Pembuatan keramik adalah proses kompleks yang melibatkan penggunaan bahan dan teknik canggih untuk menciptakan berbagai macam produk. 

Beberapa aplikasi umum dari keramik meliputi 

• Produk konstruksi seperti ubin dan batu bata,
• Bahan tahan api untuk lingkungan bersuhu tinggi, seperti cawan lebur dan cetakan,
• Produk peralatan makan seperti tembikar, periuk, porselen, porselen, dan peralatan makan lainnya.

Keramik juga digunakan dalam industri kedirgantaraan karena bobotnya yang rendah dan kekuatannya yang tinggi. Mereka digunakan sebagai alat pemotong dan isolator termal dan listrik.  Bahan keramik canggih seperti mesin panas, baju besi keramik, dan kemasan elektronik telah dikembangkan untuk aplikasi tertentu. 

Prosedur mendasarnya adalah membeli bahan baku, memanfaatkannya, mencampur, membentuk, pemesinan ramah lingkungan, pengeringan, pemrosesan termal, pelapisan, pembakaran, dan pemrosesan akhir.

1. Pengadaan Bahan Baku

Pengadaan bahan baku adalah langkah pertama dalam pembuatan keramik. Bahan baku diangkut dan disimpan di fasilitas manufaktur. 

Keramik dibuat dari bahan tanah liat yang tidak murni yang diekstrak dari sumber alami hingga bubuk yang sangat murni yang dibuat melalui sintesis kimia. Mereka diproduksi dari silika, pasir, kuarsa, feldspar, dan aluminosilikat. Bahan-bahan mentah ini meningkatkan sifat keramik, seperti ketahanan abrasi dan ketahanan listrik. 

2. Pemanfaatan

Setelah pengadaan bahan baku, benefisiasi adalah langkah selanjutnya dalam pembuatan keramik. Serbuk keramik yang disintesis secara kimiawi juga membutuhkan benefisiasi.  Langkah ini berfokus pada teknik yang digunakan untuk memurnikan bahan baku yang tersedia secara alami. 

Beberapa proses benefisiasi yang mendasar adalah:

• Kominusi,
• Pemurnian,
• Ukuran,
• Klasifikasi,
• Pengapuran,
• Dispersi cair dan
• Granulasi. 

Sebelum dipindahkan ke fasilitas produksi keramik, bahan baku yang terbentuk secara alami sering kali harus melalui beberapa proses pemurnian di lokasi penambangan atau fasilitas pemrosesan menengah. Proses-proses ini membantu menghilangkan kotoran yang tidak diinginkan dan memastikan pasokan bahan baku dengan kemurnian yang dibutuhkan.

3. Pencampuran

Pencampuran digunakan untuk mencampur komponen bubuk keramik untuk membuat bahan yang lebih seragam untuk pembentukan kimia dan fisik. Bahan keramik sering dicampur di pabrik pug. 

Selama tahap pencampuran, campuran keramik mungkin memiliki beberapa alat bantu pemrosesan yang ditambahkan. Pengikat dan pemlastis membuat bubuk kering dan plastik; deflokulan, surfaktan, dan agen antifoaming ditambahkan ke pemrosesan bubur untuk memfasilitasi pemrosesan. Pemrosesan plastik dan bubur juga menggunakan cairan.

4. Pembentukan

Ada banyak bentuk keramik, tetapi salah satu contohnya adalah slip casting. Di sini, cetakan gips diisi dengan slip atau tanah liat cair. Air dikeluarkan dari dinding cetakan gips, meninggalkan lapisan tanah liat padat di dalamnya. Tanah liat yang keras dapat dihilangkan setelah kering. 

Ada banyak teknik pembentukan lain yang digunakan dalam proses pembuatan keramik. 

Teknik-teknik ini meliputi:

• Pengepresan kering,
• Pengepresan isostatik,
• Pengecoran pita,
• Pengecoran selip,
• Pengecoran gel,
• Ekstrusi, dan
• Cetakan injeksi. 

