Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja
8 Minutes Learn

Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

Lean Manufaktur untuk Peningkatan Produktivitas Series #3
16 Peserta Enroll
2 Peserta Lulus
Average: 4
Rating Count: 1
You Rated: Not rated
( 4,0 )
Biaya untuk Umum
Rp100.000
Biaya untuk Mahasiswa/Freshgraduate
Rp80.000
Total Modul
4
Pemateri
Sigit Bharoto Nugroho

Pelatihan online ini dirancang untuk memberikan pemahaman teknis mengenai cara mengimplementasikan Lean Manufacturing langsung di area produksi (lineside) dengan tujuan utama mencapai efisiensi biaya (Cost Reduction) melalui eliminasi berbagai bentuk pemborosan atau Muda. Peserta akan mempelajari struktur manajemen produksi yang ditopang oleh dua pilar utama, yaitu Just In Time (JIT) untuk efisiensi alur dan Jidoka untuk pengawasan kualitas otomatis, serta pondasi operasional seperti 5S dan standarisasi kerja. Dengan menguasai sinkronisasi waktu antara Takt Time, Lead Time, dan Cycle Time, peserta diharapkan mampu mentransformasi pola pikir operasional perusahaan menjadi lebih produktif dan tepat sasaran dalam menghasilkan produk.

Outline Materi:

  1. Filosofi Lean: Strategi pengurangan biaya dengan menghilangkan proses tanpa nilai tambah (Muda).
  2. Pilar Just In Time (JIT): Prinsip berproduksi dengan waktu, jumlah, dan produk yang tepat.
  3. Pilar Jidoka: Konsep Ninben no Tsuita Jidoka untuk kualitas produksi yang terjaga otomatis.
  4. Pondasi Operasional: Penerapan Heijunka, 5S, dan standarisasi kerja sebagai basis kestabilan.
  5. Manajemen Waktu Produksi: Analisis keterkaitan antara Takt Time, Lead Time, dan Cycle Time.
  6. Implementasi Lineside: Teknik praktis pengaturan sistem Lean langsung di lapangan atau lini produksi.
  7. Evaluasi dan Praktek: Transformasi pola pikir melalui latihan langsung untuk hasil yang bermanfaat.
Profil Instruktur

Sigit Bharoto Nugroho

Lean Manufacturing Expert and Standardized Work Certified Trainer - Toyota Motor Manufacturing Indonesia 1996 - 2020


Deskripsi Pemateri:

EDUCATIONAL BACKGROUND

University : Sepuluh Nopember Institute of Technology [ITS-Surabaya], Shipbuilding Polytechnic majoring Marine Engineering. [1993 – 1996]

 

ORGANIZATIONAL BACKGROUND

Marine Engineering Student Community [Himpunan Mahasiswa], Secretary, 1993-1994

Shipbuilding Polytechnic BPM/Senate, Chairman, 1994 – 1995
 

PROFESSIONAL BACKGROUND

1.PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA [TPS/LEAN CONSULTANT, and Standardized Work Certified Trainer]. 1996 - 2020

2.PT. Frina Lestari Nusantara [Kaizen and Production Assistant Manager], 2020 - 2021

3.PT. SHIMA KREASI MANDIRI [Production Manager], 2021 -2022

4.PT. Summit Seo Yon [PPIC Manager], 2022 – 2023

5.PT. Damas Cipta Mandiri [Operational Manager], 2023 – 2024

PT. IBIMA/LPK IOI [General Manager] 2024 - Now

 

TRAINING BACKGROUND

1. 2001 AOTS (Association of Technical Scholarship], Nagoya - Japan

2. 2006 TMC (Toyota Motor Corp.)– Toyota Institute, TPS-Kaizen Standardization Training, Indonesia

3. 2008 Trainers Development Program, Dale Carnegie

4. 2014 TDEM , TPS Key Person Development Observer, Bangkok - Thailand

Modul Kursus

[Part 1] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

[Part 1] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

[Part 2] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

[Part 2] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

[Part 3] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

[Part 3] Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

Pengenalan Konsep Ohbeya (War Room)

Pengenalan Konsep Ohbeya (War Room)

Kursus Lainnya

Strategi Perbaikan Proses Operasional Berkelanjutan Menggunakan Metode Lean

Strategi Perbaikan Proses Operasional Berkelanjutan Menggunakan Metode Lean

Produktivitas dalam Konteks Lean Manufaktur

Produktivitas dalam Konteks Lean Manufaktur

Budaya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai Fondasi Standarisasi Tempat Kerja

Budaya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai Fondasi Standarisasi Tempat Kerja

Identifikasi Titik Kaizen melalui Pemetaan Aliran Material dan Informasi untuk Mengeliminasi Pemborosan

Identifikasi Titik Kaizen melalui Pemetaan Aliran Material dan Informasi untuk Mengeliminasi Pemborosan

Metodologi Pembakuan Kerja (Standardized Work) untuk Mencapai Best Practice di Industri

Metodologi Pembakuan Kerja (Standardized Work) untuk Mencapai Best Practice di Industri

Penerapan Standarisasi Kerja pada Tenaga Kerja Langsung dan Tidak Langsung Guna Meningkatkan Output Perusahaan

Penerapan Standarisasi Kerja pada Tenaga Kerja Langsung dan Tidak Langsung Guna Meningkatkan Output Perusahaan

Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas