diklatkerja | [Tanya Jawab] Lean Implementation for Continuous Improvement

[Tanya Jawab] Lean Implementation for Continuous Improvement

1. Pertanyaan dari Bapak Abd. Rahman

Saya setuju dengan konsep lean yang Bapak sampaikan ini, kalau di struktur mungkin dari proses agak lain tapi saya secara umum itu dasarnya sama. Kebetulan saya stoknya di quality control, jadi biasanya itu ada proses yang namanya quality assurance, kita menghadap semua hal-hal yang sifatnya rencana kerja harian atau spesifikasi itu kita susun, lalu kita susun yang namanya IPP, itu standar quality assurance. Begitu juga dilanjutkan dengan metode-metode pelaksanaan, selanjutnya kita buat yang namanya mock up dulu atau contoh-contoh dulu, nanti hasil evaluasinya itu kita bisa mengarah ke yang namanya improvement atau inovasi-inovasi. Bagaimana kira-kira pendapat Pak Yanli persoalan seperti ini?

Jawaban dari Nara Sumber: Sebenarnya lean construction itu sangat berkenaan dengan lean karena memang yang ditekankan itu betul-betul seperti tadi, bagaimana kita membuat proses pekerjaan itu menjadi begitu cepat dan itu terkontrol. Kalau diproses lean di dalam manufaktur misalnya maka kita akan berbicara tentang bendanya bergerak seperti apa. Untuk lean di konstruksi, ruangnya sudah jelas di situ kemudian mereka harus membangun sesuai dengan tepat waktunya dan dengan quality yang diinginkan, misalnya lasannya harus seberapa besar, seberapa banyak. Sebagai contoh misalnya untuk pengelasan, kalau dalam lean konstruksi mungkin ada batas awal paling cepat berapa dan paling lambat berapa, jadi misalnya kecepatan kita juga curiga maka kalau terlalu cepat juga curiga, jangan-jangan ngelasnya banyak yang berlubang, kalau terlalu lama jangan-jangan nanti materialnya memuai karena kalau memuai juga bahaya. Jadi apa yang kita lakukan agar supaya semua tepat pada waktunya, bagaimana agar timingnya itu selalu oke dari proses, timingnya oke lalu dapat, orangnya harus bagaimana dan sebagainya, ini adalah bentuk yang benar. Kalau Bapak mungkin di quality assurance itu walaupun sebenarnya saya juga melihat quality assurance itu enaknya adalah selama dia melakukan pekerjaannya sudah sesuai dengan material yang benar, metode yang benar dan lain sebagainya maka pasti dan pasti itu benar. Kita hanya memastikan bagaimana waktunya tepat, jadi orang-orang ini mengerjakan dengan fokus di hari satu hal yang sama beda satu hal terus menerus, kalau tidak begitu dia agak menoleh sedikit apalagi di konstruksi settingnya luar biasa, harus cepat tapi juga tidak boleh terjadi kecelakaan, tidak boleh terjadi apapun, safety itu menjadi suatu hal yang utama. Saya kira betul apa yang Bapak lakukan, pertama dalam mengembangkan istilahnya bagaimana caranya agar timing menjadi satu hal yang tepat waktu. Kalau misalnya lean konstruksi juga menempatkan agar material tidak banyak menumpuk di lapangan, jadi agar semuanya lancar, jangan sampai ada misalnya macet melakukan pengecoran semen maka itu menjadi masalah.

2. Pertanyaan dari Bapak Bayu

1. Saya termasuk dalam kategori pemula di CCTVM dan baru akan menjalankan layanan 6 sigma. Untuk teori dasar mungkin kami sudah dapat dari beberapa training, hanya untuk implementasinya saya rasa yang paling menantang untuk kami itu menumpuk, saya dapat inpression dari Bapak tentang menumpuk. Ini yang sangat sering terjadi di kami itu adalah penumpukan mesin-mesin produksi yang sudah tidak layak pakai tapi memiliki nilai jual. Jadi kita ini sistemnya musiman, ketika ada produk A dari negara-negara Amerika atau Jepang kita pakai mesinnya, ketika sudah tidak dipakai maka kita simpan lagi, kita tumpuk lagi mesin-mesin atau sparepart-nya. Adapun yang sudah usang atau yang sudah tidak terpakai juga ikut menumpuk, untuk kasus-kasus tersebut mohon solusinya, sebaiknya diapakan kalau tidak ditumpuk?