Teknik-teknik ini bergantung pada penambahan organik pada campuran keramik untuk membentuk material menjadi bentuk yang diinginkan. Teknik pembentukan spesifik tergantung pada jenis dan aplikasi pembuatan produk keramik.

5. Keramik Pemesinan Hijau

Pemesinan hijau mengacu pada proses pembentukan bagian keramik saat masih dalam keadaan "hijau" atau belum disinter. Proses pemesinan hijau mencakup teknik penjepitan dan penanganan yang sesuai untuk keramik dan menggunakan bahan pemotongan yang sangat keras dan berkinerja tinggi. 

Pemesinan hijau memungkinkan penciptaan bentuk dan fitur yang kompleks yang mungkin tidak dapat dilakukan dengan teknik pembentukan tradisional. Hal ini juga memungkinkan toleransi yang lebih ketat dan presisi yang lebih tinggi pada produk akhir. 

Setelah pemesinan hijau, bagian keramik dikeringkan dan dibakar untuk mencapai sifat akhirnya.

6. Pengeringan

Pengeringan digunakan untuk menghilangkan air yang ditambahkan ke tanah liat selama langkah pembentukan. Air ini harus dihilangkan sebelum membakar atau menyinter bagian keramik. Proses pengeringan harus dikontrol dengan hati-hati untuk memastikan bahwa bagian keramik mengering secara merata dan pada tingkat yang mencegah keretakan dan cacat lainnya. 

Laju pengeringan tergantung pada karakteristik material, variabel pemrosesan, dan faktor lain yang memengaruhi laju migrasi air dan uap dari area internal bagian yang terbentuk ke atmosfer pengeringan. 

Banyak jenis pengering yang digunakan dalam proses pembuatan keramik, termasuk. 

• Pengering semprot,
• Pengering tanpa udara, dan
• Perangkat laboratorium.

7. Proses Termal 

Proses termal keramik umumnya melibatkan suhu tinggi dan menghasilkan bahan yang tahan panas. Salah satu proses termal yang diperlukan adalah pembakaran, yang melibatkan penempatan barang pecah belah yang telah dibentuk dan diglasir dalam oven sintering untuk perlakuan panas. 

Sebagai hasil dari sintering, material menjadi padat dan mengeras hingga kondisi akhir. Setelah pembakaran, bagian keramik telah mencapai sifat akhir dan siap untuk pemrosesan dan pengemasan akhir. 

8. Glazur 

Glazur melibatkan pengaplikasian lapisan glasir cair ke permukaan bagian keramik. Glasir dapat diaplikasikan dengan cara disikat, dituang, atau disemprot.  Dalam pembuatan keramik, glasir biasanya dilakukan dengan semprotan. 

Glasir memiliki beberapa tujuan dalam proses pembuatan keramik. 

• Glasir dapat meningkatkan penampilan bagian keramik dengan menambahkan warna atau tekstur. 
• Glasir juga dapat meningkatkan daya tahan bagian keramik dengan membuatnya lebih tahan terhadap keausan.
• Selain itu, glasir dapat membuat bagian keramik lebih tahan terhadap air dan cairan lainnya dengan menciptakan permukaan yang tidak berpori.

9. Penembakan Glasir

Pada tahap ini, bagian keramik yang sudah diglasir dimasukkan ke dalam tungku pembakaran dan dibakar pada suhu tinggi. Tungku pembakaran secara perlahan-lahan dibawa ke suhu yang sesuai agar silika dalam glasir meleleh, kemudian didinginkan kembali secara perlahan. 

Proses ini menyebabkan glasir menyatu dengan permukaan bagian keramik, menciptakan lapisan yang keras seperti kaca.

10. Pemrosesan dan Pengemasan Akhir 

Setelah tahap pembakaran glasir, bagian keramik mengalami pemrosesan akhir dan pengemasan. Pemrosesan akhir mencakup operasi pemesinan atau finishing tambahan untuk mencapai bentuk dan permukaan akhir yang diinginkan. Ini mungkin juga melibatkan langkah-langkah tambahan untuk menyelesaikan produk, seperti pemolesan atau pengecatan.  Setelah pemrosesan akhir, bagian keramik siap untuk dikemas. Pengemasan termasuk membungkus bagian keramik dengan bahan pelindung dan menempatkannya di dalam kotak atau wadah untuk pengiriman.

