Material Requirement Planning
Material Requirement Planning (MRP) adalah sistem terintegrasi yang dirancang untuk merencanakan, mengatur, dan mengelola inventaris dalam konteks proses manufaktur. Sebagian besar implementasi MRP didasarkan pada software khusus, meskipun dapat diterapkan secara manual jika diperlukan. MRP bertujuan untuk mencapai tiga tujuan utama secara bersamaan:
Pertama, menjamin ketersediaan bahan baku yang dibutuhkan untuk produksi dan memastikan produk siap dikirim ke pelanggan pada waktu yang tepat. Kedua, kami menjaga tingkat bahan dan produk pada tingkat terbaik, dengan prinsip menghindari penumpukan yang tidak perlu di gudang dan menjaga efisiensi.
Terakhir, MRP berfungsi sebagai alat untuk merencanakan produksi, menetapkan jadwal pengiriman, dan mengendalikan pengadaan, memberikan landasan yang kuat untuk manajemen dan pengambilan keputusan yang efisien dalam lingkungan manufaktur. Oleh karena itu, MRP menjadi faktor penting dalam mencapai target produksi yang efisien dan responsif terhadap kebutuhan pasar.
Sejarah MRP
Sebelum munculnya perencanaan material (MRP) dan dominasi komputer di industri, metode reorder point (ROP) dan reorder quantity (ROQ) telah lama digunakan, seperti economic order quantity (EOQ), di bidang manufaktur dan manajemen persediaan. MRP pertama kali dikembangkan pada awal tahun 1950an oleh Rolls-Royce dan General Electric untuk kebutuhan perusahaan mereka, namun tidak ada yang dikomersialkan. Sejarah MRP kembali berubah ketika Joseph Orlicky mengembangkan MRP sebagai respon terhadap program manufaktur Toyota pada tahun 1964, kemudian Black and Decker yang dipimpin oleh Dick Alban menerapkannya pada tahun yang sama.
Buku Orlicky "Material Requirement Planning" pada tahun 1975 merupakan tonggak sejarah dalam pengembangan MRP dan memperkenalkan konsep baru untuk manufaktur dan manajemen inventaris. Pada tahun yang sama, MRP diadopsi oleh 700 perusahaan, dan pada tahun 1981, jumlah tersebut meningkat pesat menjadi 8.000.
Pada tahun 1983, Oliver Whyte membawa MRP lebih jauh dengan mengubahnya menjadi Manufacturing Resource Planning (MRP II). Pada tahun 1980an, MRP II dikembangkan, awalnya oleh Joe Orlicky, bersama dengan fungsi lain seperti penjadwalan induk, perencanaan kapasitas kasar, perencanaan kebutuhan kapasitas, dan perencanaan penjualan dan operasi (SandOP). Pada tahun 1989, sekitar sepertiga industri komputer AS menggunakan MRP II, yang bernilai sekitar $1,2 miliar. Inovasi-inovasi ini menyoroti peran MRP dan evolusinya sebagai alat penting untuk meningkatkan efisiensi dan pengendalian produksi di berbagai industri.
Ruang lingkup MRP di bidang manufaktur
Perbedaan permintaan dependent dengan permintaan independen
Permintaan dalam industri manufaktur secara garis besar dapat dibagi menjadi permintaan independen dan permintaan dependen. Permintaan spesifik muncul dari faktor-faktor di luar pabrik atau sistem produksi, sedangkan permintaan mengacu pada komponen-komponen yang menjadi sandaran permintaan produk akhir. Bill of Materials (BOM) memainkan peran penting dalam menghubungkan produk akhir, aplikasi spesifik, dengan komponen-komponennya, aplikasi dependen. Dalam konteks ini, sistem Perencanaan Manajemen Material (MRP) adalah alat yang mengambil masukan dari bill of material.