2. Sebenarnya workshop itu untuk perbaikan tapi saat produksi tidak dijalankan, mesinnya itu ditumpuk semua. Kalau misalkan menumpuk itu ada yang rusak, sampai saat ini banyak sekali.

3. Relate sekali Pak, karena di sini sudah bertahun-tahun. Kendala kami juga di sini sebuah Tbk, untuk meyakinkan manajemen kalaupun kita akan memusnahkan mesin terkadang ada kalimat kalau masih benefit maka disimpan. Saya masih belum punya tolak ukur dari benefit mesin-mesin yang sudah rusak ini, batasan apakah ini perlu dibuang atau tidaknya. Apakah Bapak memiliki referensi?

Jawaban dari Nara Sumber:

1. Dalam fundamental ada ruang, ruangnya ada atau tidak untuk menumpuk barang itu?

2. Biasanya memang dipastikan saja apa ada mesin-mesin yang mungkin diberikan tanggalnya, dia kan dipakai kapan mesin itu. Proses penumpukannya pun harus diperhatikan ruangnya, bagaimana caranya agar misalnya dalam menumpuk salah satu cara kita implementasi yang paling mudah dalam menumpuk, jangan sampai dia menumpuk itu di sudut ruangan, itu salah satu cara yang paling ampuh agar supaya akses kita terhadap barang tersebut jika memang dia tidak terpakai itu akan mudah untuk dibuang. Kalau kita taruh dia di sudut ruangan maka ruang itu sudah tidak terkendali lagi, jadi proses pembuangannya, misalnya kita membuang mesin-mesin yang tidak diperlukan itu pasti kita akan mengalami kendala. Jadi kalau kita harus menumpuk barang, kita pastikan berapa volume yang bisa kita tolerir, misalnya kita memberikan tempat 200 meter persegi untuk tempat tersebut, tempatkan saja dulu ruangnya 200 meter persegi, kalau misalnya keluar dari situ berarti ada masalah dan akses orang terhadap mesin tersebut juga harus cukup bagus, kalau seandainya dia tidak cukup bagus maka akan terjadi barang itu menumpuk bertahun-tahun.

3. Jadi yang paling mudah adalah kalaupun dia dipakai itu tanggal berapa, kapan pastikan waktunya. Kalau seandainya dia tidak punya waktu lagi berarti dia tidak akan pernah dipakai lagi, berarti itu tidak punya benefit kecuali misalnya ada motor yang bisa kita pakai, motornya bisa kita cabut, atau ada lcd-nya bisa kita pergunakan, mungkin bisa bahwa masih bisa dipakai tapi sebagai mesin yang akan dipakai kalau misalnya dia tidak punya tanggal untuk kapan akan dipergunakan maka sampai kapanpun itu tidak akan bisa dipastikan, itu akan bertumpuk bertahun-tahun. Lean itu justru upaya kita melawan itu, Jadi kalau misalnya ruang yang dipakai pun itu harus betul-betul ruang yang bisa diakses, mesin-mesin itu harus bisa diakses oleh alat-alat transportasi misalnya yang bisa kita pergunakan. Misalnya dia ditaruh di rak-rak, rahnya dipastikan di mana, jadi kita bisa untuk menaruh dia kalaupun ditumpuk ditaruhnya yang cukup bagus, yang bisa untuk menjaga dia agar tetap baik dan segera bisa dipergunakan, itu menjadi penting. Kalau misalnya dia ditepuk begitu saja, berarti itu tidak dipergunakan.

3. Pertanyaan dari Bapak Abd. Rahman

Tadi sempat disampaikan masalah people-nya, dari kompetensi, lalu potensi juga kapasitas. Implementasinya kami di project biasanya pola perekrutan itu lebih sifatnya kekeluargaan, jadi misalnya ada orang dalam ditarik tapi untuk memfilter semua itu setiap ada orang-orang yang baru biasanya ada proses yang namanya seperti induction, yang sifatnya safety begitu juga quality, jadi induction itu menyangkut aturan-aturan yang sifatnya safety lalu pengenalan lokasi lapangan, hal-hal yang sifatnya berbahaya. Untuk quality biasanya kita memaparkan atau melihat dari orang-orang yang bersangkutan masalah potensinya seperti yang disampaikan tadi kau tidak salah heterogen. Memang menjadi momok juga istilahnya kadang karena dasarnya persaudaraan itu sampai kita sering berat untuk menegur dalam hal ini, di sini kita dengan proses yang namanya induction quality itu masalah quality target atau target-target apa di setiap item pekerjaan. Lalu untuk masalah potensinya kita sesuaikan dengan item pekerjaan yang ada, kompetensinya itu biasanya kita lihat dari pengalaman, kalau secara formal mungkin dia tidak ada sertifikat biasanya, kita pakai biasanya sistem pre-test, itu mungkin lebih ke implementasinya yang Bapak sampaikan tadi.

Jawaban dari Nara Sumber: Itu bagus dalam artian ada induksi, safety memang sepertinya perlu sekali ada induksi tapi memang harus dipastikan sebenarnya hal-hal yang sederhana. Misalnya mengembalikan kursi setelah makan, mungkin itu kecil tapi itu membuat mereka menjadi lebih teratur dan mereka bisa diatur. Misalnya mengembalikan piring kosong di suatu tempat, attitude itu harus kita bangun, mungkin ditambah itu saja proses induksinya mereka diberikan waktu dan mereka diberikan disiplin dan begitu mereka selesai induksi itu yang harus mereka lakukan. Jadi begitu mereka selesai makan maka semua makanan sudah beres, jadi tidak perlu lagi orang yang bersih-bersihnya atau cleaning service-nya sudah tidak banyak tugas lagi. Itu membentuk attitude-nya, selama dia mampu membangun attitude tersebut maka sudah dipastikan bahwa dia bisa menurut. Dipastikan bahwa dia akan mudah menerima apa yang kita inginkan, apa yang kita berikan tips kepada mereka. Ini satu tambahan lagi, kalau Bapak misalnya membuat garis, saya akan dengan mudah melihat ini garis tempat barang, garis barangnya ini untuk barang itu, selama garis itu ada maka selama itu pula kita akan mudah membangun orangnya. Tapi kalau garis itu terhapus atau garis itu diabaikan, maka dipastikan saja bahwa garis itu tidak diabaikan oleh orang-orang lain, attitude itu rasanya yang kita bangun sebenarnya dalam industri manapun, industri konstruksi, manufaktur, pertanian sehingga hitungan-hitungannya akan menjadi sangat jelas. Berapa orang di situ kemudian berapa material yang harus ditempatkan di situ, ini yang membuat mereka lebih nyaman juga bekerja. Kalau sudah ada misalnya, itu tempat untuk parkir kendaraan misalnya ekskavator, tempatnya harus di situ maka dia tidak perlu untuk mengambil keputusan, yang safety-nya tempatnya di situ maka harus di situ terus, itu adalah cara kita untuk membangun attitude mereka.

Profil Instruktur

Yanli Rachman

Lean Management Expert

Deskripsi Pemateri:

Education

October 1995, Under Graduate of Art & Design Faculty, Majoring in Industrial Design, Institut Teknologi Bandung

Membership of Professional Societies

1999– Present, IATO, Indonesia,Society of Automotive Professional Societies

1997 – Present, ADPI, Indonesia Product Designer Association

Key Qualification

Specialist in Product Planning, Industrial Design, Car Styling, Kaizen Training. (Productivity & Quality Improvement), Lean Production System

Employment Record

January 2020 - Present, PT Leantegra Tekno Mandiri, Sr. Consultant for Lean and Production

March 2012 – December 2019, Gabungan Industri Alat alat Mobil dan Motor (GIAMM) - Association of Indonesian Autoparts Industry, Autoparts Business Development