Disadur dari: khatabook.com

KONTAN.CO.ID - JAKARTA. Asosiasi Aneka Industri Keramik Indonesia (Asaki) memproyeksikan bahwa kinerja industri keramik dalam negeri akan tumbuh positif di tahun 2024.

Ketua Umum Asaki, Edy Suyanto mengatakan, target produksi keramik di tahun 2024 mencapai 445 juta meter persegi (m²) atau naik sekitar 6,4% jika dibandingkan realisasi produksi tahun 2023 sebesar 418 juta m².

"Target produksi 2024 sebesar 445 juta m² dengan estimasi tingkat utilisasi kapasitas produksi nasional di 75%," kata Edy kepada Kontan, Minggu (14/1).

Edy berharap di tahun 2024 penjualan proyek keramik nasional bisa meningkat, mengingat ada sentimen positif dari pembangunan Ibukota Nusantara (IKN) dan insentif PPN yang ditanggung pemerintah untuk sektor properti.

Edy menerangkan, proyek-proyek pada sektor properti akan berkontribusi 25% dari total penjualan keramik nasional di tahun ini. Sementara sisanya berasal dari jalur distribusi atau penjualan langsung ke konsumen melalui keagenan.

"Angka 25% cukup realistis (di tahun 2024)," ujarnya.

Asaki juga optimis kinerja industri akan tetap tumbuh di tahun 2024. Hal ini tercermin dari kapasitas produksi terpasang yang selalu terjadi peningkatan sejak 2020 lalu.

Dalam catatannya, kapasitas produksi keramik nasional berada di level 537 juta per m2 di tahun 2020 silam, kemudian meningkat menjadi 598 juta unit per m2 pada 2023. 

"Optimisme Asaki pasca kebijakan harga gas bumi tertentu (HGBT) tercermin dari realisasi peningkatan kapasitas produksi terpasang yang meningkat sejak 2020," ucapnya.

Selain itu, ia menyebutkan bahwa industri keramik nasional kini berada dalam zona ekspansi terutama sejak dimulainya penyidikan indikasi tindakan dumping produk impor dari China.

Hal ini mempercepat langkah ekspansi baik dari anggota Asaki maupun para pedagang yang selama ini melakukan importasi.

"Harapan besar bagi kami kebijakan antidumping produk impor China bisa diimplementasikan pada awal 2024 dengan besaran nilai tambahan bea masuk antidumping di atas 75%," jelas Edy.

Asaki juga berharap kebijakan revisi Peraturan Kementerian Perindustrian (Permenperin) soal kewajiban SNI bisa diterapkan awal tahun 2024. 

Sementara itu, untuk meningkatkan daya saing industri keramik nasional, Asaki juga mengharapkan dukungan dari Pemerintah untuk melanjutkan kebijakan HGBT bagi Industri Keramik yang telah terbukti  memberikan banyak multiplier effects.

"Selain melanjutkan kebijakan HGBT di thn 2024, Asaki juga mengharapkan adanya kepastian, kemudahan dan kecepatan bagi Industri Keramik untuk mendapatkan alokasi gas tambahan," tutupnya.

Sumber: industri.kontan.co.id

Keramik diklasifikasikan sebagai bahan anorganik dan nonlogam yang sangat penting bagi gaya hidup kita sehari-hari.  Insinyur keramik dan material adalah orang-orang yang merancang proses pembuatan produk ini, menciptakan jenis produk keramik baru, dan menemukan berbagai kegunaan produk keramik dalam kehidupan sehari-hari. 

Keramik ada di sekitar kita.  Kategori bahan ini mencakup hal-hal seperti ubin, batu bata, piring, kaca, dan toilet.  Keramik dapat ditemukan pada produk seperti jam tangan (garpu tala kuarsa-perangkat penunjuk waktu pada jam tangan), langit salju (piezoelektrik-keramik yang akan bergetar saat diberi tegangan), mobil (busi dan komponen mesin dari keramik yang terdapat pada mobil balap), dan saluran telepon.  Keramik ini juga dapat ditemukan di pesawat ulang-alik luar angkasa, peralatan rumah tangga (pelapis enamel), dan pesawat terbang (kerucut hidung).

