelolaan Sampah Terpadu yang diimplementasikan oleh SBI melalui unit bisnis pengelolaan sampah Nathabumi bertujuan untuk meningkatkan pasokan dan mengoptimalkan produktivitas pada operasional RDF Plant Cilacap. RDF merupakan bahan bakar alternatif yang dihasilkan dari pengelolaan sampah perkotaan. Solusi ini tidak hanya membantu pemerintah dalam mengatasi masalah sampah, tetapi juga mendukung terciptanya lingkungan yang sehat, sekaligus memberikan keuntungan secara ekonomi.

Penerapan teknologi RDF Data Analytics dan Nathabumi E-Performance telah memberikan dampak positif terhadap peningkatan pasokan RDF sebesar 10%, produktivitas pabrik RDF sebesar 67%, dan mitra bisnis sebesar 25%. Dalam aspek lingkungan dan sosial, teknologi ini telah membantu mengurangi konsumsi batu bara sebesar 1.800 ton dan tingkat emisi CO2 sebesar 2.100 ton, serta meningkatkan penyerapan sampah di Kota Cilacap sebesar 20%.

Sebagai bagian dari perbaikan berkelanjutan, SIG terus mempercepat transformasi digital, dengan mereplikasi implementasi teknologi Industri 4.0 yang telah terbukti (Kecerdasan Buatan, Pembelajaran Mesin, dan Realitas Tertambah) di satu pabrik ke pabrik lainnya.

Disadur dari: www.sig.id

Penggalian bahan baku

Bahan baku utama yang dibutuhkan untuk pembuatan semen adalah batu kapur yang diekstraksi dari jarak 40 km dari pabrik Puttalam.

Pengolahan bahan baku (penghancuran)

Batu kapur yang telah diekstraksi diangkut ke pabrik dengan menggunakan gerbong kereta api untuk dihancurkan. Batu kapur awalnya dimasukkan ke dalam hopper primer, dari mana batu kapur diumpankan ke penghancur (impact hammer crusher) melalui konveyor material. Potongan batu kapur yang telah dihancurkan dibuang melalui saringan dan diangkut dengan konveyor sabuk ke tempat penumpukan dan penyimpanan.

Persiapan makanan mentah (pra-pencampuran dan penggilingan batu kapur yang telah dihancurkan)

Batu kapur dari penghancur diangkut ke tempat penyimpanan dengan menggunakan konveyor sabuk. Untuk meningkatkan keseragaman material, batu kapur ditumpuk dalam tumpukan dengan satu lapisan di atas lapisan lainnya. Batu kapur diambil dalam bentuk penampang melintang dari tempat penimbunan untuk mengurangi variasi material. Tujuan utama dari pencampuran awal bahan baku adalah untuk mendistribusikan panas secara merata selama operasi piro. Hal ini membantu mengurangi variasi kualitas produk akhir dan meningkatkan efisiensi energi.

Selain bahan baku (batu kapur), aditif kecil diumpankan ke sistem untuk memperbaiki silika, alumina, dan oksida besi dalam campuran bahan baku. Bahan tambahan ini terutama terdiri dari laterit. Mineral lain seperti terak, lumpur industri, dan abu dasar juga digunakan dalam jumlah kecil.

Batu kapur dan bahan tambahan (laterit) ditempatkan di dalam hopper pengumpan dari tempat penyimpanan. Bahan baku digiling menggunakan ball mill, yang merupakan ruang berbentuk drum yang berputar dengan lapisan yang tahan lama di dalamnya. Gas buang dari kiln berfungsi sebagai sumber energi untuk mengeringkan bahan selama proses penggilingan dan sebagai gas pembawa untuk mengangkut bahan giling.

Bahan mentah yang dihaluskan disebut bungkil mentah. Ini kemudian diangkut ke silo bahan baku setelah dipisahkan oleh pengklasifikasi.

Homogenisasi makanan mentah

Setelah itu, bahan dihomogenisasi menggunakan udara yang bertiup di dalam silo. Hal ini membuat bahan menjadi lebih halus.

Operasi ini berlangsung selama 32 menit.

Campuran bahan yang telah dihomogenisasi kemudian dikirim ke silo penyimpanan di bagian bawah silo penggilingan mentah.

