Reliability-centered maintenance (RCM) adalah konsep perencanaan pemeliharaan untuk memastikan bahwa sistem terus melakukan apa yang dibutuhkan pengguna mereka dalam konteks operasi mereka saat ini. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, keandalan, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.
Konteks
Hal ini umumnya digunakan untuk mencapai perbaikan di bidang-bidang seperti penetapan tingkat pemeliharaan minimum yang aman, perubahan prosedur dan strategi operasi, serta penetapan rezim dan rencana pemeliharaan modal. Implementasi RCM yang berhasil akan mengarah pada peningkatan efektivitas biaya, waktu kerja mesin, dan pemahaman yang lebih besar tentang tingkat risiko yang dikelola organisasi.
John Moubray mencirikan RCM sebagai proses untuk menetapkan tingkat pemeliharaan minimum yang aman. Deskripsi ini menggemakan pernyataan dalam laporan Nowlan dan Heap dari United Airlines.
Ini didefinisikan oleh standar teknis SAE JA1011, Kriteria Evaluasi untuk Proses RCM, yang menetapkan kriteria minimum yang harus dipenuhi oleh setiap proses sebelum dapat disebut RCM. Ini dimulai dengan tujuh pertanyaan di bawah ini, dikerjakan dalam urutan yang terdaftar:
- Apa yang seharusnya dilakukan item dan standar kinerja yang terkait?
- Dengan cara apa ia gagal menyediakan fungsi yang diperlukan?
- Apa saja kejadian yang menyebabkan setiap kegagalan?
- Apa yang terjadi ketika setiap kegagalan terjadi?
- Dalam hal apa setiap kegagalan penting?
- Tugas sistematis apa yang dapat dilakukan secara proaktif untuk mencegah, atau mengurangi sampai tingkat yang memuaskan, konsekuensi dari kegagalan?
- Apa yang harus dilakukan jika tugas pencegahan yang sesuai tidak dapat ditemukan?
Pemeliharaan yang berpusat pada keandalan adalah kerangka kerja teknik yang memungkinkan definisi rejimen pemeliharaan yang lengkap. Ini menganggap pemeliharaan sebagai sarana untuk mempertahankan fungsi yang mungkin diperlukan pengguna dari mesin dalam konteks operasi yang ditentukan. Sebagai suatu disiplin, ini memungkinkan pemangku kepentingan mesin untuk memantau, menilai, memprediksi, dan secara umum memahami cara kerja aset fisik mereka. Hal ini diwujudkan dalam bagian awal proses RCM yaitu mengidentifikasi konteks operasi mesin, dan menulis Failure Mode Effects and Criticality Analysis (FMECA). Bagian kedua dari analisis adalah menerapkan "logika RCM", yang membantu menentukan tugas pemeliharaan yang sesuai untuk mode kegagalan yang teridentifikasi di FMECA. Setelah logika selesai untuk semua elemen dalam FMECA, daftar pemeliharaan yang dihasilkan "dikemas", sehingga periodisitas tugas dirasionalisasikan untuk dipanggil dalam paket kerja; penting untuk tidak merusak penerapan pemeliharaan dalam fase ini. Terakhir, RCM tetap hidup selama masa pakai mesin, di mana efektivitas pemeliharaan terus ditinjau dan disesuaikan berdasarkan pengalaman yang diperoleh.
RCM dapat digunakan untuk membuat strategi perawatan yang hemat biaya untuk mengatasi penyebab dominan kegagalan peralatan. Ini adalah pendekatan sistematis untuk mendefinisikan program pemeliharaan rutin yang terdiri dari tugas-tugas hemat biaya yang mempertahankan fungsi-fungsi penting.