Tergantung pada metode pembentukannya, keramik bisa padat atau ringan.  Biasanya, mereka akan menunjukkan sifat kekuatan dan kekerasan yang sangat baik; namun, mereka sering kali rapuh di alam.  Keramik juga dapat dibentuk untuk berfungsi sebagai bahan konduktif listrik, benda yang memungkinkan listrik melewati massanya, atau isolator, bahan yang mencegah aliran listrik.  Beberapa keramik, seperti superkonduktor, juga menampilkan sifat magnetik.

Keramik umumnya dibuat dengan mengambil campuran tanah liat, elemen tanah, bubuk, dan air, lalu membentuknya menjadi bentuk yang diinginkan.  Setelah keramik dibentuk, keramik dibakar dalam oven bersuhu tinggi yang dikenal sebagai kiln. Seringkali, keramik dilapisi dengan bahan dekoratif, tahan air, seperti cat yang dikenal sebagai glasir.

Pengolahan keramik digunakan untuk menghasilkan produk komersial yang sangat beragam dalam ukuran, bentuk, detail, kerumitan, dan komposisi material, struktur, dan biaya. Tujuan pemrosesan keramik menjadi ilmu terapan adalah hasil alami dari peningkatan kemampuan untuk menyempurnakan, mengembangkan, dan mengkarakterisasi bahan keramik. 

Keramik biasanya diproduksi dengan menggunakan panas pada tanah liat yang telah diproses dan bahan baku alami lainnya untuk membentuk produk yang kaku. Produk keramik yang menggunakan batuan dan mineral alami sebagai bahan awal harus melalui pemrosesan khusus untuk mengontrol kemurnian, ukuran partikel, distribusi ukuran partikel, dan heterogenitas. Atribut-atribut ini memainkan peran besar dalam sifat akhir keramik jadi. Serbuk yang dibuat secara kimiawi juga digunakan sebagai bahan awal untuk beberapa produk keramik. Bahan-bahan sintetis ini dapat dikontrol untuk menghasilkan serbuk dengan komposisi kimia dan ukuran partikel yang tepat.

Langkah selanjutnya adalah membentuk partikel keramik menjadi bentuk yang diinginkan. Hal ini dilakukan dengan penambahan air dan/atau bahan tambahan seperti pengikat, diikuti dengan proses pembentukan bentuk. Beberapa metode pembentukan yang paling umum untuk keramik termasuk ekstrusi, pengecoran slip, pengepresan, pengecoran pita, dan pencetakan injeksi. Setelah partikel-partikel terbentuk, keramik "hijau" ini menjalani perlakuan panas (disebut pembakaran atau sintering) untuk menghasilkan produk jadi yang kaku. Beberapa produk keramik seperti isolator listrik, peralatan makan, dan ubin kemudian dapat menjalani proses pengglasiran. Beberapa keramik untuk aplikasi tingkat lanjut dapat menjalani proses pemesinan dan/atau pemolesan untuk memenuhi kriteria desain teknik tertentu.

Sifat-sifat bahan keramik, seperti semua bahan lainnya, ditentukan oleh jenis atom yang ada, jenis ikatan di antara atom-atom, dan cara atom-atom tersebut dikemas bersama. Hal ini dikenal sebagai struktur skala atom. Sebagian besar keramik terdiri dari dua atau lebih elemen. Ini disebut senyawa. Sebagai contoh, alumina (Al2O3), adalah senyawa yang terdiri dari atom aluminium dan atom oksigen.