Material dari silo penyimpanan diekstraksi, dan diumpankan ke hopper penimbangan melalui seluncuran udara dan lift ember. Aliran material ke hopper penimbangan dikontrol dengan pengumpan putar kecepatan variabel. Material dari hopper penimbangan diarahkan ke pengumpan timbangan elektronik dan diangkut ke bagian atas pemanas awal menggunakan slide udara, elevator ember sabuk, atau pompa pneumatik.

Pemanasan awal dan pemrosesan piro

Operasi piro melewati empat tahap pemisah siklon dan kemudian tanur putar. Ada dua siklon yang digunakan pada tahap 01 sementara satu siklon digunakan pada tahap 02, 03 dan 04. Aliran buangan dari siklon ke-4 diarahkan ke tanur putar, diikuti oleh pendingin klinker. Rotary kiln adalah tabung silinder berongga dengan lapisan pelindung di dalamnya untuk melindunginya dari suhu tinggi. Pendingin, yang dioperasikan dengan kisi-kisi, terhubung ke ujung pembuangan kiln.

Makanan mentah dari silo penyimpanan pertama-tama diumpankan ke tahap atas siklon dan diangkut ke tahap lainnya melalui transportasi pneumatik. Geometri siklon, bersama dengan transportasi udara pneumatik, memungkinkan bahan baku untuk menyerap panas dari gas yang kemudian memicu berbagai reaksi fisika dan kimia.

Batu bara adalah sumber energi utama untuk pemrosesan piro. Batu bara mentah digiling halus dan kemudian disimpan dalam silo dan diumpankan ke kiln melalui transportasi pneumatik yang membantu api menyebar. Pembakar ditempatkan di sepanjang sumbu kiln, berlawanan dengan arah material dan aliran udara buangan. Suhu nyala api mencapai sekitar 2000 derajat Celcius, memanaskan material hingga sekitar 1450 derajat Celcius.

Suhu bahan baku dimulai sekitar 90 derajat Celcius. Suhu ini akan meningkat menjadi 850 derajat Celcius ketika mencapai kiln setelah melewati tahap siklon. Saat kiln berputar, material secara bertahap bergerak menuju saluran keluar. Umpan memasuki kiln pada suhu 850 derajat Celcius dan perlu dipanaskan hingga 1450 derajat Celcius di zona pembakaran untuk menghasilkan c3s (alite), komponen mineral utama klinker. Saat material bergerak melalui kiln, material tersebut mengalami kalsinasi, melepaskan karbon dioksida (CO2) dan membentuk kalsium oksida (CaO). Oksida utama dalam proses ini, CaO, bereaksi dengan oksida lain seperti silika, alumina, dan oksida besi yang terdapat dalam tepung mentah pada suhu tinggi, menghasilkan pembentukan senyawa klinker: di-kalsium silikat atau belite (c2s), tri-kalsium silikat atau alite (c3s), tri-kalsium aluminat atau aluminat (c3a), dan tetra kalsium aluminat (c4af). Proses ini, yang terjadi di preheater dan kiln, dikenal sebagai kalsinasi dan mineralisasi, yang mengarah pada produksi klinker.

Penyimpanan kliner

Klinker yang diproduksi disimpan di halaman klinker untuk penggilingan semen.

Penggilingan semen (dengan gipsum dan bahan tambahan)

Klinker yang disimpan di halaman klinker diumpankan ke unit roller press bersama dengan kombinasi gipsum dan campuran komponen mineral (MIC). MIC ini merupakan kombinasi dari batu kapur dan abu terbang dan proporsinya tergantung pada jenis semen yang akan diproduksi. Setelah material dimasukkan ke dalam unit roller press, beberapa partikel yang lebih besar dipindahkan ke pabrik bola horizontal yang disebut pabrik semen. Roller press bertindak sebagai pra-penggiling untuk pabrik semen, mengurangi ukuran partikel sebelum dimasukkan ke dalamnya.