Fungsi-fungsi penting (dari suatu peralatan) untuk dipertahankan dengan perawatan rutin diidentifikasi, mode dan penyebab kegagalan dominannya ditentukan dan konsekuensi dari kegagalan dipastikan. Tingkat kekritisan ditugaskan untuk konsekuensi dari kegagalan. Beberapa fungsi tidak kritis dan dibiarkan "berjalan ke kegagalan" sementara fungsi lainnya harus dipertahankan dengan cara apa pun. Tugas pemeliharaan dipilih yang mengatasi penyebab kegagalan yang dominan. Proses ini secara langsung menangani kegagalan pemeliharaan yang dapat dicegah. Kegagalan yang disebabkan oleh kejadian yang tidak terduga, tindakan alam yang tidak dapat diprediksi, dll. biasanya tidak akan menerima tindakan asalkan risikonya (kombinasi tingkat keparahan dan frekuensi) sepele (atau setidaknya dapat ditoleransi). Ketika risiko kegagalan tersebut sangat tinggi, RCM mendorong (dan terkadang mengamanatkan) pengguna untuk mempertimbangkan mengubah sesuatu yang akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi.
Hasilnya adalah program pemeliharaan yang memfokuskan sumber daya ekonomi yang langka pada barang-barang yang akan menyebabkan gangguan paling besar jika gagal.
RCM menekankan penggunaan teknik pemeliharaan prediktif (PdM) selain tindakan pencegahan tradisional.
Latar belakang
Istilah "reliability-centered maintenance" yang ditulis oleh Tom Matteson, Stanley Nowlan dan Howard Heap dari United Airlines (UAL) untuk menggambarkan sebuah proses yang digunakan untuk menentukan kebutuhan perawatan yang optimal untuk pesawat [disengketakan – diskusikan] (setelah meninggalkan United Airlines untuk mengejar karir konsultasi beberapa bulan sebelum publikasi laporan Nowlan-Heap akhir, Matteson tidak menerima kredit penulis untuk pekerjaan). Departemen Pertahanan AS (DOD) mensponsori penulisan buku teks (oleh UAL) dan laporan evaluasi (oleh Rand Corporation) tentang Reliability-Centered Maintenance, keduanya diterbitkan pada tahun 1978. Mereka membawa konsep RCM ke perhatian khalayak yang lebih luas .
Pesawat jet generasi pertama memiliki tingkat kecelakaan yang akan dianggap sangat mengkhawatirkan hari ini, dan baik Administrasi Penerbangan Federal (FAA) dan manajemen senior maskapai merasakan tekanan kuat untuk memperbaiki keadaan. Pada awal 1960-an, dengan persetujuan FAA, maskapai penerbangan mulai melakukan serangkaian studi teknik intensif pada pesawat dalam layanan. Studi-studi tersebut membuktikan bahwa asumsi mendasar para insinyur desain dan perencana pemeliharaan—bahwa setiap pesawat terbang dan setiap komponen utamanya (seperti mesinnya) memiliki "masa pakai" layanan yang andal, setelah itu harus diganti (atau dirombak) di untuk mencegah kegagalan—salah dalam hampir setiap contoh spesifik pada pesawat jet modern yang kompleks.
Ini adalah salah satu dari banyak penemuan menakjubkan yang telah merevolusi disiplin manajerial manajemen aset fisik dan telah menjadi dasar dari banyak perkembangan sejak karya mani ini diterbitkan. Di antara beberapa perubahan paradigma yang terinspirasi oleh RCM adalah:
- pemahaman bahwa sebagian besar kegagalan tidak selalu terkait dengan usia aset
- berubah dari upaya untuk memprediksi harapan hidup untuk mencoba mengelola proses kegagalan
- pemahaman tentang perbedaan antara persyaratan aset dari perspektif pengguna, dan keandalan desain aset
- pemahaman tentang pentingnya mengelola aset dengan kondisi (sering disebut sebagai pemantauan kondisi, pemeliharaan berbasis kondisi, dan pemeliharaan prediktif)
- pemahaman tentang empat tugas pemeliharaan rutin dasar
- menghubungkan tingkat risiko yang dapat ditoleransi dengan pengembangan strategi pemeliharaan
Kemudian RCM didefinisikan dalam SAE JA1011 standar, Kriteria Evaluasi untuk Proses Pemeliharaan Berpusat Keandalan (RCM). Ini menetapkan kriteria minimum untuk apa, dan untuk apa yang tidak, dapat didefinisikan sebagai RCM. Standar adalah peristiwa penting dalam evolusi berkelanjutan dari disiplin manajemen aset fisik. Sebelum pengembangan standar, banyak proses diberi label sebagai RCM meskipun tidak sesuai dengan maksud dan prinsip dalam laporan asli yang mendefinisikan istilah tersebut secara publik.