Atom-atom dalam bahan keramik disatukan oleh ikatan kimia. Dua ikatan kimia yang paling umum untuk bahan keramik adalah kovalen dan ionik. Untuk logam, ikatan kimia disebut ikatan logam. Ikatan atom-atom menjadi lebih kuat dalam ikatan kovalen dan ionik dibandingkan ikatan logam. Itulah sebabnya, secara umum, logam bersifat ulet dan keramik bersifat rapuh. Karena bahan keramik memiliki berbagai macam sifat, mereka digunakan untuk banyak aplikasi. Secara umum, sebagian besar keramik adalah:

• keras,
• tahan aus,
• rapuh,
• tahan api,
• isolator termal,
• isolator listrik,
• nonmagnetik,
• tahan oksidasi,
• rentan terhadap sengatan panas, dan
• stabil secara kimiawi.

Para arkeolog telah menemukan keramik buatan manusia yang berasal dari setidaknya 24.000 tahun sebelum masehi. Keramik ini ditemukan di Cekoslowakia dan berbentuk patung hewan dan manusia, lempengan, dan bola. Keramik ini terbuat dari lemak dan tulang hewan yang dicampur dengan abu tulang dan bahan tanah liat halus. Setelah terbentuk, keramik-keramik tersebut dibakar pada suhu antara 500-800°C dalam tungku pembakaran berbentuk kubah dan tapal kuda yang sebagian digali ke dalam tanah dengan dinding loess. Meskipun tidak jelas untuk apa keramik-keramik ini digunakan, namun diperkirakan bukan untuk keperluan yang bersifat utilitarian. Penggunaan pertama bejana tembikar fungsional diperkirakan terjadi pada tahun 9.000 SM. Wadah-wadah ini kemungkinan besar digunakan untuk menampung dan menyimpan biji-bijian dan makanan lainnya.

Diperkirakan bahwa pembuatan kaca kuno berkaitan erat dengan pembuatan tembikar, yang berkembang di Mesir Hulu sekitar 8.000 SM. Saat membakar tembikar, keberadaan pasir yang mengandung kalsium oksida (CaO) yang dikombinasikan dengan soda dan suhu yang terlalu panas pada tungku pembakaran tembikar mungkin telah menghasilkan glasir berwarna pada pot keramik. Para ahli percaya bahwa baru pada tahun 1.500 SM, kaca diproduksi secara terpisah dari keramik dan dibuat menjadi barang yang terpisah.

Sejak zaman kuno ini, teknologi dan aplikasi keramik (termasuk kaca) terus meningkat. Kita sering menganggap remeh peran utama keramik dalam kemajuan umat manusia. Di bawah ini adalah beberapa contoh betapa pentingnya keramik bagi masyarakat.

Disadur dari: depts.washington.edu

Teknik pembentukan keramik adalah cara-cara membentuk keramik, yang digunakan untuk membuat segala sesuatu mulai dari peralatan makan seperti teko hingga keramik teknik seperti komponen komputer. Teknik pembentukan keramik meliputi roda tembikar, slip casting dan masih banyak lagi.

Metode untuk membentuk serbuk bahan baku keramik menjadi bentuk yang rumit sangat dibutuhkan di banyak bidang teknologi. Sebagai contoh, metode seperti itu diperlukan untuk memproduksi komponen struktural bersuhu tinggi yang canggih seperti komponen mesin panas, recuperator, dan sejenisnya dari serbuk bahan baku keramik. Komponen khas yang diproduksi dengan operasi produksi ini termasuk impeler yang terbuat dari baja tahan karat, perunggu, alat pemotong yang rumit, perkakas cetakan plastik, dan lain-lain. Bahan-bahan umum yang digunakan adalah: kayu, logam, air, plester, epoksi dan STL, silika, dan zirkonia.

Operasi produksi ini terkenal karena menyediakan perkakas dengan stabilitas dimensi, kualitas permukaan, kerapatan, dan keseragaman. Sebagai contoh, pada proses slip casting, bagian yang dicor memiliki konsentrasi bahan baku yang tinggi dengan sedikit bahan tambahan, hal ini meningkatkan keseragaman. Tetapi juga, cetakan gips menarik air dari slip yang dituangkan untuk memadatkan dan membentuk pengecoran pada permukaan cetakan. Ini membentuk gips yang padat.