Pengiriman pengepakan

Semen diekstraksi dari silo dan diumpankan ke layar putar/layar getaran melalui slide udara/konveyor sekrup dan lift ember. Semen yang diproduksi dikirim keluar dari silo baik melalui kapal tanker curah atau kantong semen. Kantong-kantong tersebut dikemas oleh dua pengemas, dan terdapat gudang paletisasi di mana kantong-kantong tersebut disusun di atas palet untuk menangani permintaan yang tinggi. Kantong semen memiliki berat masing-masing 50 kg, dan proses pengemasan dapat mengirimkan semen dengan kecepatan 40 kantong per menit.

Proses pembuatan semen dibagi menjadi dua jenis: proses basah dan proses kering, dengan proses kering menjadi metode yang paling umum digunakan di seluruh dunia. Operasi proses Palavi mengikuti proses kering dan didirikan pada tahun 1969 sebagai kerja sama manufaktur semen milik negara.

Disadur dari: www.siamcitycement.com

Konduktivitas termal memainkan peran penting dalam berbagai industri, yang memengaruhi efisiensi perpindahan panas dan manajemen termal. Konduktivitas termal yang tinggi adalah karakteristik yang diinginkan dalam material, terutama dalam aplikasi yang membutuhkan pembuangan panas yang efektif. Di antara beragam bahan, keramik menonjol karena kombinasi sifat uniknya, termasuk konduktivitas termal yang tinggi. Dalam panduan komprehensif ini, kami akan menjelajahi 10 bahan keramik teratas yang terkenal dengan konduktivitas termalnya yang luar biasa dan mempelajari aplikasinya di berbagai industri.

10 Bahan Keramik Konduktivitas Termal Tinggi yang Khas

1. Berilium Oksida (BeO): ~ 230-330 W/mK

Berilium Oksida (BeO) menonjol dengan salah satu konduktivitas termal tertinggi di antara keramik. Sifat termalnya yang sangat baik membuatnya cocok untuk aplikasi yang menuntut di mana pembuangan panas yang efisien sangat penting.

Aplikasi:

• Dirgantara: BeO banyak digunakan dalam industri kedirgantaraan, di mana kombinasi konduktivitas termal yang tinggi dan sifat ringannya menguntungkan. Ini berkontribusi pada produksi komponen dalam pesawat ruang angkasa dan satelit.
• Elektronik: Dalam industri elektronik, BeO digunakan dalam pembuatan perangkat elektronik berkinerja tinggi, terutama yang membutuhkan manajemen termal yang efektif, seperti transistor dan sirkuit terpadu.

2. Aluminium Nitrida (AlN): ~150-250 W/mK

Aluminium Nitrida (AlN) adalah bahan keramik yang dihargai karena konduktivitas termalnya yang tinggi dan sifat insulasi listrik yang sangat baik. Dengan konduktivitas termal berkisar antara 150 hingga 250 W/mK, AlN banyak digunakan dalam aplikasi yang membutuhkan pembuangan panas yang efisien.

Aplikasi:

• Elektronik: AlN umumnya digunakan dalam produksi substrat untuk perangkat elektronik dengan kepadatan daya tinggi. Kombinasi konduktivitas termal dan isolasi listrik membuatnya berharga dalam industri semikonduktor.
• Pencahayaan LED: Dalam teknologi LED, AlN digunakan karena sifat manajemen termalnya. Ini membantu menghilangkan panas yang dihasilkan oleh LED, memastikan kinerja dan umur panjang yang optimal.

3. Silikon Karbida (SiC): ~120-250 W/mK

Silikon Karbida (SiC) adalah bahan keramik yang terkenal dengan konduktivitas termal yang sangat tinggi, kekuatan mekanik, dan stabilitas kimia. Dengan konduktivitas termal berkisar antara 120 hingga 250 W/mK, SiC adalah bahan serbaguna dalam aplikasi yang menuntut.

Aplikasi:

• Elektronik Kepadatan Daya Tinggi: SiC banyak digunakan dalam pembuangan panas dan pengemasan perangkat elektronik berdensitas daya tinggi dan frekuensi tinggi. Sifat termal dan listriknya membuatnya cocok untuk aplikasi elektronika daya dan frekuensi radio (RF).
• Dirgantara: Industri kedirgantaraan mendapat manfaat dari sifat ringan SiC dan kemampuannya untuk menahan suhu tinggi. Komponen SiC berkontribusi pada efisiensi dan keandalan sistem kedirgantaraan.

