Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas
8 Minutes Learn

Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

Lean Manufaktur untuk Peningkatan Produktivitas Series #2
14 Peserta Enroll
3 Peserta Lulus
Average: 5
Rating Count: 2
You Rated: Not rated
( 5,0 )
Biaya untuk Umum
Rp100.000
Biaya untuk Mahasiswa/Freshgraduate
Rp80.000
Total Modul
2
Pemateri
Sigit Bharoto Nugroho

Materi ini membahas implementasi Lean Manufacturing sebagai filosofi produksi yang bertujuan meningkatkan produktivitas melalui pengurangan biaya secara tuntas dengan cara menghilangkan pemborosan atau Muda. Berakar dari Toyota Production System (TPS), sistem ini menekankan pentingnya menciptakan nilai tambah dengan memproduksi barang sesuai pesanan pelanggan menggunakan alat kontrol visual seperti Kanban. Fokus utama dari strategi ini adalah menjaga keberlangsungan perusahaan melalui pengurangan biaya produksi (cost reduction) yang efisien agar dapat bersaing di lingkungan industri yang ketat.

Dalam pelaksanaannya, materi pelatihan ini merinci penggunaan tiga elemen waktu utama, yaitu Takt Time sebagai kecepatan penjualan, Cycle Time sebagai kecepatan proses produksi aktual, dan Lead Time sebagai total waktu yang dibutuhkan produk dari bahan baku hingga menjadi barang jadi. Selain itu, materi ini memperkenalkan konsep One Flow System untuk meningkatkan kualitas serta meminimalkan kecacatan melalui sistem yang mengalirkan produk satu per satu. Kesimpulannya, Lean Manufacturing bukan sekadar teknik produksi, melainkan sebuah pola pikir yang harus dilatih langsung di lapangan guna membangun sistem kerja yang kuat dan fleksibel terhadap perubahan.

Profil Instruktur

Sigit Bharoto Nugroho

Lean Manufacturing Expert and Standardized Work Certified Trainer - Toyota Motor Manufacturing Indonesia 1996 - 2020


Deskripsi Pemateri:

EDUCATIONAL BACKGROUND

University : Sepuluh Nopember Institute of Technology [ITS-Surabaya], Shipbuilding Polytechnic majoring Marine Engineering. [1993 – 1996]

 

ORGANIZATIONAL BACKGROUND

Marine Engineering Student Community [Himpunan Mahasiswa], Secretary, 1993-1994

Shipbuilding Polytechnic BPM/Senate, Chairman, 1994 – 1995
 

PROFESSIONAL BACKGROUND

1.PT. TOYOTA MOTOR MANUFACTURING INDONESIA [TPS/LEAN CONSULTANT, and Standardized Work Certified Trainer]. 1996 - 2020

2.PT. Frina Lestari Nusantara [Kaizen and Production Assistant Manager], 2020 - 2021

3.PT. SHIMA KREASI MANDIRI [Production Manager], 2021 -2022

4.PT. Summit Seo Yon [PPIC Manager], 2022 – 2023

5.PT. Damas Cipta Mandiri [Operational Manager], 2023 – 2024

PT. IBIMA/LPK IOI [General Manager] 2024 - Now

 

TRAINING BACKGROUND

1. 2001 AOTS (Association of Technical Scholarship], Nagoya - Japan

2. 2006 TMC (Toyota Motor Corp.)– Toyota Institute, TPS-Kaizen Standardization Training, Indonesia

3. 2008 Trainers Development Program, Dale Carnegie

4. 2014 TDEM , TPS Key Person Development Observer, Bangkok - Thailand

Modul Kursus

[Part 1] Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

[Part 1] Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

[Part 2] Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

[Part 2] Implementasi Lean Manufaktur dalam Menciptakan Nilai Tambah Produktivitas

Kursus Lainnya

Produktivitas dalam Konteks Lean Manufaktur

Produktivitas dalam Konteks Lean Manufaktur

Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

Optimalisasi Lini Produksi (Lineside) Melalui Sistem Lean untuk Efisiensi Aliran Kerja

Strategi Perbaikan Proses Operasional Berkelanjutan Menggunakan Metode Lean

Strategi Perbaikan Proses Operasional Berkelanjutan Menggunakan Metode Lean

Budaya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai Fondasi Standarisasi Tempat Kerja

Budaya 5R (Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin) sebagai Fondasi Standarisasi Tempat Kerja

Identifikasi Titik Kaizen melalui Pemetaan Aliran Material dan Informasi untuk Mengeliminasi Pemborosan

Identifikasi Titik Kaizen melalui Pemetaan Aliran Material dan Informasi untuk Mengeliminasi Pemborosan

Metodologi Pembakuan Kerja (Standardized Work) untuk Mencapai Best Practice di Industri

Metodologi Pembakuan Kerja (Standardized Work) untuk Mencapai Best Practice di Industri

Penerapan Standarisasi Kerja pada Tenaga Kerja Langsung dan Tidak Langsung guna Meningkatkan Output Perusahaan

Penerapan Standarisasi Kerja pada Tenaga Kerja Langsung dan Tidak Langsung guna Meningkatkan Output Perusahaan