Slip casting

Ada banyak teknik pembentukan untuk membuat keramik, tetapi salah satu contohnya adalah slip casting. Di sinilah slip atau tanah liat cair dituangkan ke dalam cetakan gips. Air dalam slip ditarik keluar ke dinding cetakan gips, meninggalkan lapisan dalam tanah liat padat, yang mengeras dengan cepat. Setelah kering, tanah liat padat juga dapat dihilangkan. Slip yang digunakan dalam pengecoran slip sering dicairkan dengan zat yang mengurangi kebutuhan air tambahan untuk melunakkan slip (kecuali jika diinginkan crazing); ini mencegah penyusutan berlebihan yang terjadi ketika bagian yang mengandung banyak air mengering; pendekatan lain adalah mengeringkan barang secara perlahan.

Metode slip-casting memberikan kualitas permukaan, kepadatan, dan keseragaman yang unggul dalam pengecoran bahan baku keramik dengan kemurnian tinggi dibandingkan teknik pengecoran keramik lainnya, seperti pengecoran hidrolik, karena bagian yang dicetak adalah konsentrasi bahan baku keramik yang lebih tinggi dengan sedikit bahan tambahan. Slip adalah suspensi bubuk bahan baku halus dalam cairan seperti air atau alkohol dengan sejumlah kecil bahan sekunder seperti dispersan, surfaktan, dan pengikat. Teknik pengecoran slip tembikar menggunakan blok plester atau cetakan labu. Cetakan plester menarik air dari slip yang dituangkan untuk memadatkan dan membentuk pengecoran pada permukaan cetakan. Hal ini membentuk gips yang padat sehingga menghilangkan celah udara yang merusak dan meminimalkan penyusutan pada proses sintering akhir.

Manufaktur aditif

Untuk produksi bentuk yang kompleks dalam jumlah kecil, manufaktur aditif (AM) merupakan pendekatan yang efektif, dan merupakan subjek penelitian dan pengembangan yang signifikan. Tidak seperti manufaktur aditif bahan polimer, ruang lingkup AM keramik masih sangat terbatas karena tantangan pemrosesan bahan. Peralatan yang tersedia secara komersial untuk AM keramik sebagian besar bergantung pada sintering serbuk lapis demi lapis dan jarang yang hemat biaya. Namun, kesulitan dalam pemesinan benda keramik berarti bahwa teknik AM dapat menarik dalam situasi di mana volume produksi terlalu rendah untuk menghasilkan cetakan yang layak untuk metode pengecoran slip. Secara khusus, pembuatan aditif keramik dari polimer prekursor menggunakan teknik termasuk stereolitografi, dengan pirolisis berikutnya untuk menghasilkan keramik turunan polimer, merupakan pendekatan yang muncul untuk mengatasi tantangan keramik yang diproduksi secara aditif. 

Pengecoran cangkang keramik

Teknik pengecoran cangkang keramik yang menggunakan silika, zirkonia, dan bahan tahan api lainnya saat ini digunakan oleh industri komponen logam untuk 'pengecoran bersih', membentuk cetakan cangkang yang presisi untuk pengecoran logam cair. Teknik ini melibatkan pencelupan basah dan pelapisan bubuk atau plesteran kering secara berurutan untuk membangun lapisan cangkang cetakan. Metode pengecoran cangkang secara umum dikenal dengan stabilitas dimensi dan digunakan dalam banyak proses pengecoran bersih untuk kedirgantaraan dan industri lain dalam pengecoran logam cair. Fasilitas otomatis menggunakan beberapa pola lilin pada pohon, pencampur bubur besar, dan tempat tidur bubuk fluida untuk pencelupan otomatis.

Keramik teknis

Ketika membentuk bahan keramik teknis dari serbuk kering yang disiapkan untuk diproses, metode pembentukan ke dalam bentuk yang diperlukan tergantung pada metode persiapan bahan dan ukuran serta bentuk bagian yang akan dibentuk. Bahan yang disiapkan untuk pembentukan bubuk kering paling sering dibentuk dengan pengepresan "kering" dalam pengepresan pemadatan bubuk mekanis atau hidraulik yang dipilih untuk gaya yang diperlukan dan kedalaman pengisian bubuk. Serbuk kering secara otomatis dibuang ke dalam sisipan baja non-fleksibel atau tungsten karbida di dalam cetakan dan pukulan kemudian memadatkan serbuk sesuai bentuk cetakan.