Fitur dasar
Proses RCM yang dijelaskan dalam laporan DOD/UAL mengenali tiga risiko utama dari kegagalan peralatan: ancaman
- untuk keselamatan,
- untuk operasi, dan
- terhadap anggaran pemeliharaan.
RCM modern memberikan ancaman terhadap lingkungan klasifikasi terpisah, meskipun sebagian besar bentuk mengelolanya dengan cara yang sama seperti ancaman terhadap keselamatan.
RCM menawarkan lima opsi utama di antara strategi manajemen risiko:
- Tugas pemeliharaan prediktif,
- Restorasi Pencegahan atau tugas pemeliharaan Penggantian Pencegahan,
- tugas pemeliharaan detektif,
- Run-to-Failure, dan
- Perubahan satu kali pada "sistem" (perubahan pada desain perangkat keras, pada operasi, atau pada hal-hal lain).
RCM juga menawarkan kriteria khusus untuk digunakan saat memilih strategi manajemen risiko untuk sistem yang menghadirkan risiko spesifik saat gagal. Beberapa bersifat teknis (dapatkah tugas yang diusulkan mendeteksi kondisi yang perlu dideteksi? apakah peralatan benar-benar aus, dengan penggunaan?). Lainnya berorientasi pada tujuan (apakah kemungkinan besar bahwa tugas-dan-tugas-frekuensi yang diusulkan akan mengurangi risiko ke tingkat yang dapat ditoleransi?). Kriteria sering disajikan dalam bentuk diagram logika keputusan, meskipun ini tidak intrinsik dengan sifat proses.
Digunakan
Setelah dibuat oleh industri penerbangan komersial, RCM diadopsi oleh militer AS (dimulai pada pertengahan 1970-an) dan oleh industri tenaga nuklir komersial AS (pada 1980-an).
Dimulai pada akhir 1980-an, sebuah inisiatif independen yang dipimpin oleh John Moubray mengoreksi beberapa kekurangan awal dalam prosesnya, dan mengadaptasinya untuk digunakan dalam industri yang lebih luas. Moubray juga bertanggung jawab untuk mempopulerkan metode ini dan memperkenalkannya ke banyak komunitas industri di luar industri penerbangan. Dalam dua dekade sejak pendekatan ini (disebut oleh penulis RCM2) pertama kali dirilis, industri telah mengalami perubahan besar dengan kemajuan dalam pemikiran ramping dan metode efisiensi. Pada saat ini banyak bermunculan metode yang mengambil pendekatan untuk mengurangi kekakuan dari pendekatan RCM. Hasilnya adalah penyebaran metode yang menyebut diri mereka RCM, namun memiliki sedikit kesamaan dengan konsep aslinya. Dalam beberapa Dalam beberapa kasus hal ini menyesatkan dan tidak efisien, sementara dalam kasus lain bahkan berbahaya. Karena setiap inisiatif disponsori oleh satu atau lebih perusahaan konsultan yang ingin membantu klien menggunakannya, masih ada ketidaksepakatan yang cukup besar tentang bahaya relatif mereka (atau manfaat).
Standar RCM (SAE JA1011, tersedia dari http://www.sae.org) memberikan kriteria minimum yang harus dipatuhi oleh proses jika ingin disebut RCM.
Meskipun standar sukarela, ini memberikan referensi bagi perusahaan yang ingin menerapkan RCM untuk memastikan mereka mendapatkan proses, paket perangkat lunak, atau layanan yang sesuai dengan laporan asli.
The Walt Disney Company memperkenalkan RCM ke tamannya pada tahun 1997, dipimpin oleh Paul Pressler dan konsultan McKinsey & Company, memberhentikan sejumlah besar pekerja pemeliharaan dan menghemat banyak uang. Beberapa orang menyalahkan budaya pemeliharaan sadar biaya baru untuk beberapa Insiden di Disneyland Resort yang terjadi di tahun-tahun berikutnya.
Sumber Artikel: en.wikipedia.org