4. Tembaga Aluminium Oksida (CuAlO2): ~100-200 W/mK

Tembaga Aluminium Oksida (CuAlO2) adalah bahan keramik unik yang menunjukkan konduktivitas termal yang luar biasa, bersama dengan kombinasi sifat-sifat lain yang diinginkan seperti konduktivitas listrik.

Aplikasi:

• Elektronik: CuAlO2 menemukan aplikasi dalam sistem manajemen elektronik dan termal di mana sifat termal dan listrik sangat penting. Sifat konduktivitas gandanya membuatnya cocok untuk komponen elektronik khusus tertentu.
• Manajemen Termal: Dalam industri yang membutuhkan perpindahan panas yang efektif, CuAlO2 dapat digunakan dalam berbagai aplikasi manajemen termal, memastikan pembuangan panas yang efisien.

5. Boron Nitrida (BN): ~ 20-300 W / mK (tergantung jenis)

Boron Nitrida (BN) adalah bahan keramik dengan sifat unik, dan konduktivitas termalnya dapat bervariasi secara signifikan tergantung pada bentuk strukturalnya. Ada dua jenis utama Boron Nitrida yang umumnya dikenal:

• Boron Nitrida Heksagonal (h-BN): Dengan struktur yang mirip dengan grafit, h-BN menunjukkan konduktivitas termal yang tinggi di sepanjang lapisan planarnya. Jenis BN ini dapat menunjukkan nilai konduktivitas termal dalam kisaran 20-300 W/mK. Ini sering digunakan sebagai pelumas, isolator, atau dalam aplikasi di mana konduktivitas termalnya yang tinggi bermanfaat.
• Boron Nitrida Kubik (c-BN): Memiliki struktur kristal yang mirip dengan berlian, c-BN dapat menunjukkan nilai konduktivitas termal yang sebanding dengan h-BN. Jenis BN ini terkenal dengan kekerasannya dan umumnya digunakan dalam alat pemotong dan aplikasi abrasif.

Aplikasi:

• Industri Elektronik: Konduktivitas termal yang tinggi dari Boron Nitrida Heksagonal membuatnya cocok untuk digunakan dalam elektronik, terutama dalam produksi komponen manajemen termal seperti heat sink dan lapisan isolasi.
• Teknik Metalurgi: Sifat termal yang sangat baik dari Boron Nitrida dapat digunakan dalam proses metalurgi yang membutuhkan stabilitas suhu tinggi dan perpindahan panas yang efisien.
• Dirgantara: Industri kedirgantaraan mendapat manfaat dari kombinasi konduktivitas termal dan isolasi listrik BN, menjadikannya berharga dalam berbagai komponen, termasuk lapisan isolasi untuk pesawat ruang angkasa.

6. Titanium Diborida (TiB2): ~60-70 W/mK

Titanium Diborida (TiB2) menunjukkan konduktivitas termal yang moderat dan dikenal karena stabilitas suhunya yang tinggi. Ini sering dipilih untuk aplikasi di mana sifat termal dan mekanik sangat penting.

Aplikasi:

• Aplikasi Suhu Tinggi: TiB2 digunakan di lingkungan bersuhu tinggi, seperti cawan lebur untuk pemrosesan logam cair. Stabilitas dan ketahanannya terhadap kondisi ekstrem membuatnya cocok untuk aplikasi ini.
• Alat Pemotong Keramik: Kekerasan dan ketahanan TiB2 terhadap keausan membuatnya berharga dalam produksi alat pemotong untuk pemesinan material keras, berkontribusi pada peningkatan masa pakai dan efisiensi alat.

7. Magnesium Oksida (MgO): ~ 40-60 W/mK

Magnesium Oksida (MgO) dikenal dengan konduktivitas termalnya yang moderat dan dihargai karena sifat insulasi listriknya. Ini menemukan aplikasi di berbagai industri yang membutuhkan isolasi termal dan stabilitas.