Fungsi dasar sistem MRP adalah manajemen persediaan, pemrosesan bill of material, dan perencanaan proyek. MRP membantu organisasi mempertahankan inventory level sambil merencanakan aktivitas produksi, penjualan, dan pengiriman. Dalam kehidupan nyata, perusahaan manufaktur menghadapi tantangan terkait keinginan pelanggan untuk mendapatkan produk lebih cepat dari yang dibutuhkan untuk produksi. Oleh karena itu, tingkat perencanaan tertentu sangat penting untuk memenuhi harapan pelanggan.
Organisasi manufaktur harus mengatasi tantangan sehari-hari seperti mengelola jenis dan kuantitas bahan yang dibeli, merencanakan produksi, dan memastikan ketersediaan produk untuk memenuhi permintaan pelanggan saat ini dan calon pelanggan dengan biaya serendah mungkin. Kesalahan dalam hal ini dapat berdampak buruk bagi perusahaan, antara lain ketidakmampuan memenuhi kewajiban kontrak, pemborosan uang dalam penjualan aset, dan tertundanya dimulainya produksi.
MRP menjadi alat penting untuk menyelesaikan permasalahan tersebut dengan memberikan jawaban atas pertanyaan-pertanyaan ke depan. MRP dapat diterapkan pada subperakitan internal dan barang yang dibeli dari pemasok eksternal. Penting untuk dicatat bahwa MRP ditentukan oleh kelangkaan persediaan, bukan biaya. Sistem bekerja memesan bahan dan waktu agar tidak kehabisan barang dengan memperhatikan aturan kuantitas setiap barang dan memesan pada waktu terbaik.
Saat kita menerapkan perencanaan kebutuhan material (MRP), perhatian diberikan pada banyak data untuk memastikan keberhasilan sistem. Pertama, data terkait barang akhir atau produk yang diproduksi menjadi data primer dan disebut sebagai tingkat "0" dari permintaan khusus atau bill of material (BOM). Informasi lain yang perlu dipertimbangkan adalah jumlah yang dibutuhkan pada suatu waktu, waktu yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan, waktu penyimpanan bahan, dan catatan status persediaan (termasuk barang yang ada dan dipesan dari pemasok).
Data bill of material juga berisi informasi tentang suku cadang dan subkomponen yang diperlukan untuk pembuatan setiap produk. Data perencanaan juga penting, termasuk batasan dan pedoman produksi, seperti perutean, standar tenaga kerja dan teknik, standar kualitas dan pengujian, perintah penarikan/kerja, prosedur ukuran lot, tingkat penarikan, dan fasilitas lainnya.
Dua output utama sistem MRP adalah "Jadwal Produksi Pilihan" dan "Jadwal Penjualan Pilihan". Versi awal menunjukkan tanggal mulai dan selesai minimum untuk setiap aktivitas konstruksi dan BOM yang diperlukan untuk memenuhi persyaratan Rencana Produksi Induk (MPS). Output kedua menunjukkan tanggal penerimaan barang yang dibeli dan tanggal pesanan pembelian atau total tanggal pengiriman pesanan untuk dimasukkan dalam jadwal produksi.
Pesan dan laporan yang dibuat antara lain pesanan pembelian kepada supplier, pengaturan notifikasi yang memerlukan pembatalan, penambahan, penundaan atau percepatan pesanan sebelumnya. Meskipun MRP menawarkan banyak manfaat, MRP juga dapat menimbulkan beberapa tantangan. Integritas data sangat penting, dan kesalahan dalam data inventory, tagihan raw material, atau jadwal produksi induk dapat memberikan hasil yang tidak efektif. Sistem ini juga memiliki pertimbangan yang perlu diperhatikan, seperti waktu produksi dan pertimbangan keterbatasan daya.
Sistem MRP juga dapat menghadapi masalah ketika desain produk berubah dan diproduksi di lokasi yang berbeda. Oleh karena itu, integrasi dengan sistem lain seperti Enterprise Resource Planning (ERP) sangat penting untuk mengelola inventaris dan kebutuhan pabrik. Terlepas dari kekurangannya, MRP II dan ERP menawarkan solusi komprehensif yang mempertimbangkan aspek energi, keuangan, dan aspek lain dari operasi perusahaan.
Disadur dari: en.wikipedia.org