Pendahuluan
Reliability, Availability, and Maintainability (RAM) merupakan faktor kunci dalam operasional industri gas. Keandalan sistem yang buruk dapat menyebabkan downtime signifikan dan kerugian finansial. Penelitian ini, yang dilakukan oleh Tengku Ibrahim bin Tengku Muhammad, membahas penggunaan Reliability Block Diagram (RBD) untuk menganalisis keandalan unit dehidrasi gas (Dehydration Unit/DHU) dalam Gas Processing Plant (GPP).
Unit ini berfungsi menghilangkan air dari gas alam untuk mencegah korosi dan pembentukan hidrasi yang dapat menyumbat pipa. Dengan analisis RAM berbasis RBD, penelitian ini mengidentifikasi komponen kritis yang memengaruhi keandalan keseluruhan sistem.
Metodologi
Penelitian ini menggunakan data waktu kegagalan dan waktu perbaikan dari sistem DHU untuk membangun model RBD. Analisis dilakukan dengan:
- Reliability Block Diagram (RBD) → Menganalisis hubungan antar komponen dan dampaknya pada keandalan sistem.
- Analisis Data Kegagalan (MTTF, MTTR) → Mengukur keandalan dan waktu pemeliharaan masing-masing komponen.
- Studi Kasus di Gas Processing Plant (GPP) → Memvalidasi model dengan kondisi nyata di industri gas.
- Simulasi Monte Carlo → Menilai skenario "what-if" untuk mengoptimalkan strategi pemeliharaan.
Hasil dan Temuan Utama
1. Identifikasi Komponen Kritis dalam DHU
Berdasarkan Failure Mode and Effects Analysis (FMEA), ditemukan bahwa beberapa komponen yang paling rentan mengalami kegagalan adalah:
- L-301A/B/C (Feed Gas Dryer) → Bertanggung jawab dalam menghilangkan air dari gas alam.
- L-302A/B (Feed Gas Mercury Removal Beds) → Menghilangkan merkuri untuk mencegah korosi pada peralatan hilir.
- T-301 (Dehydration Inlet Chiller) → Mengurangi suhu gas untuk mengembunkan uap air sebelum memasuki dryer.
- G-301A/B (Mercury Removal Unit) → Menyaring debu dan partikel padat yang tersisa dalam gas.
Dengan data dari Offshore Reliability Data (OREDA), penelitian menemukan bahwa MTTF (Mean Time to Failure) rata-rata sistem adalah 14.888 jam, tetapi beberapa komponen memiliki MTTF yang jauh lebih rendah, seperti Feed Gas Dryer yang hanya 7.925 jam.
2. Dampak Kegagalan terhadap Sistem dan Produksi
- Downtime yang signifikan → Kegagalan Feed Gas Dryer dapat menyebabkan turunnya produksi hingga 30% dalam skenario terburuk.
- Kegagalan seri vs. paralel → Komponen yang bekerja dalam konfigurasi seri memiliki dampak lebih besar terhadap keandalan sistem dibandingkan yang bekerja dalam konfigurasi paralel.
- Reliability Baseline → Setelah 720 jam operasi, keandalan sistem tanpa perawatan hanya 77,76%, tetapi bisa ditingkatkan hingga 84% dengan strategi pemeliharaan optimal.
3. Simulasi Perbaikan Keandalan Sistem
- Peningkatan Keandalan Komponen Kritis
- Jika reliability Feed Gas Dryer ditingkatkan dari 91,32% menjadi 95,6%, maka keandalan sistem meningkat 1,69%.
- Peningkatan keandalan sistem regenerasi memberikan dampak terbesar pada keandalan keseluruhan DHU.
- Pengaruh Redundansi terhadap Keandalan
- Menambahkan redundansi pada komponen seri meningkatkan keandalan sistem tetapi menambah biaya pemeliharaan dan kompleksitas operasional.
- Peningkatan regeneration system dari 84,58% ke 91,38% memberikan peningkatan keandalan DHU yang signifikan.
4. Analisis Ketersediaan dan Waktu Perbaikan
- Tanpa pemeliharaan, sistem hanya memiliki ketersediaan 89,51%.
- Dengan strategi pemeliharaan optimal, ketersediaan meningkat menjadi 99,77%.
- Downtime berkurang dari 75,5 jam menjadi hanya 1,6 jam per bulan dengan perbaikan yang tepat waktu.
Kesimpulan & Rekomendasi
Metode RBD efektif dalam mengidentifikasi dan meningkatkan keandalan sistem DHU di Gas Processing Plant (GPP).
Rekomendasi untuk Industri:
- Fokus pada Komponen Kritis
- Prioritaskan pemeliharaan pada Feed Gas Dryer, Mercury Removal Beds, dan Dehydration Inlet Chiller.
- Strategi Pemeliharaan Proaktif
- Terapkan predictive maintenance menggunakan data real-time dari SCADA.
- Optimasi Konfigurasi Sistem
- Tambahkan redundansi hanya pada komponen yang benar-benar krusial untuk menghindari peningkatan biaya berlebihan.
- Implementasi Digitalisasi & IoT
- Gunakan teknologi Industrial IoT (IIoT) untuk pemantauan kondisi peralatan secara real-time.
Sumber : Tengku Ibrahim bin Tengku Muhammad (2011). Reliability Block Diagram Method for RAM Study of Dehydration Unit. Bachelor’s Thesis, Universiti Teknologi PETRONAS, Malaysia.