Aplikasi:

• Elektronika Daya: MgO umumnya digunakan sebagai isolasi listrik dalam elektronika daya. Sifat termalnya berkontribusi pada fungsi komponen elektronik yang efisien, mencegah panas berlebih.
• Bahan Tahan Api: MgO digunakan dalam bahan tahan api, memberikan isolasi termal di lingkungan bersuhu tinggi. Ini memastikan stabilitas dan umur panjang dalam aplikasi seperti pelapis tungku.

8. Alumina (Al2O3): ~ 20-40 W / mK

Alumina (Al2O3) dikenal dengan kinerja insulasi dan kekuatan mekaniknya yang baik. Sifat termalnya, meskipun moderat, menemukan beragam aplikasi di berbagai industri.

Aplikasi:

• Elektronika Daya: Alumina banyak digunakan dalam elektronika daya karena sifat insulasi listriknya. Ini berkontribusi pada pembuatan komponen isolasi dalam semikonduktor dan perangkat elektronik.
• Pencahayaan LED: Dalam industri pencahayaan LED, alumina digunakan untuk konduktivitas termalnya dalam heat sink. Ini membantu menghilangkan panas yang dihasilkan oleh LED, memastikan kinerja yang optimal.

9. Silikon Nitrida (Si3N4): ~20-40 W/mK

Silikon Nitrida (Si3N4) dikenal karena kekuatan mekanik dan stabilitas kimianya yang sangat baik. Konduktivitas termalnya yang moderat membuatnya cocok untuk aplikasi elektronik bersuhu tinggi dan bertegangan tinggi.

Aplikasi:

• Elektronik Suhu Tinggi dan Tegangan Tinggi: Keramik Si3N4 digunakan untuk pengemasan dan pembuangan panas pada perangkat elektronik yang beroperasi di lingkungan yang menantang. Sifat-sifatnya berkontribusi pada keandalan dan efisiensi perangkat tersebut.
• Fokus Penelitian: Keramik Si3N4 telah mendapatkan perhatian dari para peneliti karena sifatnya yang luar biasa, termasuk ketangguhan yang tinggi, ketahanan goncangan termal yang kuat, insulasi yang baik, ketahanan terhadap korosi, dan tidak beracun.

10. Zirkonia (ZrO2): ~ 2-3 W/mK (zirkonia yang distabilkan dengan yttria dapat memiliki nilai yang lebih tinggi)

Zirkonia (ZrO2), dalam bentuknya yang tidak stabil, memiliki konduktivitas termal moderat dalam kisaran 2-3 W/mK. Namun, ketika distabilkan dengan yttria, konduktivitas termal zirkonia dapat ditingkatkan secara signifikan, menawarkan peningkatan kinerja dalam berbagai aplikasi.

Aplikasi:

• Perangkat Elektronik Suhu Tinggi: Zirkonia yang distabilkan dengan Yttria sering kali lebih disukai dalam pengemasan dan insulasi panas perangkat elektronik bersuhu tinggi. Kekuatan mekanik dan stabilitas kimianya yang baik berkontribusi pada stabilitas komponen elektronik dalam kondisi ekstrem.
• Teknik Biomedis: Dalam aplikasi biomedis, zirkonia yang distabilkan dengan yttria digunakan karena biokompatibilitas dan ketahanannya terhadap korosi. Ini digunakan dalam implan gigi dan perangkat medis lainnya di mana stabilitas termal dan kompatibilitas dengan tubuh manusia sangat penting.
• Konduktivitas termal yang ditingkatkan pada zirkonia yang distabilkan dengan yttria memperluas penerapannya di seluruh industri, menawarkan solusi serbaguna untuk aplikasi yang menuntut kinerja termal dan mekanis.

Disadur dari: www.preciseceramic.com

Cangkir keramik adalah pilihan populer untuk minum kopi, teh, atau minuman lainnya. Mug ini terbuat dari berbagai bahan keramik, termasuk porselen, porselen tulang, dan gerabah.

Proses pembuatan mug keramik dapat dibagi menjadi beberapa langkah berikut:

Persiapan Bahan Baku

Langkah pertama adalah menyiapkan bahan baku. Bahan baku yang paling umum untuk mug keramik adala

• Tanah liat porselen: Tanah liat Cina adalah tanah liat berbutir halus dengan kandungan kaolin yang tinggi. Ini adalah jenis tanah liat yang paling umum digunakan untuk membuat mug keramik.
• Tanah Liat Cina Tulang: Tanah liat cina tulang adalah jenis tanah liat porselen yang mengandung abu tulang giling. Tanah liat ini dikenal karena kekuatan dan daya tahannya.
• Tanah Liat Gerabah: Tanah liat gerabah adalah jenis tanah liat yang rendah kaolin. Harganya lebih murah daripada tanah liat porselen dan sering digunakan untuk membuat mug dekoratif.