Jika bagian tersebut berukuran besar dan tidak dapat mengirimkan tekanan yang sesuai untuk kerapatan tekan yang seragam, maka pengepresan isostatik dapat digunakan. Ketika ditekan secara isostatik, bubuk berbentuk membran fleksibel yang bertindak sebagai cetakan, membentuk bentuk dan ukuran bubuk yang ditekan. Pengepresan isostatik dapat berupa pengepresan otomatis jenis kecepatan tinggi dan output tinggi untuk bagian-bagian seperti isolator keramik untuk busi atau nozel ledakan pasir, atau pengepresan "kantong basah" yang beroperasi lebih lambat yang jauh lebih manual dalam pengoperasiannya, tetapi cocok terutama untuk blanko besar yang dapat dikerjakan dengan mesin atau blanko yang akan dipotong atau dibentuk dalam operasi sekunder ke bentuk akhir.

Jika bagian keramik teknis diperlukan di mana rasio panjang terhadap diameter sangat besar, ekstrusi dapat digunakan. Ada dua jenis pengekstrusi keramik, yaitu tipe piston dengan gaya hidrolik yang mendorong ram yang pada gilirannya mendorong keramik melalui silinder material yang dimuat ke dan melalui cetakan yang membentuk ekstrudat. Jenis ekstruder kedua adalah jenis sekrup, atau auger, di mana sekrup berputar memaksa material ke dan melalui cetakan yang sekali lagi membentuk bagian tersebut. Pada kedua jenis ekstrusi tersebut, bahan baku harus di plastisisasi untuk memungkinkan dan mendorong aliran bahan dalam prosesnya.

Bagian keramik teknis yang kompleks biasanya dibentuk menggunakan proses pencetakan injeksi atau "pencetakan lilin panas". Keduanya mengandalkan pemlastis yang peka terhadap panas untuk memungkinkan aliran material ke dalam cetakan. Bagian tersebut kemudian dengan cepat didinginkan untuk dikeluarkan dari cetakan. Cetakan injeksi keramik sangat mirip dengan cetakan injeksi plastik yang menggunakan berbagai polimer untuk plastisisasi. Cetakan lilin panas sebagian besar menggunakan lilin parafin.

Teknik lainnya

Ada juga beberapa teknik tradisional pembuatan tangan, seperti mencubit, lempengan lunak, lempengan keras, dan konstruksi kumparan. Teknik lainnya melibatkan penguliran serat wol hewan atau wol buatan melalui selipan paperclay, untuk membangun lapisan material. Hasilnya dapat dibungkus di atas bentuk atau dipotong, dikeringkan dan kemudian digabungkan dengan paperclay cair dan lembut.

Ketika membentuk lembaran yang sangat tipis dari bahan keramik, "pengecoran pita" biasanya digunakan. Ini melibatkan penuangan slip (yang mengandung "pengikat" polimer untuk memberikan kekuatan) ke sabuk pembawa yang bergerak, dan kemudian melewatkannya di bawah "pisau dokter" yang tidak bergerak untuk menyesuaikan ketebalannya. Slip yang bergerak, kemudian dikeringkan dengan udara, dan "pita" yang terbentuk, dikupas dari sabuk pembawa, dipotong menjadi bentuk persegi panjang, dan diproses lebih lanjut. Sebanyak 100 lapisan pita, bergantian dengan lapisan serbuk logam konduktif, dapat ditumpuk. Ini kemudian disinter ("dibakar") untuk menghilangkan polimer dan dengan demikian membuat kapasitor "multilayer", sensor, dll. Menurut D. W. Richerson dari American Ceramic Society, lebih dari satu miliar kapasitor semacam itu diproduksi setiap hari. (Sekitar 100 di antaranya ada di telepon seluler, dan sekitar seribu di mobil).

Pengecoran gel adalah teknik lain yang digunakan untuk membuat keramik teknik.

Disadur dari: en.wikipedia.org