November 2013 – January 2015, PT, Dela Cemara Indah, Technical Division Head

September 2002 – March 2012, Yayasan Sentra Otomotif Indonesia, Kaizen & Productivity Consultant

2005 – April 2006, PT. Sentra Manufaktur Indonesia, General Manager

September 2002 – January 2005, Yayasan Sentra Otomotif Indonesia, Technical Consultant for Small Medium Industry

April 2000 – September 2002, Ikatan Ahli Teknik Otomotif, (Society of Automotive Engineers), Information Staff

September 1998 – July1999, Astra Revitalization Program, Product Planner / Design Engineer

June 1998 – September 1998, Ikatan Ahli Teknik Otomotif, (Society of Automotive Engineers), Information Staff

April 1996 – June 1998, PT. Astra International, Design Center Division, Product Designer/Car Stylist

September 1995 – April 1996, PT. Telnic Industries, Product Designer

Detailed Tasks Assigned (Product Development, Lean Manufacturing & Kaizen Specialist) - Work Undertaken that Best Illustrates Capability to Handle the Task Assigned ((a) Name of Assignment or Project (b) Year (c) Location (d) Client (e) Main Project Features (f) Position Held (g) Activities Performed)

Implementation of Lean Production System for Auto Parts Industry: (a) Training of Lean Production System Master Trainer Phase 3(b) October – December 2012 (c) Jakarta & Surroundings (d) Japan External Trade Organization, Indonesian Ministry of Industry (e) Implementation of LPS principles on factory (f) Master Trainer Coordinator, (g) 3 Months
Implementation of Lean Production System for Auto Parts Industry: (a) Training of Lean Production System Master Trainer Phase 2 (b) October – December 2011 (c) Jakarta & Surroundings (d) Japan External Trade Organization, Indonesian Ministry of Industry (e) Implementation of LPS principles on factory(f) Master Trainer, (g) 3 Months.
Set-up and Implementing ISO 9001:2008 & 14001:2004 on PT Multikarya Sinardinamika: a) Preparation of ISO 9001:2008 & 14001:2004 (b) Januari – December 2011 (c) Jakarta (d) PT. Multikarya Sinardinamika (e) evaluate, implementating & operating (f)Coordinator (g) 12 Months.
Design and set-up Knowledge Management Roadmap on Directorate General of Tax: a) Set-up Roadmap for The Implementation of Knowledge Management (b) April– November 2011 (c) Jakarta (d) PT. Malacca E Lab (e) Mapping information streams and processes for Knowledge Management Roadmap. (f)Process Business Consultant (g) 8 Months
Trainee of Master Trainer for Lean Production System Implementation for Auto Parts Industry, (a) Training of Lean Production System Master Trainer Phase 1 (b) October – December 2010 (c) Jakarta & Surrondings (d) Japan External Trade Organization, Indonesian Ministry of Industry (e) Implemetation Study of Lean Productin System on Indonesian Culture (f)Trainee of Master Trainer, (g) 3 Months.
Evaluating, Advising and Coaching in Sustainable Productivity Improvement refer to Problem Solving Implementation Autp Parts Suppliers, a) Problem Solving Implementation on SME’s (b) April – September 2010, (c) Central Java (d) Ministry of Industry(e) Problem Solving Implementation refer to Kaizen Mind Set, (f) Preparing Improvement Report, Coordinator & Administrator, (g) 6 Months.
Evaluating, Advising and Coaching in Sustainable Productivity Improvement refer to Problem Solving Implementation for Automotive, (a) Manufacturing Development on Indonesian Autoparts Industry (b) October – December 2009 (c) Jakarta & Surrondings (d) Japan External Trade Organization (e) Support, Operate and Organizing the basic Study(f) Administrator, (g) 3 Months
Evaluating, Advising and Coaching in Sustainable Productivity Improvement refer to Problem Solving Implementation Autp Parts Suppliers, (a) Problem Solving Implementation on SME’s (b) April – September 2009, (c) West Java and East Java (d) Ministry of Industry(e) Problem Solving Implementation refer to Kaizen Mind Set, (f) Preparing Improvement Report, Coordinator & Administrator, (g) 12 Months.