Bahan-bahan mentah dicampur bersama dalam proporsi yang diinginkan untuk membentuk bubur keramik. Bubur tersebut kemudian dilewatkan melalui pug mill untuk menghilangkan gelembung udara dan memastikannya tercampur rata.

Pembentukan

Langkah berikutnya adalah membentuk bubur keramik ke dalam bentuk yang diinginkan. Ada beragam metode pembentukan yang bisa digunakan, termasuk:

• Melempar: Melempar adalah metode tradisional untuk membentuk cangkir keramik. Seorang pembuat keramik menggunakan roda untuk membentuk bubur keramik menjadi bentuk yang diinginkan.
• Jugging: Jugging mirip dengan melempar, tetapi digunakan untuk membuat mug keramik yang lebih besar.
• Pengepresan: Pengepresan adalah metode pembentukan cangkir keramik dengan cara menekan bubur keramik ke dalam cetakan.
• Cetakan Injeksi: Pencetakan injeksi adalah metode pembentukan mug keramik dengan menyuntikkan bubur keramik ke dalam cetakan.

Pengeringan

Mug keramik yang telah dicetak kemudian dikeringkan untuk menghilangkan kelembaban yang tersisa. Proses pengeringan dapat memakan waktu beberapa hari atau minggu, tergantung pada ukuran dan ketebalan mug.

Pemanggangan

Mug keramik yang sudah kering kemudian dibakar dalam tungku pembakaran. Proses pembakaran menyebabkan keramik mengeras dan menjadi tahan lama. Suhu pembakaran biasanya berkisar antara 1.200 hingga 1.400 derajat Celcius (2.192 hingga 2.552 derajat Fahrenheit).

Glazur

Cangkir keramik yang telah dibakar kemudian diglasir. Glasir adalah lapisan kaca yang diaplikasikan pada permukaan cangkir. Glasir dapat memberikan hasil akhir yang halus dan mengkilap, atau dapat didekorasi dengan pola atau gambar.

Dekorasi

Mug keramik yang sudah diglasir kemudian dapat dihias. Dekorasi dapat diaplikasikan dengan lukisan tangan, sablon, atau metode lainnya.

Kontrol kualitas

Mug keramik diperiksa untuk kontrol kualitas sebelum dikemas dan dikirim. Proses pemeriksaan biasanya mencakup pemeriksaan keretakan, keripik, dan cacat lainnya.

Pengepakan

Mug keramik kemudian dikemas untuk pengiriman. Kemasan melindungi mug dari kerusakan selama pengiriman.

Finishing

Pembuatan mug keramik adalah proses kompleks yang membutuhkan kontrol yang cermat dan pengerjaan yang terampil. Dengan mengikuti prosedur yang tepat, mug keramik berkualitas tinggi dapat diproduksi untuk memenuhi kebutuhan konsumen.

Detail tambahan

• Pemilihan dan pencampuran bahan baku: Pemilihan dan pencampuran bahan baku akan memengaruhi sifat-sifat mug keramik. Misalnya, menambahkan abu tulang ke tanah liat porselen akan meningkatkan kekuatan dan daya tahan mug.
• Pilihan metode pembentukan: Pemilihan metode pembentukan akan mempengaruhi bentuk dan kualitas permukaan mug. Misalnya, melempar dapat digunakan untuk menghasilkan mug dengan bentuk yang rumit, sedangkan menekan lebih cocok untuk mug dengan bentuk yang sederhana.
• Kontrol suhu pembakaran: Mengontrol suhu pembakaran akan memengaruhi kekuatan dan daya tahan cangkir. Contohnya, cangkir yang ditembakkan pada suhu yang terlalu rendah, bisa menjadi lemah dan rapuh.

Disadur dari: www.newwaterbottle.com