Organizing and Operating the Development of Auto Parts Design Engineering Center, (a) Autopart Design Engineering Center, (b) January – December 2008, (c) Jakarta (d) Ministry of Industry (e) Development of Autoparts Design Engineering Center (f) Coordinator & Administrator, (g) 12 Months
Support, Operate and Organizing, Manufacturing Industry Development Center (MIDEC-IJ) Basic Study, (a) Basic Study on Indonesian Autoparts Industry (b) October – December 2008 (c) Jakarta & Surrondings (d) Japan External Trade Organization (e) Support, Operate and Organizing the basic Study(f) Administrator, (g) 4 Months
Evaluating, Advising and Coaching in Sustainable Productivity Improvement refer to Problem Solving Implementation, (a) Problem Solving Implementation on SME’s (b) January - April 2008, (c) Jakarta (d) SENADA-USAID(e) Problem Solving Implementation refer to Kaizen Mind Set, (f) Preparing Improvement Report, Coordinator & Administrator, (g) 12 Months
Evaluating, Advising and Coordinating in Sustainable Productivity Improvement refer to the 5S-Kaizen Mind Set, (a) Sustainable Productivity Improvement, (b) January - December 2007, (c) Cilegon, Banten (d) PT. JawaManis Rafinasi, (e) Sustainable Productivity Improvement refer to the 5S-Kaizen Mind Set, (f) Preparing Improvement Report, Coordinator & Administrator, (g) 12 Months
Analyzing, Advising in Indonesia Automotive Industry Analysis for Export Value Chain Development, (a) Auto parts Export Development (b) October - November 2007 (c) Jakarta (d) SENADA-USAID (e) Autoparts Export for Value Chain Development (f) Automotive Industry Advisor (g) 27 mandays
Design & Engineering Center Feasibility Report Preparation, (a) Design Engineering Center Feasibility Study (b) July – October 2007, (c) Semarang, Klaten & Jakarta, (d) Ministry of Industry (e) Feasibility Study Report Preparation (f) Design & Engineering Expert, (g) 4 Months
Analyzing, Advising in Indonesia Automotive Industry Analysis for Standard & Accreditation Development for Value Chain Enhancement, (a) Auto parts Standard & Accreditation Development (b) July 2007 (c) Jakarta (d) SENADA-USAID (e) Auto parts Standard and Accreditation for Value Chain Development (f) Automotive Industry Advisor (g) 20 days
Train & coach improvement for productivity and quality with kaizen activity, 5 S implementation on line Production and Office, (a) Automotive Roving Experts Dispatch Program (b) April – September 2006, (c) Jakarta(d) Ministry of Industry, JODC (e) Kaizen Productivity & Quality Improvement (f) Expert Trainee (g) 6 Months.
Manage engineering for cost down, with (value Added and value engineering) VA/VE activity. To meet Standard Requirement of Customer’s QCD, (a) Engineering & Production (b) 2005 – 2006, (c) Jakarta, (d) PT. Sentra Manufaktur Indonesia (e) Engineering Design, PPIC, Production (f) Engineering & Production Manager (g) 15 Months
Plan & Design, Planning and Design Vehicle for Rural & Plantation Needs, Base on requirement of Astra Agro Lestari, (a) Small Utility Vehicle for Plantation, Astra Revitalization Program (b) 1998-1999 (c) Jakarta, (d) PT. Astra International, (e) Product Planner & Design Engineer (f) 9 Months,
Design, Involve from Market Survey, Concept Development, Idea Sketch, Rendering, ¼ Clay Model, Full Scale Model for 7 Seats Passenger Car, (a) Astra Car, (b) 1996 -1998, (c) Jakarta & Yokohama, Japan (d) PT. Astra International (e) Car Development from market survey until full scale model (f) Designer / Car Stylist (g) 2 Years

[Tanya Jawab] Lean Implementation for Continuous Improvement

Lean Course Series #2

Kursus Lainnya